2. Меламиноформальдегидные олигомеры (мфо). Получ-е, св-ва и прим-е.

При вз-вии меламина (М.) с формальдегидом (Ф.) обазуются термореактивные олигомеры. В щелочной среде образуются метилольные производные меланина. В кислой – аморфные прод-ты, кот-е напоминают метиленкарбамид. 1-ой стадией пр-са поликонд-ции меланина является образ-е метилольных производных меланина, сод-щих 1-6 метилольных групп. Образ-е триметилолмеланина (осн. прод-т) протекает:

Кроме того, образ-ся пенто- и гексометилолметиламин при большом избытке Ф. и при ↑ t.

рН д. б. 7-8. Метилольные производные хорошо раств-ся в гор. воде, но быстро осаждаются в виде кристалличес-ких прод-тов при охлаждении р-ра. Поликонд-ция по метилольным группам м. протекать в любой среде с образ-ем олигомеров:

При р-циях конд-ции м. возникать метиленовые, диметиленэфирные мостики. В нейтр. и щелочной среде гл. образом образ-ся диметиленэфирные связи, в кислой –метиленовые. При повышенных t диметиленэфирные группы превращ-ся в метиленовые, при этом выдел-ся Ф.:

Отвержд-е МФО м. проходить не только в кислой, но и в нейтр. и щелочной средах. В МФО сод-ся большое кол-во реакционно-способных групп, поэтому отвержденные полимеры содержат много поперечных связей и этим объясняется большая проч-ть, высокая водостойкость в сравнение с КФО. МФО исп-ся в пр-ве пресс-мат-лов с минер-ми наполнителями (асбест), с органич-ми нап-лями (цел-за), в пр-ве слоистых пластиков, для пропитки бумаги, как клей, в лакокрасочной пром-сти (модифици-рованные). Модифицируют для придания спос-сти совмещаться с различными пластификаторами, олигомерами, полимерами. Модиф-ные МФО пол-ют при соотнош-и Ф. : М. : бутиловый спирт = 8 : 1 : 8. Кат-р – фталевый ангидрид. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПР-С СИНТЕЗА: В реактор загружают формалин, нейтрализуют р-ром щелочи, вводят М. и нагревают до 80оС. После окончания синтеза загружают бутиловый спирт с растворенным в нем фталевым ангидридом. Процесс продолжают до расслоения смеси на водный и олигомерный слои. Олигомерный слой промывают, сушат под вакуумом. С целью получения лака в получ-й р-р вводят пластификатор или р-р глифталевого олигомера. Варьируя соотнош-е м. изменять эластичность, твердость и адгезию лаковых пленок пов-сти. На основе лаков пол-ют эмали.

3. Технологическая схема и основные операции тех. Процесса получения мдп.

Тех. процесс разных марок, типов опр- ся составом пресс – композици, видом и структурой древесных частиц, видом и маркой смолы, а также наличием других хим. добавок. Процесс проводят на различ. оборудовании, но состав осн. операций во всех вар-х идентичен:1) получить и подготовить исходный древ. наполнитель (древ.частицы); 2)сушка древ. наполнителя, если необходимо; 3) приготовление раствора смолы; 4) смешивание наполнителя со связующим (смолой); 5) сушка обработанного связующим наполнителя; 6) упаковка полученного МДП.

Подробно технологию МДП рассм. применительно к прос-тейшему их виду, получение из крошки ( получение дополн. измельчением мелких кусковых отходов) спецификация:1 – станок для измельчения кусковых отходов; 2 – вентилятор; 3 – циклон; 4 – Сортировка; 5 – бункер для хранения измельченной древесины; 6 – весовой дозатор; 7 – смеситель; 8 – бак для приготовления р – ра смолы;9 – расходный бак связующего; 10 – сушилка;11 – бункер для хранения МДП; 12 – станок для упаковки МДП; 13 – ленточный транспортер; 14 – насосы.

