Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_14228
.pdf
настоящим изобретением, ацетилен может быть удален из следующих газов: коксовый газ, осветительный
газ, низкотемпературный газ карбонизации, крекинг-газы, нефтяные газы, отработанные газы от
деструктивного гидрирования, газы, полученные термической, электротермической или электротермической
обработкой углеводородов, например, метана, если это необходимо, после того, как основная часть
ацетилена была извлечена из равных количеств молибденовой кислоты и хромового ангидрида, а также
после сушки, нагрева и восстановления смеси при температуре от 4000 до 5000 градусов Цельсия.
Содержание ацетилена в газе, которое до поступления в каталитическую камеру составляет 0,1%, после
выхода из каталитической камеры снизилось до менее чем 0,00001%. Даже при повышении температуры
выше 4000 градусов Цельсия катализатор не вызывает разложения газовой смеси и остается полностью
свободным от углеродных отложений. Если активность катализатора снижается после длительного
использования, его можно регенерировать, пропуская через катализатор воздух при температуре от 3000 до
4000 градусов Цельсия.
указанные газы другими способами. При этом, например, ацетилен частично превращается в этан, а частично
полимеризуется. Молибден или вольфрам могут использоваться как в свободном состоянии, так и в виде
оксидов, сульфидов или других соединений, таких как молибденовая или вольфрамовая кислота. Указанные
металлы или их соединения могут использоваться отдельно или в смеси друг с другом, с другими металлами
или оксидами металлов, и в частности с трудновосстанавливаемыми оксидами, металлическими
соединениями или неметаллами. В качестве примеров указанных примесей можно привести железо, никель,
кобальт, марганец, висмут, ванадий или уран в виде металлов или в форме их оксидов. В качестве
дополнительных примеров можно привести использование соединений молибдена или вольфрама в качестве
добавок или в сочетании с оксидом алюминия, оксидом цинка или оксидом хрома. Катализаторы также могут
быть осаждены на носителях, таких как огнеупорная глина, пемза, каолин, активированный уголь, силикагель,
фуллерова земля, флоридская земля, магнезия, глина или диатомитовая земля и тому подобное, уже
известным способом.
Молибден и вольфрам не чувствительны к сере и не вызывают разложения других ценных углеводородов,
содержащихся в обрабатываемых газах, даже при температурах до 600 градусов Цельсия. Эти свойства
сохраняются даже при смешивании молибдена с другими металлами или их соединениями, например, с
никелем, железом, оксидом алюминия или фуллеровой землей. В качестве примеров ацетиленовых
углеводородов можно упомянуть метилацетилен, диметилацетилен, этилацетилен и диацетилен.
Процесс согласно настоящему изобретению -40 осуществляется при давлении, близком к атмосферному.
В газовых смесях должно присутствовать как минимум два объема водорода на каждый объем ацетилена, но
в случае газов с очень низким содержанием ацетилена эта доля должна быть значительно выше. Избыток
водорода выгоден.
Процесс проводится при температурах от 2000 до 6000 градусов Цельсия, предпочтительно от 200 до 4000
градусов Цельсия.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют, как данное изобретение может быть реализовано
на практике, однако изобретение не ограничивается этими примерами. Детали указаны по весу, если не
указано иное.
ПРИМЕР 1.
Коксовый газ, очищенный обычным способом от смолы и аммиака, но все еще содержащий бензол и серу,
пропускают при температуре 500 °C со скоростью 200 кубических метров газа в час, используя в среднем 100
литров (объем кучи) катализатора, приготовленного путем смешивания (ПРИМЕР 2).
Газ, полученный низкотемпературной карбонизацией бурого угля 85 и содержащий около 0,5% ацетилена, а
также около 76% диоксида железа, пропускается при температуре 3000 градусов Цельсия над катализатором,
приготовленным из 14 частей вольфрамовой кислоты, 8 частей оксида цинка и 4 частей оксида магния путем
прокаливания и восстановления водородом. После выхода из каталитической камеры газ становится
свободным от ацетилена.
В описанной выше процедуре не происходит разложения компонентов газа, кроме ацетилена, и не происходит
повреждения катализатора путем отложения сажи или других веществ, даже если температура повышается
до 6000 градусов Цельсия. 100 Однако, если вольфрам или молибден заменить оксидом алюминия или
оксидом железа, часть углеводородов разлагается при температуре 4000 градусов Цельсия, необходимой для
эффективного удаления ацетилена, и через короткое время канал забивается сажей.
Мне известно, что в моих предыдущих спецификациях № 293,185 и 300,294 уже предлагалось получать
углеводороды и другие синтетические органические соединения путем обработки оксидов углерода
водородом или газами, богатыми водородом, например, коксовым газом или углекислым газом, при
повышенной температуре и в присутствии катализаторов, содержащих элементы группы 8 периодической
системы, а также, помимо прочих веществ, монолибден или вольфрам или их соединения. Я не претендую на
достоверность этих процессов.
Мне также известно о моей предыдущей заявке № 290.034, которая относится к процессу производства
жидких низкокипящих углеводородов, заключающемуся в пирогенном разложении угля любого вида в
мелкодисперсном состоянии, смешанного с паром, и последующем воздействии тепла на полученный газ,
содержащий олефины, в отсутствие веществ, способствующих отделению углерода. Я не претендую ни на что
из описанного или заявленного в данной спецификации.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359423.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359423&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359423A
[]
[Второе издание.] ]
--- -- - ПАТЕНТ
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявок! 10 июня 1930 года. № 17,804 130.
