3. Основные марки и свойства мдп

МДП получ. в рез-те совм-ой обработки ч-ц др-ны, синтет. смол или их модиф-ций. МДП предн-ны для изгот-ия методом гор-го пресс-ия разл-ых деталей машин, стройдеталей и товаров народ потребл-ия. МДП изгот-ют след. типов: МДПК – массы древ-ые пресс-ые, сод-щие ч-цы шпона (крошку);МДПС – сод-щие стружку; МДПО – сод-щие опилки.Они разл-ся по виду связ-его, кот-е обозн-ся в виде доп-ной буквы: б – бакелитовые лаки (ФФ спиртораств-ые резолы); в – водораств-ые ФФС, фенолоспирты и их смеси со смолой; м – КФС. На основе разных типов МДП, размера ч-ц и вида смол выпускают МДП 11-ти марок.

1. общие св-ва. Хар-ют МДП в насыпном состоянии (сод-ние летучих в-в, гигроскопичность, жизнеспособность, породный состав). Эти св-ва опред-ют на предп-тии-изготовителе и их указывают в паспорте.

2. Технологические. Проявл и измен-ся в процессе пьезотермической обработки МДП (теплопроводность, темпер-ра и продолж-ть отверждения связ-его, отгезия к прес-форме (п-ф), газопроницаемость, газоотводность. Эти св-ва МДП опред-ют на пред-тии потребителя и они учитыв-ся в разрабат-ом там процессе прессования.

3. Структуно-мех св-ва. Отражают структур-ое состояние, деформируемость, сопротивляемость композиции в процессе формования ее в изделие (фракцион-ый состав, текучесть, сыпучесть, укладываемость).

Сыпучесть опред-ет способность прес-массы равномерно заполнять формир-ую полость. В свобод-ом насыпном состоянии сыпучие материалы после насыпки образуют конус. Т.о. угол естественного откоса м/у образующей конуса и горизонтальной плоскостью может охар-ть сыпучесть. Этот угол называется углом внутреннего трения.

Укладываемость – это способность прес-материала свободно, без внеш нагрузки распределяться в п/ф. Она тем выше, чем мельче фракция, чем короче и уже древ-е ч-цы. Чем выше W, тем выше укладываемость (W в диапазоне 5-20%). Дальнейшее увеличение влажности умен-ет этот показ-ль.

4. Свойства в изделии

Они определяются путём изготовления образцов в виде бруска. Они бывают мех-кие, физ-кие, специальные (теплофиз-кие, диэлектрические, антифрикционные). Эти св-ва определяют на месте потребление МДП. При необходимости испытывают готовые изделия. Основные показатели: общее содержание летучих в-в (7-11%), плотность (1220-1380кг/м³), водопоглащение в холодной воде (не >130-480мг), предел прочности на изгиб (44-49МПа), ударная вязкость (4-5 кДж/м²), текучесть (50-105мм).

В общ. виде изделие из МДП очень прочные, стойкие к воде, достаточно устойчивы к теплу, имеют высокие электр-изол-ые и антифрикцион св-ва.

Билет 14. 1. Токсичность ДСтП. (влияние форм-гида(ф) на здоровье чел-ка, источники выдел-я ф. из плит, применяемые сп-бы снижения токсичности, м-ды контроля).

ДСтП выпущенные на КФС явл токсичными за счёт того, что выделяют формальдегид. Ф-это вредное в-во, в зав-ти от конц в воздухе оказывает различное негативное возд-е на организм чел. Граница запаха в воздухе СН2О 0.07-0.11мг/м3- вреда не оказывает; 0.3-0.9 мг/м3- раздражающе-переносимое действие; 0.9до 1.6- непереносимое раздражающее действие;при более 1,7 – удушающее действие и потеря светочувствительности глаз; - более20 - поражение слизистой оболочки глаз, дых-х путей и кожи. У нас ПДК в воздухе пром-ных помещений составл. 0.5 мг/м3, а в жилых-0.033. В пр-ве плит сод-ние Ф. оценивается пок-лями класса эмиссии Ф.: Е1- сод-ние Ф. не более 10 мг/100г плиты; Е2- более 10 до 30 мг/100г плиты ; Е3- > 30 (сейчас нет).

