Шпоры(ГОСы2010)_ТКМиП_ГОТОВО
.doc|
1. Клеи и их компоненты. Клас-ция клеев. Треб-ия, предъявл к клеям. Клеями для склеивания др-ны явл-ся в-ва и их композиции, кот при нагревании или обычной темп-ре вследствие хим. реакций обладают св-вом затвердевать и соединять склеиваемые пов-ти. Классификация: 1.По происхождению: - животные (мездровый, жирный, костный, казеиновый, альбуминовый); - растительные (крахмальный, декстриновый); - минеральные (силикатный, гипс); - синтетические. 2.По составу:-одно-;-многокомпонентные (совмещенные и комбинированные). 3. По способу получения: - поликонденсационные – образ-ся в рез-те реакции поликонденсации не менее 2 хим веществ, - полимеризационные – получаются в результате реакции полимеризации одного или нескольких исходных мономеров (поливинилацетатные, полихлорвиниловые, полиакриловые и др.). 4. По отношению к нагреванию:- термореактивные (необратимо отверждаются),- термопластичные (например, поливинилацетатные, полиамидные и др.). 5.По водостойкости:- смолы повышенной водостойкости (стойкие к действию кипящей воды);- смолы средней (хар-ются стойкостью в холодной воде);- неводостойкие дают клеевые соединения, кот полностью разруш-ся в холодной воде (ПВА). 6.По внешнему виду: жидкие, пленочные, порошкообразные. 7.По виду растворителя: водо-, спиртораств-ые. Основной ингредиент клея – в.-во, непосредственно участвующее в склеивании. |
В кач-ве основ клеев использ разл синт смолы, а также натуральные, н.-р, белковые. Растворители: вода, спирт, ацетон, этил-, бутилацетаты и др. Применяются для регулирования концентрации связующего. Отвердители – в.-ва, регулирующие процесс отверждения связующего. Для карбомидных смол: при горячем склеивании используется хлористый аммоний (предп.), сульфатаммоний, персульфатаммоний и др.; для холодного склеивания - щавелевая кислота, молочная или лимонная. Для фенолформальдегидных смол: сернокислый аммоний; для холодного отверждения – “контакт Петрова” (смесь нафтеновых кислот). Стабилизаторы – в.-ва, способствующие более длительному сохранению св.-в клея (“жизнеспособность”): карбомид, ацетон, спирт. Наполнители – порошкообразные или волокнистые мат-лы, кот вводят в состав клея для улучш физико-мех, технол и эксплуатац св-в клея, а также для уменьш расхода смол и снижения их токсичности. Неорганические наполнители: каолин (использ чаще), гипс, мел, аэросил (тонкоразмолотое стекло), фосфогипс (отход производства фосфорной килоты). Неорг. н. не набухают в воде и не растворяются в ней, предотвращая “пробитие” клея. Органические наполнители: древ-ая мука, лигнинная мука, измельч-я кора различных пород, мука злаковых. Эти наполнители хорошо набухают в воде, активно адсорбируют. Пластификаторы – в-ва, добавляемые в растворы синт. смол для ↑ эластичности клеевых пленок после отвержд-я. Для этой цели используют воск, этиленгликоль, синтетические латексы, казеин. Антисептики – водят в клеи для придания им огнестойкости (хлор.-и бромсодержащие органич в-ва, бораты цинка и бария, некот наполнители: мел, каолин, фосфогипс, аэросил).
|
Тиксотропные в-ва – использ в тех случаях, когда клею необх придать способность удерживаться на пов-ти, особенно вертикальной, не стекая с нее. Вспениватели – применяют для экономии клеев, снижения впитываемости их в древесину (альбумин, карбонаты некоторых нитратов).
|
2. КФ смолы и клеи на их основе. Св-ва. Применения. Достоинства: а) высокая адгезионная способность; б) большая скорость перехода в отвержденное состояние (50-70с); в) низкая вязкость при высокой концентрации (45-47с по ВЗ-4); г) светлая окраска; д) хорошая смешиваемость с водой, а следовательно возможность регулирования вязкости и концентрации (1:5); е) стабильность свойств, сроки хранения 1,5-2 мес. Для смолы класса эмиссии формальдегида класса Е2. Недостатки: а) сравнительно низкая водостойкость; б) наличие5 свободного формальдегида (0,08-0,14%); в) применение в приготовлении смол водных растворов формалина (37%-ной концентрации); г) жесткость клеевого соединения. Осн. смолы, применяемые на предпр.: КФ-НП – низкотоксичная для плит; КФ-Ж – жизнеспособная; КФ-О – общего назначения; КФ-МТ0,15 – малотоксичная смола, содержание формальдегида 0,15%; КФ-НУ – низкотоксичная универсальная. Устранение недостатков смол: 1)применение гидрофобных добавок в виде расплава, эмульсий или модификации; 2)одним из путей получения экологически чистых смол, является использование вместо формалина форконденсата (ККФ-1,ККФ-2,ФР-1, ФР-2); 3)модификация смол латексами (БСМК), содержание свободного формальдегида уменьшается в 2-2,5 раза, водостойкость повышается на 30-40%, прочность при изгибе на 15%. Основные смолы. КФ–НП – низко-токсичные для плит КФ–Ж – жизнеспособные (мебель) КФ–О – общего назначения КФ–МТ15 – малотоксичная смола с содержанием свободного формальдегида 0,15% КФ–НУ – низко-токсичная универсальная клоподобного вещества.
|
|
4. Направления модиф. Смол с целью улучшения их эксплуатац. св-в наполнители, пластификаторы., модификаторы. Цель модиф.- повышение водостойкости, снижение токсичности, улучшение адгезион. прочности клеев. соединений и термогидролитич. устойчивости. Рекомендуют меламин, фенол и изоцианаты. Модификац. меламином увеличев. прочность клеев. соединений, фенолом – повыш. атмосферостойкость, изоцианитом – увел. прочность и атмосферост (они дороги и токсичны). Наиболее эффектив. для карбомидформальдегод. смол (далее кфс) явл. резорцино-меламино-формальдегидная смола (РМ-1). Она способствует умен. сод-ия свободного формальдегида в 2 раза и повыщ. водостойк клеев. соединений. Примен. при склеив. массивной др-ны и клееных конструкций в поле выс-ой частоты. Реком-ся для склеивания фанеры марки «Карбофан А» и «Карбофан С». «Карбофан А» - смола кфс марки КФЖ-100 м.ч. РМ-1 – 15-20 м.ч. NH4CL – 0,5-1,2 м.ч. Область примен: стр-во, авто- и вагоно- и контейнеростроение, пр-во мебели. «Карбофан С» - смола кфс – КФ-МТ-100 м.ч. РМ-1 – 4-12 м.ч. NH4CL – 0,5-1,2 м.ч. Реком. для изготовления мебели. Модиф-я фенолформальдегид. Смол (далее ффс).
|
-кремнегель алюминийфторсодержащий, отход пр-ва фтористого алюминия; -каолин, группы и фракции, отход пр-ва дегидротиров. каолина; -нефелиновый шлам, отход пр-ва глинозёма. Введение в связующие разл. Формальдегидосвязывающих в-в: - карбомид; - соли аммония; - сульфосоедин.; Наполнители: - каолин; - аэросил.
|
6. Плиты ДСтП. Классификация, области применения. Классификация: 1. По способу прессования: плоского и экструзион. прессования. В плитах плоск. пресс-ния древес. частицы (ДЧ) расп-ны //-но их пл-сти. Такие плиты получают при прилож. усилия / -но их пласти в многоэт. или одноэт. прессах период. или непрер. дей-вия. В плитах экструзион. пресс-ния ДЧ расп-ся преимущ. / -но их пл-сти. Такие плиты получ. в экструзион. прессе непрерыв. дей-вия при приложении прессующ. усилия //-но их пл-сти. 2. По конструкции: а) однослойные – с одинак кол-вом связующего (С) и размером древес. частиц (ДЧ) по всей их толщине; б) 3-ехслойные – оба наруж. слоя сост. из более тонких или мелких ДЧ. Кол-во С >, чем в наруж. слоях; в) 5-слойные – сост. из 1 внутр., 2-ух одинак. следующих симм-но расп-ных слоев, отлич-ся др. от др. размером ДЧ и содержанием С; г) многослойные. 3.По плотности: малой <550кг/м3 (теплоизоляц.); ср.=550 ..750кг/м3 (плита для мебели); высок. ≥750кг/м3 (для строит-ва). 4. По виду исп-ых ДЧ: а) спец. изг-ная стружка – для ДСтП; б) крупноразмер. стружка ОСП – ориентиров. стружеч. плита. 5. По виду ДЧ для фор-ния наруж. слоев: а) плиты с наруж. слоями из тонкой резаной стружки без доизмельчения (высокая прочность на изгиб, шерох-ть пов-ти после шлиф-ния 200мкм); б) плиты с мелкоструктур. пов-тью (прочность при изгибе по сравн. с а) на 10..20% ниже, а шерох-ть пов-ти 30..40мкм).
