3. Пропитка и сушка шпона в произв-ве древесных слоистых пластиков.

Для достижения макс-ой пропитки сущ-ют разл-ые сп-бы: 1) сп-б вымач-ия - выдержка шпона в рас-ре смолы, происходит диффузия смолы в др-ну, пр-с длительный (около 110ч); 2) сп-б горячих и холодных ванн. При пропитке шпо-на горячей смолой происходит расшир-е воздуха в капиллярах и порах и он удаляется с образ-ем пус-тот, кот-е заполняют пары раствор-ля и при подаче в ванны холл-го рас-ра эти пары конденсир-ся. В рез-те в порах и капиллярах образ-ся вакуум и р-р смолы под внешним давлением глубоко проникает в др-ну. При дальнейшей выдержке более глубокое проник-новение смолы в др-ну происходит за счёт диффузии; 3) сп-б полного поглощения осущ-ют при предвар-ном вакуумировании и пропитке р-ром смол под давлением; 4) сп-б огранич-го поглощения. На 1-ой стадии пропитки р-р попадает в автоклав под большим P, в результате смола входит в капилляры и поры др-ны за счёт сжатия в них воздуха; на 2-ой стадии др-на подвер-гается вакуумированию и сжатию, при этом вытесняется сжатый воздух из капилляр и пор и происходит как бы смазывание стенок пропиточным раствором. В резуль-тате большая экономия в расходе синтетической смолы, но прочность и водостойкость пластиков не вполне удовлетворяют требованиям промышленности;

Наибольшее применение нашли 1) и 3) способы.

1)-ый способ наиболее прост, даёт удовл. результат при пропитке листовой древесины. Это объясняется тем, что на тангенциальной пов-ти др-ны имеется много перере-занных клеток и сосудов, которые быстро заполняются раствором смолы. Сквозная пропитка не достигается , но при длительной выдержке более равномерное распреде-ление смолы. При этом способе возможно 15-25% пог-лощение смолы др-ной. Листы шпона укладывают в металлические кассеты (до 400 листов) с вертикальным направлением волокон др-ны, через каждые 15-20 листов шпона закладывается метал-ая сетка с отверстиями 100*100 мм. Электротельфером кассета загружается в ванну со смолой, после кассета достаётся и выдержива-ется над ванной 30-40 мин для стекания избыточной смо-лы. Пропитанные листы укладывают в плотные стопы и выдерживаются до 5ч для равномерного распределения смолы. Предельное водопоглащение при этом 20-22%, ограниченное водопоглащение 3-5%.

3)-ий способ даёт возможность получить пластики с предельным водопоглащением не выше 10-11%.

Вакуум насос создаёт разряжение на 500-600 мм ртут-ного столба. Раствор смолы самотёком из цистерны пос-тупает в автоклав, выдержка шпона в автоклаве 1,5ч.

Сушка шпона до W=5-6%, W пропитанного шпона вместе с летучими 40-45%. Сушка происходит в две стадии: 1)-ая от W=40-45% до W=20-25% (20-25 мин)

2)ая от W=15-20% до W=5-6% (50-70 мин)

На длительность процесса сушки влияют: t, толщина шпона, Wк, содержание смолы. Повышение t-ры на 10 С сокращает время сушки в 2,5 раза. Конечная t-ра сушки зависит от вида растворителя: она д. б. на 1)-ой ступени сушки ниже tкипения растворителя (если выше , то силь-ное выделение паров растворителя, которые увлекают за собой смолу, она осаждается на поверхности шпона и при его сушке смола остаётся в виде порошка, что при-водит к снижению прочности и водостойкости пластика)

Указанные условия сушки наиболее легко обеспечить в камерах сушилках обычно состоящих из двух отделений. Есть и установки непрерывного действия камерного ти-па, параметры сушки регулируются подачей воздуха раз-дельно внутри камеры. В первой зоне воздух подаётся поперёк сушилки (слева-направо) и имеет t-ру такую как и в первой зоне камерной сушилки, во второй зоне воз-дух подаётся справо-налево; третья- зона охлаждения, воздух подаётся tкомнатной и шпон охлаждаеся до 30 С (для предотвращения слипания листов шпона и для сок-ращения продолжительности выдерживания на складе). Время сушки опред-ет скорость перемещения:25-95мин. Воздух подают через воздуходувки расположенные в верхней и нижней части камеры с соответствующим нак-лоном. Высушенный и уложенный на вагонетках шпон поступает к месту сборки пакетов. Важно располагать все листы шпона в одном направлении слоёв.

Билет 11. 1. Предварительное уплотнение (подпрессовка) древесностружечных пакетов и ковра (назначение уплотнения, способы уплотнения, режимы работы).

