
- •Учреждение образования
- •Введение
- •Условные обозначения
- •1. Основные технологические показатели и их расчет
- •1.1. Способы выражения концентраций и составов газообразных, жидких и твердых растворов и их смесей
- •1.2. Показатели химико-технологического процесса
- •1.3. Примеры расчетов
- •Решение.
- •1.4. Задания
- •2. Материальный баланс химико-технологических процессов
- •2.1. Стехиометрический материальный баланс
- •2.2. Примеры составления стехиометрических балансов
- •2.3. Практический материальный баланс
- •Материальный баланс процесса получения фосфора из апатитовой руды
- •1 330 Кг
- •Часовой материальный баланс окисления аммиака
- •Материальный баланс производства сн3он
- •Материальный баланс производства сульфида натрия
- •Материальный баланс процесса кристаллизации СuSо4 5н2о
- •Материальный баланс процесса получения негашеной извести
- •2.5. Задания
- •3. Тепловой баланс химико-технологических процессов
- •3.1. Примеры расчета тепловых балансов
- •Тепловой баланс процесса газификации твердого топлива
- •3.2. Задания
- •Молярные массы некоторых элементов и веществ
- •Удельная теплоемкость с [кДж/(кг к)] газов и паров
- •Удельная теплоемкость с [кДж/(кг к)] жидкостей и водных растворов
- •Основные термодинамические константы некоторых неорганических веществ в стандартных условиях
- •Литература
- •Содержание
- •Общая химическая технология
- •220050. Минск, Свердлова, 13а.
- •220050. Минск, Свердлова, 13.
Материальный баланс производства сульфида натрия
Приход |
Расход | ||
Статья |
кг |
Статья |
кг |
Сульфат натрия |
8 000 |
Na2S |
4 210 |
В т. ч. |
|
Na2SО4 |
320 |
Na2SО4 |
7 984 |
NaCl |
16 |
NaCl |
16 |
Н2 |
4 |
Технический водород |
654 |
N2 |
80 |
В т. ч. |
|
Cl2 |
138 |
Н2 |
426 |
Н2О |
3 886 |
Cl2 N2 |
138 80 |
|
|
Итого |
8 654 |
Итого |
8 654 |
Решение.
Исходя из уравнения реакции, теоретические расходные коэффициенты составляют:
теор
=
1 000
142 / 78 = 1 820,5 кг/т, или 1,82 т/т;
теор
=
1 000
4
2 / 78 = 102,5 кг/т, или 0,102 т/т.
Практические расходные коэффициенты рассчитываются исходя из фактического расхода сырья на получение продукта.
практ
=
8 000 / 4
210 = 1,9 т/т;
практ
=
654 / 4 210 =
0,155 т/т.
Степень превращения исходных реагентов составит:
=
(7 984 – 320)
/ 7 984 =
0,96, или 96%;
=
(426 – 4)
/ 426 = 0,973,
или 97,3%.
Общая масса твердых продуктов согласно приведенным статьям расхода составляет
4 210 + 320 + 416 = 4 546 кг.
Тогда готовый продукт имеет следующий состав:
4 210 / 4 546= 0,926, или 92,6% Na2S;
320 / 4 546= 0,07, или 7,0% Na2SО4;
16 / 4 546= 0,004, или 0,4% NaCl.
Интенсивность реактора рассчитывается по формуле (11)
I = 4 210 / 24 10 = 17,7 кг/(ч м3).
Пример 4.
Составить материальный баланс процесса получения 1 т СuSО4 5Н2О путем его кристаллизации из насыщенных растворов, если растворимость СuSО4 при 100С составляет 75 г/100 г воды, а при 20С – 20,7 г/100 г воды.
Решение.
Обозначим массу исходного раствора за Х. Массовая доля СuSО4 в насыщенном при 100С растворе исходя из условия составляет:
ω (СuSО4)100 = 75 / (100 + 75) = 0,41;
в маточном растворе при 20С
ω (СuSО4)20 = 20,7 / (20,7 + 100) = 0,17.
в кристаллогидрате
ω(СuSО4 5Н2О) = 160 / 250 = 0,64;
где 160 и 250 – молярные массы (г/моль) СuSО4 и СuSО4 5Н2О соответственно.
Тогда, исходя из рассчитанного содержания СuSО4 во входящем и выходящих потоках, справедливо равенство
0,41 Х = 0,64 1 000 + (Х – 1 000) 0,17.
Откуда Х равен 1960 кг.
Тогда масса маточного раствора составит
1 960 – 1000 = 960 кг.
Определяем массу соли в исходном и маточном растворах:
m100 = 1 960 0,41 = 803 кг;
m20 = 960 0,17 = 163 кг.
На основе полученных данных составляем таблицу материального баланса процесса кристаллизации СuSО4 5Н2О (табл. 7).
Таблица 7
Материальный баланс процесса кристаллизации СuSо4 5н2о
Приход |
Расход | ||
Статья |
кг |
Статья |
кг |
Раствор СuSО4 (41%) |
1 960 |
СuSО4 5Н2О |
1000 |
В т. ч. |
|
В т. ч. |
|
СuSО4 |
803 |
СuSО4 Н2О |
640 360 |
Н2О |
1 157 |
Раствор СuSО4 (41 %) |
960 |
|
|
В т. ч. СuSО4 Н2О |
163 797 |
Итого |
1 960 |
Итого |
1 960 |
Пример 5.
Рассчитать расход известняка, содержащего 12% примесей, для получения 1000 м3 (н. у.) СО2, если термообработанный продукт содержит 90,5% СаО и 5,5% СаСО3. Примеси в известняке – вода и SiO2. Составить материальный баланс процесса получения негашеной извести по реакции СаСО3 = СаО + СО2.
Решение.
Степень превращения СаСО3 в данном процессе ниже 100%, поэтому конечный продукт, как видно из условия, содержит часть исходного реагента. В 1 т продукта указанного состава содержится 905 кг СаО и 55 кг СаСО3. Масса разложившегося СаСО3, исходя из уравнения реакции, равна
=
905 · 100 / 56 = 1 616 кг;
Следовательно для получения 1 т продукта необходимо
=
1 616 + 55 = 1 671 кг.
Тогда степень превращения составит
=
(1 671 – 55) / 1 671 = 0,967, или 96,7%.
Расход СаСО3 на получение 1 000 м3 СО2 равен:
=
1000 / 22,4 = 44,64 кмоль СО2;
=
44,64 · 100 = 4 464 кг.
С учетом степени превращения
=
4 464 / 0,967 = 4 573 кг.
Масса известняка с учетом примесей равна
mизв = 4 464 / 0,88 = 5 197 кг.
Масса образующегося СаО
mСаО = 44,64 · 56 = 2 500 кг.
Общая масса технической извести
mтехн. изв = 2 500 / 0,905 = 2 688,3 кг,
в том числе СаСО3
=
2 688,3 · 0,055 = 109 кг.
В состав извести также в качестве примеси входит SiO2, масса которого равна
=
2 688,3 – 2 500 – 109 = 79,3 кг.
Масса образовавшегося СО2 составляет
=
44,64 · 44 = 1 964,6 кг.
Тогда массу образующегося водяного пара можно определить как разницу между массой известняка и массами технической извести и СО2:
=
5 197 – 2 688,3 – 1 964,6 = 544,1 кг.
Результаты расчета сведены в табл. 8.
Таблица 8