3.3 Способ производства лестничных маршей

Технологическая схема производства лестничных маршей представлена в приложении В.

Складирование и хранение сырьевых материалов.

Портландцемент хранится на складе силосного типа, состоящего из 6 стальных силосных емкостей объемом 720 т. Хранить портландцемент необходимо раздельно по маркам и видам. Загрязнение, увлажнение и смешивание не допускается.

Щебень из горных пород хранится на складе силосного типа, состоящего из 8 железобетонных силосных емкостей объемом 2400 м³. Необходимо хранить щебень раздельно по фракциям. При хранении не должен подвергаться засорению и механическим воздействиям, вызывающим изменение зернового состава. В зимний период предусматривается подогрев щебня до температуры 35˚С.

Песок природный хранится на складе силосного типа, состоящего из 8 железобетонных емкостей объемом 2400 м³. Песок хранится отдельно от других заполнителей. Не допускается увлажнение и загрязнение.

Сталь арматурная хранится на закрытом прирельсовом складе, оборудованным двумя мостовыми кранами. Хранение осуществляется на стеллажах по классам, маркам и диаметрам в связках массой 15 т каждая. На каждой связке прикреплен ярлык, где указаны марка стали, класс, диаметр, масса, дата изготовления, штамп ОТК завода изготовителя. Арматурная сталь в бухтах хранится в специально отведенном месте. Масса каждой бухты – 1,5–2,0 т, на каждой бухте прикреплен ярлык. Попадание влаги на поверхность арматурной стали не допускается.

Полоса стальная горячекатаная хранится на закрытом складе. Они хранятся раздельно по маркам в штабелях, уложенные на прокладки. Попадание влаги на поверхность стали не допускается.

Хранение эмульсола осуществляется в закрытом утепленном складе при температуре хранения не менее 15˚С.Эмульсол находится в таре – бочках емкостью 200 л каждая. Не допускается понижение температуры.

Сода кальцинированная хранится в упаковках поставщика на закрытом складе.

Приготовление бетонной смеси.

При приготовлении бетонной смеси используются заполнители и портландцемент.

Подача цемента в расходный бункер БСЦ осуществляется пневмотранспор-

том. Заполнители подаются также в расходный бункер БСЦ при помощи ленточных транспортеров и элеваторов. Дозирование материалов осуществляется весовыми дозаторами в следующей последовательности: щебень, песок, цемент (частично), вода (частично), цемент (остальной), вода (остальная).

Расход материалов на 1 м³ смеси, кг:

– цемент М400 (М500) – 369 (330);

– щебень гранитный крупностью 5–20 мм – 1300;

– песок крупностью 2,2–2,9 мм – 510;

– вода – 100 л.

Время перемешивания (время работы смесителя) регламентировано лабораторией ОАО «Минский домостроительный комбинат» в зависимости от типа смесителя, вида и физико-механических характеристик смеси и колеблется от 1 до 9 минут. После окончания перемешивания готовая смесь из смесителя через течку поступает в раздаточные бункера. Из раздаточных бункеров смесь подается на бетоновозную тележку и далее в бадью для бетона для подачи на пост формовки лестничных маршей в вертикальных кассетах. После окончания разгрузочных работ необходимо очистить оборудование от остатков бетонной смеси.

Заготовка арматуры.

Для изготовления арматуры используются сталь горячекатаная по СТБ 1704 классов S240, S500, проволока периодического профиля S500 по СТБ 1704.

Заготовка арматурных стержней включает следующие операции:

– чистка;

– правка;

– резка до заданных размеров.

Заготовка арматуры, доставляемой в мотках, включает в себя операции по разматыванию мотков, правки, чистки и резки. Правку и резку арматурной и проволочной стали производят на правильно-отрезных станках.

Изготовление арматурных сеток и каркасов.

При изготовлении используются сталь горячекатаная по СТБ 1704 классов S240, S500, проволока периодического профиля S500 по СТБ 1704, вязальная проволока.

