1.2. Методика выполнения расчета задачи 1.

1.1. По заданной посадке соединения (табл.1 задания) из ЕСДП по ГОСТ 25347-82 (Приложения 2...3 или табл.1.27, 1.29, 1.35 и 1.37 [1]) определяются предельные отклонения деталей.

1.2. Рассчитываются предельные и средний зазоры (или натяги) соединения:

S_max = ES – ei ; S_min = EI – es ; или

(N_max = es – EI ; N_min = ei – ES ; ).

1.3. Определяются допуски вала и отверстия, а также среднее квадратичное отклонение размеров отверстия, вала и посадки по формулам:

T_D = ES – EI ; T_d = es – ei .

1.4. Определяется предел интегрирования – Z:

- через зазоры - или (через натяги -).

1.5. По значению Z определяется функция Ф(z) из Приложения 4.

1.6. Рассчитывается вероятность и процент зазоров в соединении:

- при Z > 0 вероятность зазоров: p(S) = 0,5 + Ф(z);

- при Z < 0 вероятность зазоров: p(S) = 0,5 - Ф(z).

Процент зазоров в соединении: P(S) = p(S) · 100%.

1.7. Рассчитывается вероятность и процент натягов в соединении:

- при Z > 0 вероятность натягов: p(N) = 0,5 - Ф(z);

- при Z < 0 вероятность натягов: p(N) = 0,5 + Ф(z).

Процент натягов в соединении: P(N) = p(N) · 100%.

1.8. Рассчитываются вероятностные максимальные значения зазора и натяга в соединении:

или

( ).

1.9. В графической части изображаются схема расположения полей допусков деталей соединения с указанием числовых значений отклонений размеров, величин зазора и натяга, строится кривая нормального закона распределения (кривая Гаусса).

На кривой Гаусса следует указать процент зазора и натяга в посадке, а также все числовые значения, полученные в резуль-тате расчета.

2. Задача 2. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров

Для заданной посадки соединения следует:

- рассчитать предельные и исполнительные размеры рабочих калибров (пробок и скоб) для контроля годности деталей;

- изобразить схемы полей допусков контролируемых деталей и калибров.

- выполнить рабочие чертежи калибров с нанесением габаритных и исполнительных размеров, параметров шероховатости рабочих поверхностей, допусков формы и маркировки.

2.1. Рекомендации по решению задачи 2.

Детали массового производства с допусками от 6 до 18 квалитетов часто контролируются калибрами.

Калибрами можно определить лишь годность проверяемого размера, но нельзя измерить его.

Предельные отклонения и допуски гладких рабочих калибров нормированы ГОСТ 24853-81, в нем же приводится методика расчета исполнительных размеров калибров.

При простановке исполнительных размеров калибров на чертежах следует иметь в виду, что для калибров-пробок в качестве исполнительного берется наибольший предельный размер с отрицательным нижним отклонением, равным допуску на изготовление калибра (как для основного вала).

Для калибров-скоб – наименьший предельный размер с положительным верхним отклонением, равным допуску (как для основного отверстия).

Маркировка калибра соответствует обозначению размера и поля допуска контролируемой детали.