Санэпидстанциями токсичность опред-ся по содерж Ф в воздухе(большой образец плиты уст-ют в камеру, в кот в теч неск дней подают возд, а затем хромотографич методом опред содерж), а на предпр по колич-ву выделяющегося из плиты Ф(WKI или перфарационный).

В дальнем зарубежье пол-ют плиты только с классом эмиссии Е1. Выработанные плиты с Е1 выгодны, т.к. отпускн. цена между Е1 и Е2 отлич-ся на 10%.

Причины выделения Ф обусловлены:1) сод-ем и образ-ем СН2О в исходной др-не; 2) сод-ем и образ-ем СН2О в исходной смоле; 3) образованием СН2О на технол-ких стадиях процесса.

Ф. выделяется из самой древ в пр-се сушки из метоксильных групп Л, концевых метоксильных групп гемецеллюлоз, метильных групп гемецеллюлоз. Количество выделяющегося формальдегида при сравнительно низкой температуре, около 160, из разных пород примерно одинаково и составляет 0,3– 0,8 мг/кг. При 200из лиственных пород выделяется значительно большее количество формальдегида–до 4 мг/кг. Если древесина имеет низкую влажность, то идут реакции пиролиза и токсичных веществ повыш до 7– 8 мг/кг, так как вместе с формальдегидом улетучивается также фурфурол и оксиметилфурфурол, которые дополнительно повышают токсичность.

Применительно к карбамидоформальдегидным смолам отмечаем, что во-первых, реакция их отверждения (без участия и с участием древесины) протекает через стадию образования метиленэфирных связей, особенно при низкой температуре прессования. Эти мостики превращаются в метиленовые за счёт выделения формальдегида. Во-вторых, при отверждении не все метилольные группы вступают в реакции поликонденсации и не все метиленэфирные мостики разрушаются, выделяя формальдегид, поэтому условия для выделения формальдегида из плиты во времени сохраняются. В-третьих, уже отверждённая КФС способна деструктировать в брикете по реакции кислотного гидролиза под действием влаги, переходящей из наружных слоёв во внутренний.

,

Возможно и гидролитическое расщепление метиленовых мостиков с образованием метилольных групп.

,

Метилольные группы могут под действием температуры выделять формальдегид по реакции:

,

Чем ниже концентрация смолы, тем больше в ней метилольных групп, и тем больше вероятность её гидролиза. Поэтому самым первым и самым главным способом снижения токсичности является использование высококонцентрированной смолы. Также необходимо температуру прессования держать максимально возможно высокой (180-185является оптимальной). 2-ым мероприятием явл-ся исп акцепторов формальд.

1)Синтез малотоксичных смол:1)порционный метод :Очень эф-вно разделить подаваемый на синтез карбамид на отдельные порции и выводить не 1-2 раза, а 3-4 и более. Также хороший рез-т даёт выдержка готовой смолы после варки в течение 5-7 суток или в течение 3-х суток с допол-ным введением в неё карбамида. 2) синтез низкомольных смол-сниж прочность.2)высушивание стружки до низкого сод-ния влаги W=1.5-1% (малое кол-во влаги не даёт развитие гидролит-ких процессов).3)Исп-ние формальдегидных улавливающих добавок(акцепторов), т.е. хим. в-в способных реагировать с Ф., причём нужно следить,чтобы такие добавки были безвредными продуктами (напр. карбамид, аммиак).4)Хорошие результаты даёт исп комбинированного отвердителя, когда в состав вместе с хлористым или сульфатом аммония вводится NH4OH или карбамид. 5)Использование бесформальдегидных связующих, например, на основе изоцианатов. Тогда эмиссия СН₂О будет определяться исключительно глубиной химических превращений древесного комплекса. Так называемое фоновое выделение СН₂О незначительно, и древесные плиты на их основе относятся к классу Е0.

6) модифицирование КФС напр меламином, дифинелолпропаном, эпихлоргидрином.

7. Нанесение на поверхность древесных плит защитного слоя, например каширование или ламинирование плит.

8. Выдержка плит перед их использованием.