Сварку арматурных сеток и каркасов из арматурных стержней, проволоки периодического профиля производят при помощи контактной точечной сварки по ГОСТ 14098. Плоские каркасы и одну сетку сваривают в пространственный каркас в арматурном цехе, здесь же к каркасам крепят вторую сетку: с одной стороны – мягкой вязальной проволокой, с другой стороны – стержни сетки загибают на каркас по длине каркаса.

Изготовление закладных деталей.

В процессе изготовления используются полоса стальная горячекатаная по ГОСТ 103, арматурная сталь класса S500 по СТБ 1704.

Изготовление закладных деталей включает следующие операции:

• резка листовой стали на ножницах гильотинного типа;

• резка анкеров из арматуры отрезными ножницами;

• рихтовка заготовок;

• сверление и зеньковка отверстий на сверлильных станках;

• прихватка и сварка элементов закладных деталей ручной дуговой сваркой по ГОСТ 14098 или сваркой под флюсом;

• зачистка швов металлической щеткой.

Изготовление монтажных петель.

Изготовление выполняется из арматурной стали S240.

Размеры, диаметр и марка сталей монтажных петель должны соответствовать указанным в рабочих чертежах. Диаметр монтажных петель – 10 мм. Изготовление монтажных петель включает следующие операции: разметка, правка, очистка, рубка, гнутье.

Приготовление эмульсионной смазки.

При приготовлении используются эмульсол, сода кальцинированная.

Для смазки отсеков кассет применяются смазки на основе эмульсола ЭКС следующего состава, мас%: чистый эмульсол, эмульсол – 50; сода кальциниро-

ванная – 2; вода – 48. Смазочный состав приготавливается в непосредственной близости от места формования изделий в емкости, оборудованной мешалкой с подогревом. Температура приготовления состава – 80–95˚С.

Смазочный состав должен удовлетворять следующим требованиям:

• обладать повышенной адгезией к металлу для удержания его на вертикальных поверхностях кассет;

• не должен коррозировать металл кассет и оставлять жировых пятен на поверхности изделий;

• быть достаточно стойким и не смешиваться с пристенным слоем бетона.

Подготовка (смазка) отсеков кассеты.

Подготовка отсеков кассеты осуществляется с помощью смазки эмульсионной.

Смазку отсеков кассеты выполняют вручную при помощи удочки-распылителя в следующей последовательности:

• на формирующие поверхности отсека кассеты удочкой-распылителем тонкой пленкой разливается смазка (в рассчитанном количестве);

• щеткой смазка растирается по формирующим поверхностям отсека кассеты.

Эмульсионная смазка наносится только на холодную или теплую поверхность кассеты равномерным слоем толщиной не более 0,5 мм. Не допускается скопление излишнего количества смазочного состава на отдельных участках поверхности отсеков кассеты и вкладышей (излишки смазки удаляются щеткой или ветошью). После окончания смазки следует насухо очистить от следов эмульсии площадку для обслуживания и лестницы. Цикл операций повторяется для каждого отсека.

Армирование.

Для армирования используют арматурный пространственный каркас, изделия закладные, пластмассовые фиксаторы, винтовые зажимы.

В вертикальных кассетах одновременно формируют 4–5 лестничных маршей. Последовательность выполнения операции при армировании маршей следующая:

• открывают первый отсек кассеты;

• устанавливают закладные детали, фиксируют их специальными винтовыми зажимами ко дну отсека кассеты;

• краном подают арматурный пространственный каркас, устанавливают пластмассовые фиксаторы для образования защитного слоя бетона;

• подают звуковой сигнал на закрытие отсека, закрывают замки отсека.

Цикл операций повторяется для каждого отсека кассеты. После сборки кассеты производится окончательный поджим отсеков кассеты.

Укладка бетонной смеси.

При укладке бетонной смеси используется тяжелый бетон γ=2400 кг/м³.

Последовательность укладки бетонной смеси:

– краном перемещают бадью для бетона под загрузочное отверстие эстакады;

– загружают бетон в бадью;

– краном перемещают бадью с бетоном к готовой под формовку кассете;

– через затворы бадьи равномерно, порциями заполняют кассету бетонной смесью как по высоте, так и поотсечно.

