Список литературы

1. Преображенский В. П.Теплотехнические измерения и приборы. М.: Энергия, 1978, - 704 с.

2. Чистяков С. Ф., Радун Д. В.Теплотехнические измерения и приборы. М.: Высшая школа, 1972, - 392 с.

Фотоэлектрические датчики

Содержание

Вращающиеся трансформаторы 13

Тахогенераторы 14

Общие сведения и классификаторы 14

Тахогенераторы постоянного тока (ТГ ПТ) 15

Акселерометры 16

Индукционные датчики положения 19

Тахометрические датчики 102

Перспективы развития пьезоэлектрических датчиков быстропеременных, импульсных и акустических давлений 5

Измерение сил и их производных. 13

Измерение параметров вибрации. 13

Измерение расхода 13

1.Измерение сил и их производных 15

1.1. Измерение сил. Динамометры 15

1.1.1. Выбор динамометров 16

1.1.2. Электрические тензорезисторные динамометры. 16

1.1.3. Индуктивные динамометры. 18

1.1.4. Пьезоэлектрические динамометры. 18

1.1.5. Струнные динамометры. 19

1.1.6. Механические динамометры. 19

1.1.7. Гидравлические динамометры. 20

1.2. Измерение крутящих моментов 21

1.2.1. Преобразователи (датчики) крутящего момента. 21

1.2.2. Испытательные стенды. 25

1.3. Измерение массы и ее производных 26

1.3.1. Измерение массы взвешиванием. Масса, вес. 26

1.3.2. Мера массы. Прототип и образцовые гири. 26

1.3.3. Гири общего назначения. 27

1.4. Типы весов 29

1.4.1. Рычажные весы с уравновешиванием масс. 29

1.4.2. Пружинные весы 30

1.4.3. Гидравлические весы. 30

1.4.4. Электромагнитные весы. 30

2. Измерение параметров вибрации 30

2.1. Методы измерения вибрации 31

2.2. Примеры измерителей шума и вибрации 34

2.2.1. Измеритель шума и вибрации ВШВ-003-М3 34

2.2.2 пример Сканирующего виброметра PSV-400 35

3. Измерение расхода 36

3.1. Расходомеры и принцип их работы 36

3.2.Примеры расходомеров 39

3.2.1. Пример камерного расходомера 39

Камерный расходомер Тирэс-НП 39

3.3.2. Пример термомассового расходомера серии IN-FL 40

3.2.3. Пример накладного ультразвукового расходомера жидких сред АКРОН 41

3.2.4. Пример кориолисового расходомера серии VRM 43

3.2.5. Пример вихревого расходомера серии YEWFLO 44

3.2.6. Пример термоанемометрического расходомера РГА-100 (300) 46

3.2.7. Пример ротационного расходомера-счетчика 48

3.2.8.Примеры турбинных счетчиков воды (счетчики Вольтмана) 50

Единицы измерения давления 65

Манометры с силовой компенсацией 89

T 91

Понятие о температуре и о температурных шкалах 100

Устройства для измерения температур 101

1. Методы и технические средства измерения температуры 102

1.1 Термометры расширения и термометры манометрические 102

1.2. Термоэлектрические термометры 104

1.3. Электрические термометры сопротивления 107

1.4. Измерение термо-ЭДС компенсационным путем 110

1.5. Автоматические потенциометры 110

1.6. Бесконтактное измерение температуры 111

Вывод 117

Список литературы 117

Введение

Датчики (в литературе часто называемые также измерительными преобразователями), или по-другому, сенсоры являются элементами многих систем автоматики - с их помощью получают информацию о параметрах контролируемой системы или устройства[2].

Датчик – это элемент измерительного, сигнального, регулирующего или управляющего устройства, преобразующий контролируемую величину (температуру, давление, частоту, силу света, электрическое напряжение, ток и т.д.) в сигнал, удобный для измерения, передачи, хранения, обработки, регистрации, а иногда и для воздействия им на управляемые процессы. Или проще, датчик – это устройство, преобразующее входное воздействие любой физической величины в сигнал, удобный для дальнейшего использования[3].

Используемые датчики весьма разнообразны и могут быть классифицированы по различным признакам:

В зависимости от вида входной (измеряемой) величины различают: датчики механических перемещений (линейных и угловых), пневматические, электрические, расходомеры, датчики скорости, ускорения, усилия, температуры, давления и др[1].

В настоящее время существует приблизительно следующее распределение доли измерений различных физических величин в промышленности: температура – 50%, расход (массовый и объемный) – 15%, давление – 10%, уровень – 5%, количество (масса, объем) – 5%, время – 4%, электрические и магнитные величины – менее 4%[2].

По виду выходной величины, в которую преобразуется входная величина, различают неэлектрические и электрические: датчики постоянного тока (ЭДС или напряжения), датчики амплитуды переменного тока (ЭДС или напряжения), датчики частоты переменного тока (ЭДС или напряжения), датчики сопротивления (активного, индуктивного или емкостного) и др.

Большинство датчиков являются электрическими. Это обусловлено следующими достоинствами электрических измерений:

- электрические величины удобно передавать на расстояние, причем передача осуществляется с высокой скоростью;

- электрические величины универсальны в том смысле, что любые другие величины могут быть преобразованы в электрические и наоборот;

- они точно преобразуются в цифровой код и позволяют достигнуть высокой точности, чувствительности и быстродействия средств измерений.

По принципу действия датчики можно разделить на два класса: генераторные и параметрические (датчики-модуляторы). Генераторные датчики осуществляют непосредственное преобразование входной величины в электрический сигнал.

Параметрические датчики входную величину преобразуют в изменение какого-либо электрического параметра (R, L или C) датчика.

По принципу действия датчики также можно разделить на омические, реостатные, фотоэлектрические (оптико-электронные), индуктивные, емкостные и д.р.

Различают три класса датчиков:

- аналоговые датчики, т. е. датчики, вырабатывающие аналоговый сигнал, пропорционально изменению входной величины;

- цифровые датчики, генерирующие последовательность импульсов или двоичное слово;

- бинарные (двоичные) датчики, которые вырабатывают сигнал только двух уровней: "включено/выключено" (иначе говоря, 0 или 1); получили широкое распространение благодаря своей простоте.

Требования, предъявляемые к датчикам:

- однозначная зависимость выходной величины от входной;

- стабильность характеристик во времени;

- высокая чувствительность;

- малые размеры и масса;

- отсутствие обратного воздействия на контролируемый процесс и на контролируемый параметр;

- работа при различных условиях эксплуатации;

- различные варианты монтажа[4].