Предварительное прес-ие ковра необхадимо для бесподдонного прес-ия и даёт много полож-ых факторов при поддонном прессовании (формаустойчивость, транспортная прочность). Подпрессовка при испол-ии поддонов позволяет: ↓-ть высоту прессуемых пакетов и так.обр ↓ межплитное прост-тво и этим поднять мощность пресса; снизить просыпание мелких др-ых ч-ц в нижнюю часть пакетов; предотвратить осыпание кромок пакетов при их транспортировке (при толчках и вибрации поддонов их торцы осыпаются и это влечёт повышение потерь в результате обрезки кромок); предотвращает унос тонких ч-ц с поверхности пакетов патокам воздуха образ-ся при быстром смыкании плит пресса. При бесподдонном прес-ии после качественного уплотнения брикетов они движутся по ленточному конвейеру и загр-тся в пресс бес поддонов. Этим улучшается обогрев брикетов, экономится энергия и повышается производительность. Транспортная прочность обеспечиваемая подпрессовкой является гарантией бесперебойной работы цеха и его производительности. При загрузке этажерок без поддонов возникают большие сжимающие нагрузки и только плотный брикет способен их выдержать без разрушения. На линиях бесподдонного прессования много дефектов: верхний слой брикета примыкает к плите при прессовании или к ленте подпрессовщика; нижний слой отслаивается; на поверхности образуются мелкие трещины; при переходе брикетов с одного конвейера на другой брикеты разрываются; при выкладке брикетов на плиты пресса брикеты разрушаются. При определении оптимального режима подпрессовки имеют ввиду то, что прочность брикета зависит от величины давления и продолжительности действия подпрессовщика. И это должно быть связано с вязкостью и количеством подаваемого связующего и продолжительностью выдержки осмолённых частиц до подпрессовки. Давление при подпрессовки не менее 3,5-4Мпа. Получаемые при этом брикеты имеют плотность 320-380кг/м3. Такая плотность обеспечивает бездефектную транспортировку брикетов. Температура подпрессовки не должна быть чрезмерно высокой во избежание преждевременной поликонденсации смолы в наружных слоях плит. Её диапазон 60-90 градусов. Продолжительность подпрессовки зависит от типа применяемой установки. Для одноэтажного полочного подпрессовщика ПР-5 цикл подпрессовки такой: разгрузка и загрузка по 10 сек, опускание верхняй плиты 3 сек, выдержка при максимальном давлении 4-5сек, сброс давления и подъём верхняй плиты 3 сек. Такие одноэтажные пресса периодического действия широко используются. Их модернизируют, делая шагающими, то есть оснащают линию двумя прессами, каждый из которых совершает возвратно- поступательные движения. И это создаёт эффект непрерывного прессования. На современных предприятиях устанавливают одноэтажные передвижные шагающие прессы. При ипользовании такого подпрессовщика формируют и подпрессовывают стружечный ковёр на транспортной ленте, которая движется с постоянной скоростью, то есть создаёт непрерывный процесс. Транспортная гибкая лента формирующего конвейера проходит через пресс так, что её верхняя ветвь располагается на столе пресса, а нижняя - под ним. И ковёр попеременно сдавливается то верхней плитой то нижней. Заканчивается действие верхнего – начинается нижнего. Усилие подпрессовки 3,1-3,9 МПа. На установках большой мощности (в 250-ти тысячнике) подпрессовывают в два этапа: 1. В гусенечно-вальцрвом прессе (здесь гусеницы из узких металлических пластин образуют вальцы). Удельное давление около 0,3Мпа и толщина здесь уменьшается на 50%; 2. В двухэтажном прессе рамной конструкции с двумя полками с верхним и нижним расположением цилиндров. Удельное давление в 10 раз больше и оно легко регулируется. Эта конструкция подпрессовывает до такой степени, что цикл последовательного прессования плит сокращают на 10-15%. На новых линиях устанавливают подпрессовщики только непрерывного действия как гусенечные так и ленточно-волковые (более экономичные). Волковые бывают с одним приводным металлическим цилиндром большого диаметра (каландар) и могут быть многоволковыми, которые считаются лучшими. Их отличительная особенность – пульсирующий характер приложения давления прессующими волками. Ковёр последовательно подвергается действию волков, которые сначала сжимают ковёр, а затем отпускают его. В момент снятия нагрузки происходит рассасывание внутренних напряжений и этим повышается форма устойчивость ковра. Давление после каждой пары вальцов постепенно снижается. Причём, высокое давление здесь необязательно. Важно многократное воздействие сжимающих усилий. Пресс имеет нижний неподвижный и верхний подвижный прессующие узлы. Образуется клиновая зона входа и уплотнения затем действуют пары прессующих вальцов , затем зона стабилизации толщины ковра. Прессование осуществляется между бесконечными синтетическими лентами. Линейное давление около 120кН/м, скорость перемещения до 150м/мин.