|
6. По гидрофобности: а) плиты повыш. водост-ти изг-ют с исп-ем ФФ и КФ смол с прибав. гидрофоб. в-в (парафин, гач); б) ср. водост-ти изг-ют с исп-ем КФС. Их проч-ть ↓ в 3..4 р. при дей-вии хол. воды; и резко ↓ до разрушения при дей-вии гор. воды. 7. По виду исп-го связующего (С): а) на орг. С (КФ, ФФ, МФ смолы); б) на неорг С (цемент, гипс, жидкое стекло ). Дост-во плит на неорганич С: повыш огнестойк, биостойк, водостойкость. Недостаток: плотность >1000 кг/м3 8. Вид обработки пов-ти: -шлифов-е -нешлифов-е 9. Вид защитно декор покрытия: -облицов-е -необлицов-е 10. По области примен-я: -Плиты общ назнач-я (им средн уровень проч-ти и водост-ти, низк токсичность, высок кач-во пов-ти): П-А(σи=16 МПа, σр=0,3МПа ); П-Б(σи=14 МПа, σр=0,3МПа ). По токсичности: Е-1; Е-2 -Плиты для строит-ва: ПС-А(σи=22 МПа, σр=0,4МПа ); ПС-Б(σи=20 МПа, σр=0,35МПа ), По токсичности: Е-1; Е-2. -Плиты спец назн-я: изгот по контракту с треб-ми по улучшению св-в |
|
5.Современные взгляды на процесс склеивания. Основные теории адгезии Адгезией или прилипанием называют связь между поверхностями двух разнородных или жидких тел, обусловленная силами межмолекулярного взаимодействия в поверхностных слоях контактирующих тел.Эти силы называются адгезионными, взаимодействие-адгезионным,клей- адгезив,склеиваемые тела-субстраты. Когезия-взаимодействие молекул,атомов,ионов вещества между собой в объеме тела.Это прочность самого материала(обеспечивается силами Ван-дер-Ваальса). Когезионные свойства др-ны одной породы крайне неоднородны.Причина в неоднородном строении др-ны;в ее значительной пористости; гидрофильности ;изменчивости св-тв при колебании влажности от 0-30 %.Это необходимо учитывать при выборе клеев для склеивания. Аутогезией называется прилипание однородных тел.Она обусловлена взаимодействием однородных молекул и атомов. Для прочного склеивания необх. хорошая смачиваемость клеящим веществом. Основные теории адгезии. 1.Механическая теория адгезии .Согласно ее,прочность склеивания рассматривается как результат действия механического сцепления отвердевшего клея со склеиваемым материалом. Основные выводы: 1.В пористых телах прочность склеивания зависит от прочности клеевой пленки и от степени пористости склеиваемого мат-ла.Чем больше открытых пор или чем меньше плотность материала,тем прочность склеивания выше.
|
2.Прочность склеивания тем выше,чем меньше толщина клеевой прослойки .Для большинства клеев оптимальная толщина пленки-0.05-0.25 мм.Самая высокая прочность достигается, если толщина пленки в одну молекулу. Недостаток теории :Механич. теория адгезии объясняет склеивание только пористых мат-лов,чем ограничивает возможность ее применение. 2.Специфическая теория адгезии. Согласно теории процесс склеивания рассматривается как проявление поверхностной энергии на границе двух фаз. Образование прочной связи между адгезивом (клеем) и субстратом (склеиваемыми телами) объясняется специфическими межмолекулярными силами, т.е. поверхностным натяжением, отсорбцией и химическими связями. 3.Отсорбционная теория адгезии. Основатели этой теории рассматривают адгезию как поверхностный процесс, в котором образование прочной связи между адгезивом и субстратом объясняется действием межмолекулярных сил. Этими силами объясняются поверхностные явления, в частности отсорбция. Процесс авторы делят на 2 стадии: 1.перемещение больших молекул из раствора или расплава к поверхности субстрата в результате броуновского движения; 2. сорбция, при которой устанавливается отсорбционное равновесие. Недостатки теории: 1.несоответствие между фактической работой адгезии и работой, требующейся на преодоление молекулярных сил; 2. Отсорбционная теория не может объяснить высокой адгезии между неполярными полимерами, для которых молекулярные силы малы.
|
4.Диффузионная теория адгезии.(Воюцкий) Сущность ее сводится к диф-ии цепных молекул или их участков из адгезивов субстратов с образованием м-ду ними прочной связи. Параметры теории: 1.длительность контакта адгезива и субстрата. Она со временем увеличивается. 2.Температура прогрева. С ее повышением адгезия возрастает. 3.Молекулярная масса адгезива. Для обеспечения оптимальной адгезионной способности необходимо выбрать полимер со средней молекулярной массой. 4.Полярность полимеров. С повышением полярности адгезия уменьшается. Недостаток: теория позволяет понять процесс склеивания взаиморасставленных полимеров, но оно не объясняет адгезионных явлений при склеивании др-ны, стекла, металла и др. 5.Электрическая теория адгезии. (Дерягин, Кротова.) Выдвигается предположение, что при образовании эластичной пленки полимера на твердой поверхности в зоне контакта образуется двойной электрический слой. Объясняется такое образование тем, что в случае контакта двух полимеров поверхность одного из них является донором, второго - акцептором электронов. При этом поверхность одного полимера заряжается положительно, а второй – отрицательно. При переходе электрона через фазовую границу возникает двойной электрический слой, определяющий электростатический характер адгезионной связи.
|
6.Химическая теория адгезии. Базируется большом экспериментальном материале и изложена в монографии Кардашева. Согласно ей, прочность соединения материалов обусловлена образованием хим. Связей между адгезивом и субстратом. Должно выполняться основное требование: полярные материалы надо склеивать полярными клеями, а неполярные – неполярными.
|
|
7.Технология производства древесностружечных плит. Исходное сырье и материалы: Произв-во плит в РБ базируется на использ-и в кач-ве сырья дровяной (для технологич-х нужд) и тонкомерной др-ны, кусковых и мягких (стружка, опилки) отходов лесопиления и д/о, фанерного производства (карандаши, шпон-рванина). Материалы: В основном это кфс, отвердитель хлористый аммоний, иногда сульфат аммония, различные хим добавки в зависимости от требований заказчика. Технолог. процесс произв-ва плит: 1. Доставка, учет , выгрузка и хранения сырья (ЖД транспорт, автотранспорт) 2.подача древесного сырья в производство и разделка его по длине (разобщители бревен Д3Ц-10А, многопильн станки ДЦ-10М) 3.Измельчение щепы в стружку на центробежных станках и изготовление стружки из мерных заготовок на станках с ножевым валом. (ДС-7, Maier, Pallmann, Verti-flaker, Pessa) 4.Сушка древесной стружки (Прогресс, Н167-66) 5.Сортирование стружки (ДРС-2; Buchler-Miag) 6.Измельчение крупной фракции древесных частиц (молотк дробилка ДМ-8, зубчато-ситовые мельницы ДС-5М, ДС-7М) 7.Приготавление связующего (насосы дозирующие НД) 8.Смешивание стружки со связующим (скоростные смесители ДСМ-7) 9.Формирование стружечного пакета (ковра) (формир машина ДФ-6, ДРФ-2, Сlassiformer) 10.Подпрессовка стружечного пакета (пресс период действ ПР-5, ПР-5М) 11.Прессование ДСТП и кондиционирование (многоэтажн пресса ПР-6, ПР-6А, ПР-6Б ,
|
однопролетный пресс Zimpelkamp, Рауте ) 12.Форматная обрезка (4-х плильн форматно-обрезн станки ДЦ-8, ДЦ-11, Shwabedissen) 13.Калибрование, шлифование, сортирование и маркировка плит (ДЛШ-50, ДЛШ-100, ДКШ-1М) 14.Укладка и хранение.