Расстояние от низа бадьи до поверхности кассеты в момент выгрузки бетона должно быть не более 1 метра. Цикл операции по укладке бетонной смеси повторяют до полного заполнения отсеков кассеты бетоном. Сверху бетон разравнивают лопатой.

Уплотнение бетонной смеси.

После укладки бетона в отсеки кассеты и его разравнивания включают вибрацию кассеты. После уплотнения бетонной смеси в каждом отсеке бетон дополнительно вибрируется глубинным вибратором в течение 1–2 секунды на каждое погружение вибратора. Тщательно заглаживают кельмой поверхность отформованных изделий заподлицо с верхними кромками кассеты. Далее очищают поверхность кассеты от остатков бетона. Затем устанавливают монтажные петли. Выдерживают изделие в кассете не менее 2-х часов. Еще раз тщательно заглаживают кельмой верхние поверхности маршей.

Тепловая обработка (ТО) изделий в кассете.

Тепловая обработка изделий в кассете производится электропрогревом. Режим тепловой обработки назначается лабораторией завода и включает следующие циклы:

– предварительное выдерживание изделий в кассете при температуре 20˚С – 2 часа: подъем температуры до максимальной (85–90˚С) – 3 часа, изотермический подогрев (выдержка) – 2 часа, охлаждение – 2 часа;

– нахождение изделий в кассете при электропрогреве в течение 9 часов.

Распалубка изделий.

Распалубка изделия из кассеты производится после достижения бетона отпускной прочности. Последовательность операции при распалубке изделий:

• извлечение монтировкой распорные предохранительные устройства первой разделительной стенки;

• включение световой и звуковой сигнализации;

• включение привода распалубочной установки и отдвиг передней стенки на 20–30 см;

• отключение сигнализации;

• произведение строповки изделия за монтажные петли, натяжение стропы краном;

• подача звукового сигнала, включение распалубочной установки и отведение борта в крайнее положение;

• произведение отрыва изделия от поверхности борта при помощи лома (при необходимости);

• поднятие изделия над кассетой;

• поднятие краном изделие на пост доводки;

• установление изделия на специальный стенд на подкладки, фиксирование изделия;

• расстропление изделия и подача стропы к следующему отсеку кассеты.

Цикл операции повторяется для каждого отсека кассеты.

Очистка кассеты.

Очистка кассеты осуществляется после распалубки всех изделий. Внутренние и верхнюю поверхности отсеков кассеты очищают от налипшего на них бетона немедленно после распалубки скребками либо металлическими щетками. Во время чистки верхней части отсека запрещается находиться внизу между станками отсека. Отходы сбрасывают совковой лопаткой в бункер для мусора. Уборку следует производить после очистки каждых двух-трех отсеков.

Доводка изделий.

Вытяжка изделий на посту доводки после распалубки составляет не менее двух часов. На посту доводки изделия осматривают. При обнаружении на поверхности маршей дефектов, трещин, околы, раковины, воздушные поры шпаклюют цементно-песчаным раствором. Поверхность закладных изделий очищают скребком от наплывов бетона. Лицевая нижняя и верхняя поверхности должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к поверхностям категории А2, невидимые в условиях эксплуатации – категории А7.

Маркировка изделий.

Маркировку лестничных маршей выполняют в соответствии с требованиями СТБ 1167, ГОСТ 13015.2, ГОСТ 23009. Маркировочные надписи наносят несмываемой краской на боковую грань лестничного марша, обращенную к стене лестничной клетки.

Отгрузка готовой продукции.

Часть готовых лестничных маршей мостовым краном подают на вывозную тележку и далее – на склад готовой продукции. Готовые лестничные марши, предназначенные для монтажа в блок-комнаты, оставляют на посту доводки. По мере необходимости, перед монтажом лестничных маршей в блок-комнаты выполняют перетирку и обязательную 100% шпаклевку поверхностей лестничных маршей.