Билет 19 1. Особенности пр-ва двп сухим способом. Осн-ые опер-и процесса

Данный пр-с близок к пр-су пр-ва ДВП мокрым сп-бом, но отличается сушкой др-ных частиц. Нек-рые оп-ции осущ-тся на другом обор-нии. Исп-ют пресса период-го действия и непрерывного: гусенечный, волковый пресс, одноэтажный полочный большеформатный. Осн-е опер-и технол-го пр-са: 1.приемка сырья и химикатов; 2.хранение и транспортировка;3. получение щепы и сортировка; 4.пропаривание; 5. горячий размол щепы на волокна; 6. приготовление связующего и гидрофобизатора; 7.смешивание волокон со связующим и гидроф-ром; 8.сушка; 9. формирование ковра; 9. подпрессовка ковра; 10. горячее прессование; 12. Кондиционирование; 13. Форматная обрезка плит. Предпочтение отдают листв. породам. Короткие, однородные по размерам волокна лист-х пород обесп-т при настиле ковра равномерную его плотность. Бол. значение имеет смешивание др-ны разных пород кот-е д. им. близкую по величине обьемную плотность. Если смешивать породы с разной плотностью, то такие ч-цы будут иметь разные скорости полета. Кора резко умен-т физ.-мех. показатели плит, каждые 10% коры умен-т прочность на 20%. Каждый %-т гнили умен-т прочность и водостойкость на 10%, т.к др-на лист-х знач-но подвергнута гниению, то операция выкалки гнили обязательна. Для сухого способа размеры щепы меньше чем для мокрого 20*20*5 мм. С увел-м обьемного веса размеры умен-ся. Твердые лиственные породы требуют размеров 14*14*3 мм. Влажности в сухом сп-бе уделяют еще большее значение чем в мокром, W не меньше 30%. Необх-мо учитывать, что щепа д. б.равномерно пропаренной. Подготовка к размолу для активации др-ны разных пород треб-ся различные условия. Для хв-х пород треб-ся мин-ная термообработка, а для березы, ели и др. лист-х пород нужны более жесткие усл-я - для протекания окисл-ных пр-сов в пропарочной камере (для березы время пропар-я 4мин. при Т=180; Для смеси лист-х и хв-х пород 1:1 время пропаривания 1,5 мин, Т=190). Размол осущ-т в дефибраторных установках и рафинерах. В дефибраторных установках масса из разгрузочных клапанов выбрасывается в сухой циклон а не мокрый. В нем часть влаги выбрасывается под действием темп-ры, происходит самоиспарение влаги. Влажность массы после сухого циклона 45-60%. Часто эти волокна высушивают до осмоления. Степень помола после дефибраторного размола хв-х пород 12-15диф.секунд, листв-х 8-12 д.с. затем применяют 2-ую ступень помола и на некот-х предпр-х 3 ступень. Проклейка осущ-ся как и в мокром способе – синтетической термореактивной смолой. Т.к пластичность волокон не высокая и цикл прессования короткий, то без повышенного кол-ва связующего прочных плит получить не удается. Расход ФФС = 2,5-3%. Но у нас исп-т КФС хотя она и дает меньшую прочность плит. Введение добавок осущ-ся ч/з полый вал мельницы или рафинера. Сушка осущ-ся с целью высушивания волокон с 50% влажности до 6,5%. Темп-ру сушки лимитирует пожароопасность воздушной смеси волокон. Чем меньше конц-ия волокон в воздухе, тем меньше опасность самовоспламенения. Исп-т 2-х ступенчатую сушку: во взвешенном сост-и др-х ч-ц при длительном перемешивании, после чего волок-тая масса поступает в трубопровод трубы сушилки, где смешивается с воздухом Т=160-190, влажность на выходе до 40%. На 2-й ступени устанавливают трубу сушилку с аэрофонтанной насадкой для более равномерного фракционирования ч-ц с разной массой.

Формирование ковра осущ-ся на формашинах устроенных в ряд. Ковер обр-ся на непрерывной сетчатой ленте конвейера над кот-й создается вакуум для увел-ия плотности укладываемых волокон.

1-й и 3-й для наружного слоя, 2-ой для внутреннего;

1-щёточный валик, 2-ситчатое дно короба, 3-качающийся патрубок, 4-формирующая головка в виде металлического корпуса, 5-подпрессовщик(форпресс),6-вакуумный карман.

Подпрессовка ковер на ленте имеет малую плотность 12-35 нг/м3. Он не имеет прочности и поэтому подпрессовка обязательна. Подпрессовщики: ленточные, ленточно-волковые, одноэтажные гидравлические. Во избежание сдвига слоев валы находятся под наклоном 10⁰С, конечное давление 180 кг/см погонный. При подпрессовке толщина ковра умен-ся в 3-5 раз.

Горячее прессование при нем пресс не участвует в мех. обезвожживании полотен и их сушке. Цикл прессования для плит толщиной 3-4 мм сокращен на 2-3,5 мин. При таком прессовании искл-ся процессы гидролитической деструкции древесины. Циклограмма м. им. закалку в прессе. В нач-ном периоде после загрузки давление ослаблено при смыкании плит пресса (ковер пружинит), подьем до макс-го давления такой же быстрый, как и в мокром

сп-бе, стоянка на макс-м давлении так же производится в целях уплотнения ковра. Затем давление сбрасывается, и полотна выдерживаются при пост-м давлении во времении зав-м от наличия или отсутствия закалки в прессе. Если закалка есть то продолж-сть очень не высокая. Циклограмма №2 – применятся для толстых плит. Т.к прочность плит не менее 45 МПа, разбухание ≤ 15, этим сп-бом пол-т плиты спец-го назначения: пов-ной водостойкости, огнестойкости, биостойкости, атмосферостойкости при условии введения спец-х добавок.