|
9.Нанесение связующего на древ-е частицы и формир-е стружечн ковра в пр-ве ДСтП. Применяемое оборудование. Пригот-е связующего сост в разведении КФС до концентрац 54-56% для наруж. слоев и 56-58% для внутр. слоя. Вязкость смолы ↓ добавлением в нее воды. Но при этом ↑ влаж-ть прессуемого пакета => ↑ прод-сти прессования. => для ↓вяз-сти иногда применяют подогрев смол перед смешиванием с древ-ми частицами в спец. подогревателях до 30-35ºС. Дозирование рабочего р-ра смолы – объемное, осущ-ся НД (насосами-дозаторами). Кол-во связующего зависит от породн. состава стружки. Контроль ведут по вл-сти осмоленной стружки. Отвердитель – 20%-ый вод. р-р хлорист. аммония (NH4Cl), 5%-ый дают к смесителям внутреннего потока. Древес. частицы со связующим смеш. путем распыления его на пов-ть частиц в виде капель диаметром 2-40мкм в смесителях различ. типов. Осмоление проводят с целью равномер. покрытия пов-ти стружки связующим в скоростных смесителях (ДСМ-7), кот. предст. собой барабан, внутри кот. нах-ся вал с закреплен. на нем лопастями и распылителями. Для предотвращ отверждения связующего при смешивании барабан и часть вала охлажд. водой 10-15ºС. На выходе ее t=14-19ºС. Стружечный ковер представляет собой непрерывную ленту заданной толщины и ширины, сформированную и засмоленную из древесных частиц. Ковер разделяют на пакеты, разрезая автоматическими пилами, или формирование идет на поддонах сразделителями м/у ними. При этом стружку попавшую в разделители собирают и возвращ в бункер, а сформир-я на поддонах образует пакеты и поступ на след операцию подпрессовки. (формир машина ДФ-6, ДРФ-2, Сlassiformer) |
10. Способы прессования древесностружечных плит. Производительность пресса для горячего прессования. 1. По способу прессования: плоского и экструзион. прессования. В плитах плоск. пресс-ния древес. частицы (ДЧ) расп-ны //-но их пл-сти. Такие плиты получают при прилож. усилия / -но их пласти в многоэт. или одноэт. прессах период. или непрер. дей-вия. В плитах экструзион. пресс-ния ДЧ расп-ся преимущ. / -но их пл-сти. Такие плиты получ. в экструзион. прессе непрерыв. дей-вия при приложении прессующ. усилия //-но их пл-сти. Произв-ть:
Т-время за кот
рассчит произв-ть пресса; n – число
этажей пресса для горячего прессования;
F – формат ДСтП в обрез-м виде,м2; S –
толщина шлифованной плиты, мм;
|
|
8. Измельчение древесины, сушка, сортирование в производстве ДСтП. Применяемое оборудование. Измельчение. Щепа и мелк куск отходы перераб-ся в стружку на центробежн стружечных станках с ножевым барабаном или ножевыми кольцами (ДС-7, Maier, Pallmann, Verti-flaker). Толщ стружки опред-ся вел-ной выступа режущих кромок ножей над внутренней пов-тью барабана. Длина стружки завис от длины щепы, ширина ее не калибруется. Мерные заготовки длиной 630-1000 мм получаем из круглых лесомат-ов и обрезков п/м в стружку перераб-ся на стружечных станках с ножевым валом . (Хомбак, Pessa). На станках ДС-8 толщ получаемой стружки опред-ся вел-ой выступа режущих кромок ножей на пов-ти вала и скоростью подачи сырья к ножевому валу. Длина стружки завис от длины лезвия гребня т е зуба. От стружечн станков стружка поступает в вертикальн бункера ДБО-60 Сортирование. Сортир-е стружки произв-ся с целью раздел-я ее по фракциям и отделения некондиц-х древ-х частиц. Для сортир-я примен механич сортировки качающегося типа, обеспеч разделение стружки по фракциям. (ДРС-2; Buchler-Miag). Сушка стружки в производстве ДСтП. Сырье, перераб-е в стружку имеет влажность от 60 до 120% в зав-ти от вида и способа доставки и условий хран-я на складе. Необх также учит-ть влияние отходов производства: фанерного, мебельного, лесопильного, кот имеют разную влажность. Влажность стружки для наружн слоев плит перед смешением со связующим д.б. 3-5%, для внутр-го слоя 2-3%. В осн предпр-я оснащены сушильн установками с вращающимся барабаном «Прогресс».
|
Агентом сушки является смесь топочных газов со смешенным воздухом. Темп-ра газовоздушной смеси на входе завис от влаж-ти и фракции состава поступающей стружки. При изменении влаж-ти от 40 до 120% темп-ра м изменяться в диапазоне от 220 до 550 оС. На выходе темп-ра 90 - 135 оС. При реконструир-и цехов для увелич-я их производств-й мощности был разработан двухступенчатый способ сушки стружки с испытанием на 1ой ступени циклонно-спиральной приставки, а на второй – барабана «Прогресс». Циклонно-спиральная приставка состоит из двух концентрически расположенных цилиндрических труб с толщиной стенки 6 мм между которыми приварена спиральная лента, образующая витую трубу прямоугольного сечения. В комбинированных агрегатах на 1ой ступени стружка высушивается в трубе сушилки от нач. влажности 80-120% до влажности 20-45%. При температуре сушильного агента на входе 600-800 оС и на выходе – 200-300 оС. Температура на поверхности древесных частиц не правышает 100 оС. Дальнейшая сушка стружки до влажности 2-3% осуществляется в сушильных барабанах. Нарушение технологии сушки древесных частиц может привести к загоранию древесной массы в следующ. случаях: - при уменьшении или прекращении подачи древесных частиц - в выходе из строя дымохода - увеличении температуры на выходе из сушильного агрегата - остановке сушильного агрегата - увелич-и темп-ры на входе в сушильный агрегат выше режимной - зависании древесной массы в газоходе
|
14. Технология и оборудование изготовления строганного шпона. Строгание закл в снятии с пов-ти заготовки тонкогослоя др-ны плоским ножом, укрепленным на соверш-щем возвратно поступат движ-е суппорта строгальн станка. Технол-ий поц сост из след операций: 1-поперечн раскроя сырья; 2-продольн раскроя; 3-окорки; 4-тепловой обраб-ки; 5-строгание; 6-сушки; 7-сортировки. При необх-ти поперечн и продольн раскроя и упаковки шпона. Для изгот-я строганого шпона примен различн древесн породы, преимущественно листв-е: бук, орех, клен, ясень, дуб, красное дерево, карельскую березу и многие другие, а также хвойные: лиственницу, сосна,тис и др. Толщина шпона: 0.4, 0.6, 0.8, 1 мм. Поперчный раской осущ-ся электропилами, бензомоторными пилами или на круглопильн станках, если позвол диаметр сырья. Длина заготовки д б на 50 мм < длины ножа шпонострогального станка . Продольный раскрой сырья осущ-ся на горизонт-х лесопильн рамах РГ-130, ленточнопильн станках. Круглопильн станках. Разделка кряжей в продольном направл-и необх-ма для того , что бы подгот плоск-ть строгания в соотв с размерами кряжа и текстурой др-ны, для закрепл-я заготовки на столе шпонострогального станка. Способы строгания:1- Двухкантнобрусьевой;2- Тупоконтно-брусьевой; 3- Ванчесный 4-х сторонний; 4- Секторный Строганый шпон получ-т строганием ванчесов и брусьев на шпонострогальных станках и примен в кач-ве облицовочного мат-ла в произв-ве изд-й из др-ны, особенно мебели.
|
В зависимости от наличия дефектов шпон подразделяют на два сорта: 1-й и 2-й. Шпон должен изготавливаться обрезным (обрезанным с 4 сторон) и прирезным (раскрой на заготовки заданных размеров), влажность шпона 8±2%, шероховатость пов-ти шпона для дуба, ясеня, лиственницы, сосны – не более 200мкм, для остальных пород не более 100. Примен-ся вертикальные и горизонтальные шпонострогальные станки. В гориз-х ст-х(ФММ 3100, ДКБ4000) рабочее возвратно-поступат-е дв-ие совершает суппорт с прижимной линейкой и ножом, а ванчесы, укрепленные на столе, совершают перемещ-е вверх на вел-ну подачи=толщине шпона при холост. ходе. Вертикальные шпонострогальные станки (СН-36, СН-40). В вертикальном ст-ке рабочее возвратно-поступат-е дв-ие совершает стол с закрепл-й на нем заготовкой. При движ-и вниз срезается лист шпона, а при движ-и вверх – происх-т холостой ход.
|
|
11. Лесоматериалы, используемые в производстве лущеного и строганного шпона. Технические условия на сырье. Доставка, хранение и методы защиты. Сырьём для получения лущёного шпона служат кряжи из древесины мягких и твёрдых лиственных и хвойных пород. Кряжи раскраивают на чураки. В соответствии со стандартом лущёный шпон получают из древесины клена, ясеня, ильма, дуба, липы, осины, тополя, ели, пихты, кедра, лиственницы. Для изгот-я строганого шпона примен различн древесн породы. В зависимости от наличия дефектов шпон подразделяют на два сорта: 1-й и 2-й. Шпон должен изготавливаться обрезным (обрезанным с 4 сторон) и прирезным (раскрой на заготовки заданных размеров), влажность шпона 8±2%, шероховатость пов-ти шпона для дуба, ясеня, лиственницы, сосны – не более 200мкм, для остальных пород не более 100. В соотв. с СТБ 1711 – лесомат-лы круглые, хв пород, для изгот-я лущеного шпона использ-ся сосна, ель 1-го, 2-го сорта, d-ом 18 см и более, длиной 1,3-1,6 м. Листвинница, пихта 1-го, 2-го сорта, d-ом 20 см и более, длиной 1.91, 2.23. 2.54 м и кратные им. СТБ 1712.2007 лесомат-лы листв-х пород: дуб, клен, ясень, береза, ольха 1-го, 2-го сорта, d-ом 16 см и более, длиной 1,3-1,6 м и кратные им. Осина, тополь, липа 1-го, 2-го сорта, d-ом 18 см и более. Наиболее широко исп-ся береза, т.к. она обладает малой сбежистостью, однородностью стр-ры, высокой прочностью. К недостаткам березы относится неправильная форма ствола, сравнит-о большая доля коры и ее более прочное (чем у хв пород) сцепление с др-ной. |
Др-на хв-х пород отличается повышенной смолистостью, большой разницей в св-вах ранней и поздней др-ны годичных слоев (за исключением кедра), что порождает неравномерн прочность и толщину лущеного шпона, его повышенную шероховатость и не позволяет получать тонкий шпон. Тем не менее доля использ-я хв сырья, в осн соснового, в фанерной промышл-ти постоянно растет в связи с ростом пр-ва строительной фанеры больших толщин. Способы поставки сырья такие же, как в лесоп пр-ве, - автомобильный, железнодорожный транспорт или водный путь. Для выгрузки сырья в завис-ти от способа доставки используются продольные бревнотаски, консольно-козловые краны, бешенные и т д. Для хранения сырье уклад-ся в штабель. Плотный – когда др-на уложена россыпью, а голова и хвост с прокладками в каждом ряду. Замазка торцов влагозащитными и антисептическими препаратами м б горячей с помощью битума или каменноугольной смолы или холодной с использ-ем смеси из битума, глины и воды. Наиболее дешевым способом является сохранение сырья дождеванием с помощью разбрызгивания воды в штабеле, над штабелем и в межштабельном пространстве. В сутки проводят 6-10 поливов по 15 минут. Наиб. эффект. способом хранения явл. затопление его в воде. Затапливают в спец. местах рек и озер отделенных от фарватера. В зимнее время сырье замораживают.
|
13. ГТО фанерн сырья. Назначение, способы, режимы. Примен обор-ие. ГТО (тепловая) приследует увеличение пластичности при повыш т-ры и вл-ти сырья. ГТО др-ны проводится для повыш ее пласт св-в, кот зависят от ряда факторов: пористость, возраст, вл-ть, т-ра. Мин т-ра нагрева др-ны t= 20ºС. Верхний предел – 40 ºС. Известно несколько способов тепловой обработки сырья – пропаривание, оттаивание, проваривание. Размягчение др-ны оттаиванием состоит в обогревании заморож чураков горячим воздухом t=40-60 ºС. Пропаривание заключается в обогреве др-ны насыщенным паром под давлением 1,5-2,0 атм (автоклавный способ). Проваривание сырья в варочных бассейнах – самый распростр способ. В зависимости от структуры существующего технологического потока предприятия применяют следующие последовательности операций: - разделка, окорка, ГТО, - ГТО, окорка, разделка. Цель ГТО: придание древесине пластичности, благодаря которой шпон получается прочным, плотным и гладким. ГТО проводится по мягким (35-40%) и жестким (70-80%) режимам. Время прогрева сырья: летом 6 часов, зимой – 20 . Производительность секции бассейна:
Т –время, за которое определяется производительность, Е – емкость бассейна, м3, τ1 – загрузка, выгрузка секции, τ2 –время проварки, β – коэффициент заполнения секций. L=4-7 м, Н=2,5-3 м, В=l+(1-1,5) м.
|
|
|
12. Подготовка сырья к лущению и строганию. Раскрой по длине, окорка, тепловая обработка. Применяемое оборудование. Для фанерного пр-ва в рез-те окорки достигаются след преимущ-ва: ↑ срок службы лущильных ножей и прижимных линеек; улучш-ся кач-во шпона; ↑ производит-ть лущильных станков; создаются возможности использовать отходы получаемые при лущении (шпон — рванину) для изготовления стружечных плит; сокращается время гидротермической обработки сырья (в случае, если окорка пред шествует этой операции). Окорка др-ны чаще всего основана на принципе механич-го удал-я коры с пов-ти бревна. В этом случае окорку можно выполнять струей воды, подаваемой под большим давлением, срезанием коры различными режущими инструментами и трением рабочих органов станка о поверхность бревна или трение бревен друг о друга. К прочим методам можно отнести химический и взрывной. Наиболее широкое применение в лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности получили окорочные станки роторного типа с тупыми короснимателями. К их числу относятся станки отечественного выпуска — ОК35М, ОК35К, OK66MJ ОК63, ОК36, вновь созданный станок ОК63Ф, а также станки зарубежных фирм: финские ВК-16, ВК-26, ВК-32. Раскрой брёвен на чураки – одна из важнейших технологических операций фанерного производства. Для распиловки прим. стационарные станки с круглыми пилами и переносные цепные пилы. Работа с цепными пилами трудоёмка и малопроизводительна. Наибольшее распостранение получили однопильные раскряжёвочные станки для индивидуального раскроя. Характерная особенность –качающаяся пильная рама. |
В зависимости от расположения оси качения пильной рамы относительно оси пильного диска эти станки подразделяются на 2 группы – балансирные и маятниковые. Балансирные – ЦБ-4, ЦБ-5, АЦ-1,АЦ-2.
Известны 3 способа разделки: По наибольшей массе, когда из кряжа получают чураки имеющие наибольшую кубатуру независимо от их кол-ва, т.е. с наименьшей потерей древесины при вырезки дефектных мест. По наибольшему качественному выходу, в данном случаи получают высокосортные чураки при большом объеме древесины Комбинированный. Предусматривает получение большего объёма чураков, сохраняя при этом качественный выход. Для строганного: Продольный раскрой кряжей на брусья и ванчесы производится на станках различного типа. Наибольшее распространение получили горизонтальные лесопильные рамы РГ130, используются и ленточнопильные станки горизонтального или вертикального типа.
|
Производительность горизонтальной лесопильной рамы в смену определяется по формуле
где Т — длительность смены, мин; и — скорость подачи, м/мин; ku — коэф использования рабочего времени, равный 0,9—0,93; км — коэф использ-я машинного времени, равный 0,8—0,85; l — длина пропила (кряжа), м; z — число пропилов для одного кряжа; а — число одновременно распиливаемых кряжей; q — объем одного кряжа, м3. Практическая производительность лесопильной рамы РГ130 составляет в среднем 10—20 в смену. Оборудование для теплообработки При произв-ве строганого шпона пластичность др-ны повыш-ся в спец-х пропарочных (парильных) устр-вах. До недавнего времени наиболее распространенными считались парильные ямы. В парильных ямах др-на прогревается паром при темп 80—100 ºС. Этот способ имеет ряд значительных недостатков: низкую производ-ть, неудобство обслуживания и др. , На многих предприятиях освоен способ пропарки ванчесов в пропарочных цилиндрах-автоклавах. В автоклавах ванчесы пропаривают паром под давлением до 4 кгс/см², вследствие чего время нагрева значительно уменьшается. Рабочая температура в автоклаве достигает 140 ºС, а время нагрева сокращается до 1—6 ч.
|
ГТО (тепловая) приследует увеличение пластичности при повыш т-ры и вл-ти сырья. ГТО др-ны проводится для повыш ее пласт св-в, кот зависят от ряда факторов: пористость, возраст, вл-ть, т-ра. Мин т-ра нагрева др-ны t= 20ºС. Верхний предел – 40 ºС. Известно несколько способов тепловой обработки сырья – пропаривание, оттаивание, проваривание. Размягчение др-ны оттаиванием состоит в обогревании заморож чураков горячим воздухом t=40-60 ºС. Пропаривание заключается в обогреве др-ны насыщенным паром под давлением 1,5-2,0 атм (автоклавный способ). Проваривание сырья в варочных бассейнах – самый распростр способ. В зависимости от структуры существующего технологического потока предприятия применяют следующие последовательности операций: - разделка, окорка, ГТО, - ГТО, окорка, разделка. Цель ГТО: придание древесине пластичности, благодаря которой шпон получается прочным, плотным и гладким. ГТО проводится по мягким (35-40%) и жестким (70-80%) режимам. Время прогрева сырья: летом 6 часов, зимой – 20 . Производительность секции бассейна:
Т –время, за которое определяется производительность, Е – емкость бассейна, м3, τ1 – загрузка, выгрузка секции, τ2 –время проварки, β – коэффициент заполнения секций. L=4-7 м, Н=2,5-3 м, В=l+(1-1,5) м.
|
|
16. Обжим шпона при лущении чураков. Способы обжима. Установка лущильного ножа и прижимной линейки.
При срезании с пов-ти чурака слоя др-ны и выпрямлении его в нем возникают внутр напряж; сжатия —на лицевой стороне и растяж-я —на оборотной стороне. Вел-на этих напряж тем больше, чем больше угол рез-я. Прочность др-ны на растяжение поперек волокон невелика, рез-том свободного резания- образование на оборотной стороне шпона трещин. При свободном резании перед режущей кромкой ножа образуется опережающая трещина, на пов-ти шпона появятся еще и большие микронеровности (выступы на оборотн стороне, углублен- на лицевой). Решением является сжатие др-ны в зоне внедрения в нее ножа, достигается спец прижимным органом, устанавл около ножа на расст меньшем, чем толщина шпона. Данный орган создает зону сжатия, простирающуюся по радиусу в глубь чурака. Уплотнение др-ны в непосредств-й близости от прижимного органа достигает 30—40%. Установка линейки относ режущ кромки ножа: -линейка установл ниже кромки ножа- шпон раздавливается, шероховатый, тк давлен передается на срезанный шпон
|
-устан выше –шпон шероховатый тк возможн скалывание шпона перед резцом -правильное положен линейки—усилие обжима проходит через реж кромку ножа, а линейка установл выше на 0,5-1мм при d более 30см, если менее –0. Расст межд линейкой и ножом наз просветом.—должен быть менее толщ шпона. Велич просвета отнесенная к толщ шпона-степень обжима(30-40%), с ростом степени обжима качество шпона. улучшается: увеличивается прочность на растяж-е поперек волокон, уменьш-ся шерох-ть пов-ти и ↑ точность формир-я шпона по толщ. При лущен происх отжим влаги. Для оторцовки шпона по концам чурака на станке устанавл торцовые ножи Обжим шпона-прижимными линейками различного профиля или приводным вращающимся роликом или струей воздуха 80м/с. При обжиме др-ны роликом напряж-я сжатия в срезаемом шпоне .по выходе его из-под ролика плавно уменьшаются, благодаря чему предотвращается появление трещин на лицевой его поверхности. Способы обжима: прижимная линейка. Приж ролик, струей воздуха. |
17.Распределение чурака на зоны I-шпон рванина II- кусковой шпон( короткие деловые куски, когда L=0,8м и более, ширина В=150 мм и более, длинные деловые куски L=1,6м , В=150мм и более) III- форматный шпон(60%) IV- карандаш (d=70мм) Ориентировочно объем каждой зоны составляет : (длина чурака 1,6м, средний d=21-22см, порода-береза) зона рванины-20-23%, включая короткие куски , длинные куски 4-5%, форматный шпон 60-63%, карандаш 11-13% Пути увеличения выхода шпона: -улучшение базирования чураков при установке их между шпинделем - более полный отбор кускового шпона и лущение чураков до минимального d.
|
|
|
19. Сушка шпона. Необходимость сушки шпона диктуется технологией изготовления фанеры или других видов изделий. Влажность шпона, как и самой древесины обусловлена наличием связанной влаги в стенках древесных клеток и свободной влаги в их полостях. Для всех древесных пород W=30% (связан. влага). Процесс сушки шпона можно разделить на 2 периода: -постоянной скорости (удал свободн. влага) -убывающей скорости (удал. связанная влага) Применяемые в производстве в производстве фанеры сушилки по способу подвода тепла можно разделить на 4 группы: -контактные (кондуктивные)-дыхательные прессы -комбинированные (конвективно-контактные) -конвективные -радиационно-сопловые Паровые роликовые сушилки: СУР-3, СУР-4, СУР-5, СУР-6, PS-45. Газовые роликовые сушилки: СРГ-25, СРГ-5, СРГ-25М,СРГ-50-2, СРГ-4-П. Газовая роликовая сушилка СРГ-25 состоит из 10 секций сушки и 2ух секций охлаждения. Отсутствие калориферов позволило уменьшить высоту этажей и довести их число до 8. Температура газовоздушной смеси при входе в сушилку 275оС, при выходе 137оС. Скорость агента сушки не менее двух метров в секунду. Движение агента сушки работает по схеме прямоточной циркуляцции, т.е. совпадает с напрвлением движения шпона. Производительность 25 м3/смену
|
Сушилки с сопловым дутьем Число этажей:3 температура: 230-270оС u=10-14м/с Расстояние от сопла до шпона 20-30 мм П=5м3/час СУР-8 –паровая с сопловым дутьем 5 этажей Темпер входа и вых:120 и 130оС 8 секций сушки, 1 охлаждения Расст. 20-30 мм П=4,5м3/ч Сушилка СУР-8 отличается тем, что необходимое количество тепла для обеспечения сушки шпона поступают как от внешних калориферов, так и через поверхность нагрева труб, вмонтир. в сопловые короба, располож. между этажами роликов. |
20. Применяемое оборудование Повышения качества шпона можно достигнуть: 1– вырубкой на ножницах участков ленты шпона, содержащих недопустимые пороки др-ны; 2– починкой форматных листов шпона; 3– стягиванием трещин гуммир-й лентой или же скобами. 1-ый способ примен при переработке крупномерн сырья, когда получающ полосы шпона имеют достат большую ширину и целесообразна их дальнейшая перераб-ка в форматные листы. 2-ой способ – починка шпона заключается в том, что из листа удаляют различные дефекты, а отверстия заделываются вставками из качеств шпона (станки ПШ и ПШ-2м). Вставка, помещенная в отверстие, вырубленная в листе шпона, держится за счет сил трения, но возможно и крепление с помощью клея. Кач-во починки зависит от кач-ва вставки: шпон не должен иметь сучков, трещин, вл-ть д б не меньше вл-ти листа, р-р вставки д превышать р-ры вырубл отверстия на 0,1-0,2 мм. Сшивка кускового шпона в форматные листы Длинные деловые куски. Технологич операции: 1– подготовка кромок (на кромкофуговальных станках КФ-8 или НГ-10-18 – ножницы гильетинные); 2– ребросклейка ( а)гуммир лента (РС-6, РС-7); б)клей (РС-5,РС-8); в) термопласт нить (РС-9, Купер)). Станки с прод подачей шпона, когда направление движения шпона совпадает с направлением волокон.
|
РСП-2, РСП-10 – с поперечн подачей шпона. При склеивании прифугованного кускового шпона на станках с поперечн подачей получ сплошная лента, кот затее непосредств на станке ножницами на форматн листы. Плотное сжатие кусков происходит за счет разности подающего конвейера и конвейера в зоне нагрева. 2)короткие деловые куски. Тех операции: 1– снятие фаски на усовочном станке «Ус»; 2– склеивание по длине на «Ус» на прессе УСПГ; 3– подготовка кромок; 4– ребросклеивание.
|
|
21.Способы нанесения клея на шпон. Их анализ. Сборка пакетов шпона. Правило симметрии. Нанесение клея на шпон осуществляют клеенаносящими станками следующими способами: 1.контактным (наиболее широко распространен). Дан. метод осуществляется на станках барабанного (вальцевого) типа. Они бывают с дозирующими вальцами и без них. Поверхности клеенаносящих барабанов м.б. гладкими или рефлеными, МЕ или обрезиненными. Применяют клеевые вальцы марок КВ-14, КВ-18, КВ-28. Клеевые вальцы отличаются простотой конструкции, но имеют ряд недостатков: 1. малая прочность; 2. неравномерное нанесение клея на поверхность листов шпона; 3. деформация и разрывы листов шпона особенно при применении вязких смол и клеев. 2.наливом. Лист шпона перемещается транспортером под клееналивной головкой, из которой через донную щель проходит клеевая завеса и равномерно наносится на поверхность шпона. Высота установки головки над поверхностью шпона 60-100 мм, скорость подачи шпона 1,5-3 м/с. Нанесение клея при этом способе осуществляется только на одну сторону шпона, при этом шпон не должен иметь сильного коробления. 3. экструзией. Способ нанесения клея экструзией осуществляется на шпон в виде нескольких полос через экструзер, т.е. под давлением. Метод дает возможность снизить расход клея до 50-60 г/м2, причем технологические потери клея при этом способе не превышают 5% (при контактном - 20%). Производительный способ.
|
4. Распыление(механическое или пневматическое). Клей вытекает с большой скоростью ч/з сопло и с второго конала подается воздух, кот разбивает его на мельчайш частицы. Для подобн нанес-я использ форсунки, имеющ 2 или 3 раб канала. В один подается сжатый воздух. А в 2-а других смола и отвердитель. Для данн способа характерн большие потери клея 30-40%=>применение этого способа ограничено. При механич распыл-и сам клей подается подается в форсунку под большим давлением и выбрасыв-ся из сопла в распыленном виде на пов-ть. 5. Пропитка в ваннах. Используется при изготовлении слоистых пластиков и бакелизир-й фанеры. М осущ-ся в холод ваннах или горячее холодных. Сборка пакетов шпона. Лист фанеры, как правило, сост. из нечет. числа листов шпона (м.б. и четное). При этом клей наносят на обе пов-ти кажд. чет. Листа или на 1-ну пов-ть всех листов за исключ лицевогослоя фанеры При сборке пакета собл-ют правило симм-ии, сост. в том, что в листе фанеры симм-но расп-ые по отношению к центр. пл-сти симметрии листы шпона должны иметь одинак.влажность толщину, направление волокон, должны быть изготовл. из 1 породы др-ны. Две взаимно / -ые стороны пакета д.б. выравнены. Наруж. листы шпона (лицевой и оборотный) д.б. // -ны м/у собой и отвечать сортовым требованиям фанеры. Сорт и толщ. шпона должны соот-ть сорту и задан. толщине склеиваемой фанеры. Сборку пакетов нужно выполнять: 1).позиционным способом на определенном рабочем месте последовательным накладыванием листов шпона друг на друга; 2).на пульсирующем |
конвейере , когда после одновременной укладки всех листов шпона на соответствующие места конвейера он перемещается на один шаг, равный расстоянию между осями двух соседних позиций. 2-ой вариант целесообразно применять при необходимости сборки большого числа многослойных пакетов. Во всех др. случаях при ручной сборке пакетов более эффективен 1-ый вариант.
1-стопа шпона для внутр слоев фанеры, 2-клеенаносящ станок, 3-стопа шпона для лицевых слоев фанеры, 4-стопа шпона для оборотных слоев фанеры, 5-место сборки пакетов, 6-конвейер. Требования: 1.сорт и толщина шпона должны соответствовать сорту и заданному размеру толщины фанеры. 2.симетрично расположенные листы шпона в пакете должны быть из др-ны одной породы, одинаковой толщины, иметь одно направление волокон. 3.две взаимно перп-ые стороны пакета д.б. выровнены. 4.наружные листы шпона д.б. парал-ны между собой и отвечать сортовым требованиям.
|
|
|
22. Склеивание фанеры. Способы склеивания. Режимы. Применяемое оборудование. Процесс склеивания фанеры происходит при опред температурн условиях, давлении на склеиваемый пакет, обеспеч-х плотное соприкосновение листов, между кот нах-ся клеевой слой и при выдержке фанеры под этим давлением втеч некот времени нужного для того чтобы в прослойке произошли физико-хим процессы, в рез-те кот клей из жидкого сост-я перешел в необратимо твердое. Примен-ся гидравлич пресса: - периодич-е - периодич-ки-непрерывного - непрерывного По кол-ву раб промежутков: одноэтажн и многоэт. Различают след способы склеивания шпона: 1) Сырой-горячий. При кот шпон после лущения без сушки, после нанесения клея склеивает при температуре 100-155 оС. В кач-ве связующего использ клеи животного происхождения. В наст время этот способ не использ-ся. 2) Сухой-горячий. Шпон имеет влажность 6-12%, склеивают при нагрев-и пакета до температ 95-155 оС. Применение ФФ смол предопределило разделение данного способа на 2 вида: - влаж-ть шпона до и после нанесения клея не превыш 12%, т е шпон с нанес-м клеем подсушивается. - влаж-ть шпона после нанесения жидких клеев значит выше до нанесения клея, это происх в случае нанесения жидким клеем. 3) Сухой-холодный. W=6-12%, t=20оС. Использ-ся клеи холодного отверждения. Диаграмма прессования.
|
τ1 τ2 τ3 τ4 τ5 τ’5 τ6 τ7 τ, сек τ1 – загрузка пакета,; τ2 – смыкание плит пресса; τ3 – время выхода на рабочее давление; τ4 – время склеивание; τ5 – время снятия давления (сначала снижают 10-15 сек до давления 0,3-0,4МПа., затем 90-120 сек до 0 МПа.); τ6 – раскрытие плит пресса; τ7 – выгрузка пакета. Время склеивания пакетов шпона в фанеру марки ФК определяют τ4=А+В(Sп-8)+С(Sп-9)2;А,В,С-эмпирические коэф-ты,зависящие от слойности пакета и температуры плит пресса; Sп-толщина пакета,мм. Время склеивания пакетов шпона в фанеру марок ФСФ,БП-А, БП-В,БС-1,БПС-1В определ-т по формуле: τ4=К(0,1* Sп)β; где К и β-коэф-ты,зависящие от темпер-ры плит пресса. При измен-ии темпер-ры плит пресса 136-148ºС-К=5,72-4,78; β-=1,13-1,27.
|
24. Технология производства декоративной фанеры. Схемы сборки пакетов. Режимы склеивания. Бывают марки ДФ-1, ДФ-3 с прозрачным бесцветным и окрашенным покрытием на основе сульфатной бумаги ДФ-2, ДФ-4 с непрозрачным покрытием. Использ бумага на кот нанесен рисунок, имитир структурный рисунок. Исходн мат-ом для пр-ва ДФ явл лущеный шпон толщиной 1,15-1,5 мм, бакелитовая пленка, текстурная бумага, КФ смолы, КМ смолы м использ водн раствор фенольн смолы. Толщина фанеры от 3 до 12 мм, формат 1220*2440 РИС. Во избежание прилипания Ме прокладки смазыв анелиновой к-ой , смесь жидких жирных кислот получ-х из растит-х масел непригодных для пищевой промышл-ти горчичная, соевая, рапсовая. Режимы: Темпер плит пресса в момент загрузки д б не выше 30 С, охлаждение плит пресса после склеив-я не снижая давл-я до темпер 25-30 С. 1. Толщина 3 мм: Темп плит пресса – 140-145 С, P=3МПа. Время, мин: загрузка – 3, прогрев – 15, склеивание – 15, охлаждение – 15, выгрузка – 2, цикл – 50. 2. Толщина 12 мм: Темп плит пресса – 140-145 С, P=3МПа. Время, мин: загрузка – 3, прогрев – 15, склеивание – 22, охлаждение – 25, выгрузка – 2, цикл – 67. Учитывают фанеру в м2. Листы пакуют в пакеты массой не более 90 кг. Уклад лицевыми сторонами друг к другу и м/у ними проклад лист бумаги. Примен фанеру в кач-ве облицовочн мат-ла в строит-ве, мебельн промышл-ти. |
При изготовлении декоративной фанеры пакеты собирают со 'I взаимно перпендикулярным направлением волокон шпона и наложением на одну или две наружные поверхности пропитанной смолами бумаги. Пакеты набирают в металлических прокладках, причем облицовочный слой пакета должен быть обращен к полированной или шлифованной поверхности прокладки. Склеивают декоративную фанеру в обычных многоэтажных гидравлических прессах. Прокладки перед началом работы протирают мягкой сухой ветошью, смазывают тонким слоем чистой олеиновой кислоты или веретенным маслом и насухо вытирают. Перед последующими запрессовками полированные поверхности пластин только протирают сухой чистой ветошью. Чтобы прессуемые пакеты не прилипали к краям пластин, перед каждой прессовкой на них наносят тонкий слой смазочного состава.
|
|
23. Обработка фанеры. Обрезка, сортирование, починка, шлифование. Применяемое оборудование.
Охлажд-е
фанеры
вып-ют для повышения прочности клеевых
соединений сниж-я темп-ры и влажн-ти
листов, выгружаемых из горячего пресса,
устранение внутр напряжений. Особенно
важно охлаждение для фанеры общ назн-я
(ФК). Из фанеры ФК интенсивно выдел-ся
свободный формальдегид. Кроме этого
в стопах с неохлажд-й фанерой идет
деструкция КФ смолы. Это приводит к
сниж-ю прочн-ти фанеры. Для охл-я исп-ют
веерные или конвейерн установки:
1) Обрезка фанеры. Применяемое оборудование. Обрезка кромок фанеры выполняется с целью придания ей заданных размеров по формату. Обрезку выполняют на круглопильных станках ЦФ-5(однопильный), ЦФ-190(двухпильный), ЦФА-160(четырехпильный). Наиболее широкое применение нашли четырехпильные агрегаты, составленные из двух двухпильных станков, расположенных взаимноперпендикулярно. Наиболее совершенным явл-ся станок ФП-119, оснащенный механич-м загрузчиком, имеет конвейер удал-я отходов. Пиление произв-ся на каретках с базирующими упорами, толщина пачки фанеры до 120мм. Если обрезанная фанера не удовлетв. техническим треб-ям из-за наличия в ней дефектов(слабый угол, слабая кромка, пузыри), тогда делают ее переобрезку , кот. выполняют на станках ЦФ-5. Кол-во отходов при обрезке фанеры сост 4-6% от объема сырья или 10-12% от объема чисто обрезной фанеры.
|
Шлиф-е фанеры, сортировка, упаковка, маркировка. Шлифование – проводят для придания фанере необх. размера по толщине и удаления поверхн-х дефектов обраб-ки. Шлифуют фанеру сортов: элитный Е/I,I/II,II/III(IV/IV – не шлифуют). Другие сорта шлифуют по треб-ю заказчика. Фанеру шлифуют с 1-й или 2-х сторон. Тонкую фанеру шлиф-т с обеих сторон, чтобы избежать коробления. Используют трехбарабанные станки ШЛ 3ЦВ-19 (19 дм – длина барабана) с нижн. располож-ем шлиф-х цилиндров и вальцовой гусеничн. подачей. Поставл-е друг за другом эти станки образ. линию 2-хстор-о шлиф-я. В наст. время в фанерной промышл-ти предпочитают широколенточные шлиф-е станки ДКШ-1, Bison, Raute, ТВО. Произв-ть их в 3-4 раза выше произв-ти станков барабанного типа. Сортирование фанеры происходит в 3 стадии: 1)предварит-е сортирование, кот выделяет фанеру эксплуатац-ю, общ назн-я и направляемую в переобрезку. 2)сортирование экспортной фанеры; 3)сорт-е фанеры общ назн-я. Учитывая кач-во наружных слоев, фанеру общ назн-я делят на 5 сортов: Е/I,I/II,II/III,III/IV, IV/IV. При сортировании фанеры наблюд-ся перепады сортности. Осн. причины перепадов: 1 - наличие трещин; 2 - наличие слабых углов; 3 - низкое качество поверхности; 4 - коробление; 5 - плохая починка.
|
Для оценки кач-ва партий изготавлив-й фанеры введено понят среднего коэф-та сортности
:
где Кі – к.-т сортности, установл-й для фанеры данного сорта и толщины; qі – кол-во фанеры данного сорта и толщины, м3.
Коэф-т
сортности фанеры данного сорта и
толщины предст-т собой отнош-е стоимости
1 м3
такой фанеры к стоимости 1м3
фанеры сорта III/IV
толщиной 3-4 мм.Средний к.-т сорт.
планируется предприятию вышестоящей
организацией и составляет 1,2-1,5.
Мероприятия,
способствующие увеличнию к.-та:
1.примен-е эффект-х методов хран-я
сырья; 2. повыш-е кач-во ГТО; 3.повыш-е
кач-ва сушки шпона для уменьш-я числа
трещин; 4.увелич-е объема починки шпона
до 30-35% ; 5.увел. объема работ по
ребросклеиванию шпона; 6.увел.о. по
починке фанеры; 7.организация выпуска
фанеры с тонкими наружн слоями из
высококач-го шпона (0,8 мм) и толстого
внутр-го слоя из менее кач-го шпона;
8.выпук фанеры, облицованной пленками.
Сортир-е
фанеры, особенно больших толщин, явл-ся
трудоемкой операцией, поэтому на
совр-х предпр-ях имеются линии сортир-ки.
Механич-й сортировщик СФ-1 рассчит на
фанеру 1525 Упаковка и маркировка фанеры. Фанеру, используемую для нужд внутреннего рынка, упаковывают в пакеты массой не более 80 кг, перевязывая их стальной упаковочной лентой с применением планок из древесины.Упаковку можно осуществлять вручную или упаков. автоматоми.
|
Маркировка нанос. несмыв. краской на обратную сторонулиста фанеры, причем для каждой марки опр-ся цвет штампа: для ФК – зеленый, для ФСФ – фиолет. На пакет или бирку наносят маркировку. Например: фанера береза/береза ФК I/II
Е1 Ш2(шлиф.
с двух стор.)
1525 Починка шпона. Применяемое оборудование. Починка – одна из наиболее эффективных операций по улучшению качества шпона и повышению его сортности, заключающаяся в удалении из листа шпона различных пороков, в основном сучков и отверстий от выпавших сучков с последующей установкой на их место вставок из качественного шпона. При починке сортность шпона может быть повышена на две и даже три градации. Починку шпона можно выполнять вручную или на станках-полуавтоматах. Вручную чинят шпон крупных форматов для изготовления большеформатной фанеры. Производительность при таком способе снижается, но удается хорошо подобрать вставки по цвету и текстуре. Шпонопочиночные станки: ПШ, ПШ-2. Размер вставки > чем вырубленное место на 1-2 мм. Заплатка держится за счет сил трения(ПШ) и с использованием клея(ПШ-2). Влажность шпона, идущего на закладки < чем влажность форматного листа. Иногда вставка в листе форматного шпона приклеивается гуммированной лентой.
|
|
25.Тех пр-с пр-ва бакелизир фанеры. Схемы сборки пакетов. Режимы пресс-ия. Получают из листов берез-го лущеного шпона с примен-ем спирто- и водорастворимых ФФ смол.Марки:ФБС,ФБС-1-склеенная спиртораств. смолами; ФБВ,ФБВ-1- водораствор. смолами. Для наружных слоев исп шпон ІІ сорта и ІІІ для внутренних. Размеры: длина 1500-7500, ширина 1250,1500,1550; толщина от 5 до 18 мм Отличит возможностями изгот бак фанеры явл то, что на все листы, входящ в склеив пакет наносится связующее. Способ нанесения: клеев вальцы, пропитка в ваннах. Обязательным явл охлаждение фанеры после истечения времени пресс-ия в гидравл прессе нен снимая давления путем пропуска холодной водыв обогреваемые плиты пресса. Бакелизированная фанера -высокопрочный, упругий, водостойкий и износостойкий мат-л, способный конкурировать со многими мат-ми, включ низколегированные стали. По св-вам заним промежуточн полож-е м/у фанерой ФСФ и ДСП-В. Эта фанера может работать длительное время (10-15 лет) в усл. резких колебаний температуры(от -50 до +50) в воде и в усл. тропического климата. Технология пр-ва бак фанеры сост из след-х операций: нанес-е ФФ смолы; подсушка смоляного слоя; сборка пакетов; прессование (склеивание) фанеры; сортировка и маркировка фанеры. Пакеты фанеры собирают по схеме конечной или непрерывной сборки при взаимно перпендикулярном расположении волокон древесины в смежных по толщине пакета листах шпона.
|
Особенности прессования бакелизированной фанеры: - пакеты загружаются в клеильный пресс при охлажденных плитах пресса(60…65ºС); - прогревают плиты пресса и повышают гидравлическое(рабочее) давление постепенно в течение 30…40 мин; - темп. прессования 147…155ºС, давление прессования – 3,5…4,5 Мпа; время прессования зав. от толщины пакета; - воздушное и водяное охлаждение фанеры под давлением несколько десятков минут. Бакелизированная фанера примен-ся в автостроении, для настила полов, в автобусах, в судостроении, в строит-ве в кач-ве опалубчатого мат-ла, при изгот. складов, настилов и др. Длина фанеры может достигать до 7700мм. Бак фанера предст собой водостойк, морозостойк мат-л, м работать до 10-15 лет в условиях резких колебаний температур (-50-+50 С)
|
26. Тех процесс изготовления древесных слоистых пластиков. Пропитка, сушка шпона, сборка пакетов. Режим прессования. ДСП – мат-л изгот из пропит листов лущ шпона, склеен водораств и спиртораств смолами в процессе термич обработки а при относ высоком давл-и Технологический процесс: подготовка шпона. 2. Пропитка. Наиболее распространенным сп-м является метод вымачивания в холодных ваннах: смолу товарной концентрации до 28-36%, t-ра 20-25 С, пропитка в теч 1-2 часов, затем контейнер со шпоном в верт-ном положении выдерживается в теч 30 мин для стекания избытка раствора. 3. Для сушки шпона после пропитки исп-ся суш-ая камера конвейерного типа: t-ра 80-90 С, ск-ть воздуха до 2 м/c. 4. Сборка пакетов: пакеты собирают в соотв с конструкцией плиты или пластика и в зав-ти от размера. При сборке коротких листов исп-ся форматный или прирезанный шпон. При непрерывной схеме сборки продольные листы уклад-ся в нахлестку, а поперечные – встык. 5. Прессуют собранные пакеты на Ме-х прокладках, во избежание прилипания к-ые смазываются алеиновой к-той, в многоэтажных гидравлич-х прессах, снабженных загр-ми и разг-ми этажерками. Затем смыкаются плиты пресса и в теч 30 мин постепенно доводят давление до требуемого по режиму 15-20 Мпа и одновременно нагрев плиты до 145-155 С. При достиж-и треб-го р и t ведется отчет треб-го вр-ни выдержки, при усл-ии 5 мин на 1 мм готового пластика. Затем перекрывают подачу пара в плиты пресса и в теч 10-20 мин производят воздушное охлождение плит пресса, а вместе с этим и самого пластика. Плиты пресса пропуск холодн воду и охлож-т до 50 С. Перед выгрузкой плиты выдерж в прессе не снимая давл-я из расчета 0,5-1 мин на 1 мм толщины пластика. |
Такая длит-ть прессов-ия преследует цель снижения внутр напряжений в пластике. 6. Выгруженный из пресса пластик выдерживают в плотных стопах >= 12 ч. 7. Обрезают с 4-х сторон на круглопильных станках пилами с твердосплавными напайками зубьев.
|
|
28. Технолог. Процесс изготовления древесноволокнистых плит сухим непрерывн. сп-ом на линии фирмы «Вison» Хар-ка сырья и осн. мат-ов: - щепа технологич. – не менее 70% -щепа технолог. из тонкомерных деревьев или сучьев – не более 30% -дровяная др-на, поступ. на площадку автомобильным транспортом, выгруж. башенным краном -допуск. исп. опилок от лесопиления и д/о не более 10%. Необход. следующий состав др-го сырья: Безеза – 20-30% Осина, ольха – 50% Хв. др-на – 20-30% Мат-лы: -смолы карбомидфотмальдекидн (кф). -аммрний хлористый технич. или сульфат аммония -парофин технич. -др. добавки с целью предания спец. св-в Операции технол. пр-са:
|
Пояснения:
|
Рафинер выбрасывает др-новолокн. массу в массопровод, куда подает. р-р смолы. Р-р отвердителя подает. в смеситель с осмоленным волокном. 5.Осущ. в трубе-сушилке (далее т-с). Суш. агент – смешанные с воздухом горячие газы, образ. при сжигании природн. газа. В т-с происх. интенсивн. перемешив. Волокна со связубщим вследствие турбулент потока. Высушив. волокно до 6,12% в течение 3-4 сек и подает в циклон для отделения сухого волокна от агента сушки. Затем через шлюзевый питатель выгруж. на ленточн. конвейер и подают в смеситель. 6.Осущ. в одной формир. камере. Толщину волокна устанавл. датчиком радиоизотопного плотномера. 7.Сформированный ковер после обрезки крома подается в высоко частотную установку для прогрева до 50-70оС. Это способств. сокращению времени прессования, увелич. произв-сть пресса. Др-новолокнист. ковер подается на входную зону каландрового пресса. Захв-ся стальной лентой и прижимается к нагретому до 160-180оС каландру. 8.Длинна: 3660, 3050, 2745, 2500, 2440, 2135, 1835, 1525 Ширина: 2400-2560 мм Толщина: 6,5; 6,0;5,0;4,0;3,2;2,5 мм Раскрой плит на формат осущ. на станках «Schwabedissen». Он оснащен 5 круглыми пилами продольного и 5 пилами поперечного распила. Пилы снабжены дробилками. После дробления кромки в бункер для отходов и потом сжигают. Готовые плиты сортируют по 50-100 шт в зависим. от толщины плит. Уклад-ся на поддоны и обкладываются по бокам ДВП. Обвязыв. лентой и отправл. на склад.
|
|
|
29. Технология изготовления столярных плит. 1. Блочный способ. Материал: для изготовления щитов столярных плит применяется относительно низкокачественные п/м из древесины хв. пород влажностью 8+-2%. В качестве связующего прим-ся КФ смолы хол и горяч отвержд-я. В кач-ве подслоя использ лущеный шпон, чаще березовый толщиной 1,5мм, влажностью 8+-2% и строганный шпон. Отличие в изготовлении плит является изготовление серединки щита. Перед склеиванием заготовку фрезеруют с 4-х сторон, каждый второй слой досок приготовленного блока покрывают клеем с обеих сторон с помощью клеевых вальцов. Расход клея 200-250г/м2. Блок прессуют в холодных прессах при удельном давлении до 1 Мпа. После склеивания блоки распиливаются на лесопильных рамах или ленточных станках. Полученную деталь 500-600 мм подсушивают с укладкой в штабель с прокладками и удерживают в течении 5-7 суток. Последующая обработка щитов включает в себя раскрой по длине, фрезерование с 2-х сторон, при этом толщина щита серединки д.б на 5 мм меньше толщины готовой плиты. С помощью ручных струбцин склеивают щит , строгают, наносят клей на обе пов-ти и на прессах склеивают с наруж. рубашками. Недостатки: большой расход п/м, клея Достоинства: высокая прочность, и возможность получить щиты длиной 3-4м. Разновидностью блочного спосаба явл. Реечный способ: - склеенные рейки - без клея
|
Основным материалом являются рейки или доски. Перед склейкой доски сушат , сортируют и на 2-х сторон. рейсмусовом станке строгают до требуемой толщины. Затем с помощью вальцов наносят клей и на ваймах склеивают щиты. Рейки должны располагаться так, чтобы годичные кольца на их торцах имели противоположные направления. Это обеспечивает min коробления плиты. Режим склейки зависит от вида клея и способа склеивания. Склеенные щиты серединки строгают с обеих сторон, а затем склеивают с наружн. рубашками. Кроме вышеразобранных щитов середины заполнения столярных плит м.б с пустотами или промежут.,в кот. м.б уложены и различные заполнители , при этом по контуру делается деревянная рамочка каркас. Для наружных слоев м.б использоваена клееная фанера, ДВП, лущеный и строганный шпон. Облицовка может выполнятся вместе спрессованием и отдельно.
|
15. Лущение шпона. Основные угловые параметры при лущении и их влияние на кчество шпона. Лущение – процесс отделения тонкой ленты стружки(шпона) поперек волокон при вращении цилиндрической заготовки(чурака) и прямолинейной радиальной подаче ножа.
β -угол заострения(заточки лущ.ножа) α –задн. угол,образуемый задней гранью ножа и касательной пов-ти чурака в точке касания
|
δ-угол резания; δ=β+α β1-угол заостр. прижимной линейки h-высота установ. ножа относительно оси шпинделей h=(0,5-1)мм выше оси шпинделей; для чурака D=30см, h=0,5-1 ммвыше оси шпинделе; при D< 30 см, h=0 h0-высота установки линейки над ножом S0-расстояние между ножом и линейкой. Сырьём для получения лущёного шпона служат кряжи из древесины мягких и твёрдых лиственных и хвойных пород. Кряжи раскраивают на чураки. На величину угла заточки ножа влияет порода др-ны,толщ.шпона и качество стали ножа. Силы резания, возн. при лущении вызывают изгиб ножа и могут привести к его излому. Т.о угол заточки находится в пределах 18-25°.При большом задн.угле наблюдается вибрация ножа и получ-ся шероховатый шпон, особенно к концу лущения. Т. к. передняя грань ножа давит на шпон, откалывает и сминает его. На левой стороневозникают трещины, которые могут привести к поломке шпона. При малом заднем угле наблюдается значительное давление задн.грани на чурак, увелич-ся сила трения и может наступить момент, когда чурак расколется, в лучшем случае изогнется, и получится разнотолщиный шпон, особенно к концу лущения. Поэтому для чурака d до 300мм задн. угол следует установить в пределах от 30мин до 2°.В процессе лущения по мере уменьшения d чурака следует уменьшить и задн.угол в указан.выше пределах. Такое возможное изменение предусмотрено в конструкции лущил.станков. Для уменьшения напряжения на обратной стороне ленты шпона необходимо стремиться к уменьшению угла резания, увязав это с толщиной шпона.
|
- припуск на колибров-е и шлифование
,мм;
- удельн продолжит-ть
прессов-я в завис от марки и сорта плит
, темпер-ры продолжит-ти отверждения
и концентрации связующего, мин/мм;
- вспомогат время в мин; К1 – коэф-т
использ-я раб времени; К2 – коэф учит-щий
потери плит связанные с физ-мех
испытаниями
2)
,
1525
мм толщиной 3-18 мм. Он имеет 8 сортировочн
секций, произв-ть – 250 листов/час.
1525
9
ГОСТ 3916.1 – 96;