359,423 Полная спецификация слева: 5 марта 1931 г.
Технические условия полностью выполнены! окт. 12, 1931.
- Pt:OVISIONAL SPt:iFICATIOX.
Усовершенствования в производстве клейких полотенец A11y Stet.
Мы, компания Slr EPB-PIDGF STORES CINTRIFUGAL GAsTrIms COMiPANY LIMITED, британская компания,
расположенная в Шипбридж-Уоркс, Честерфилд, и Джеймс Эбокар Элунжст, из
Компания «Бичес», расположенная по адресу Грин Лейн, Айронфилд, графство Дерби, британская подданная,
настоящим заявляет, что данное изобретение имеет следующий характер: данное изобретение относится к
усовершенствованиям в производстве отливок из легированной стали, и в частности к производству
цилиндрических стальных отливок из легированных сталей, состав которых позволяет проводить цементацию
в присутствии азота.
Признано, что легированные стали указанного выше состава, как правило, не пригодны для литья, и, кроме
того, отлитые изделия не реагируют на описанную выше обработку цементацией.
Причина, по которой легированные стали рассматриваемого состава трудно отливать и почему, когда это
удается, изделия не реагируют на азотирование, в целом известна, но считается, что содержание алюминия в
таких сплавах затрудняет их литье обычными способами, а отлитые изделия оказываются некачественными и
дефектными.
Было установлено, что описанные выше трудности преодолеваются пятиугольным процессом литья,
по-видимому, благодаря давлению, возникающему при вращении жидкого металла.
По-видимому, структурные особенности легированных сталей рассматриваемого типа, отлитых обычным
способом, не позволяют получить удовлетворительное упрочнение азотным методом, но поскольку
структурные особенности легированных сталей, отлитых центробежным способом, гораздо более плотные и с
более мелкой кристаллической структурой, упрочнение азотным методом может быть достигнуто
удовлетворительно, и на практике были получены превосходные результаты.
Согласно изобретению, отливки из легированной стали, состав которой способен к поверхностному
упрочнению азотом, получают центробежным воздействием.
Отливки, полученные методом центробежного формования, приобретают поверхностные слои при обработке
в контакте с безводным аммиаком при заданных температурах. Кроме того, качество отливок, полученных
описанным способом, может быть улучшено предварительной обработкой в масляных ваннах для закалки и
отпуска.
Состав сплава, который оказался наиболее подходящим для цементации азотом и центробежного литья,
находится в следующем диапазоне: углерод - 0,15–0,5%, кремний - 0,1–0,4%, марганец - 0,4–0,75%, алюминий
- 1,0–1,5%, хром - 0,1–0,75%, молибден - 0,1–0,75%. При цементации азотом изделия помещают в
герметичный контейнер из никель-хромовой стали с входным и выходным отверстиями для безводного
аммиака. Контейнер с содержимым помещают в печь, предпочтительно с электрическим нагревом, и
пропускают через него ток аммиака, который вместе с содержимым нагревается до температуры от 5000°C до
5100°C. Ток аммиака подается непрерывно со скоростью 80, которая определяется степенью диссоциации
аммиака.
Степень диссоциации периодически проверяется и предпочтительно должна поддерживаться на уровне
приблизительно 30% диссоциации 85% аммиака.
Изделия подвергаются обработке в течение периода, обычно от 40 до 00 часов, а затем охлаждаются в
контакте с непрерывным потоком аммиака. После обработки азотом изделиям не следует проводить
дополнительную обработку.
Изделия, полученные центробежным литьем, значительно улучшаются перед обработкой азотом путем
закалки в масле 95 при температуре от 820 до 9000 °C и отпуска при температуре от 300 до 7000 °C в
соответствии с требуемыми физическими свойствами изделия. Предварительная обработка должна быть
проведена на всех деталях перед окончательной механической обработкой, чтобы удалить любые
окаменевшие поверхности, образовавшиеся в ходе такой предварительной термической обработки, до
обработки азотом. 105 Датировано 10 июня 1930 года.
15, Саут-стрит, Лондон, E.C. 2, G. F. REDFERN & Co., агенты заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве отливок из легированной стали.
Мы, компания SHEEPBRIDGE STOKES CENTRIFUGAL CASTINGS CoMPANY LIMITED, британская компания,
расположенная на заводе Sheepbridge Works в Честерфилде, и Джеймс Эдгар Херст, из
Семья Бичес, Грин Лейн, Дронфилд, графство Дерби, подданные Великобритании, настоящим заявляет о
характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, что будет подробно
описано и установлено в следующем заявлении:
Настоящее изобретение направлено на усовершенствование процесса производства отливок из
легированной стали и имеет своей целью получение улучшенных литых изделий из цементированных
легированных сталей.
Известно, что легированные стали такого состава, которые позволяют упрочнять материал азотированием,
обычно не пригодны для литья; также известно, что изделия, отлитые обычным способом из таких
легированных сталей, неудовлетворительно поддаются цементации азотированием.
Причины, по которым легированные стали такого состава, поддающиеся упрочнению азотированием, трудно
отливать, и почему изделия, изготовленные из таких сталей обычным способом литья, неудовлетворительно
реагируют на цементацию азотированием, остаются неясными; однако считается, что наличие специальных
металлических компонентов, и, вероятно, алюминия в частности, затрудняет литье таких сплавов обычными
методами и приводит к дефектам и некачественности отлитых изделий.
Теперь изобретатель обнаружил, что обе эти трудности могут быть преодолены центробежным литьем таких
легированных сталей, то есть, если такие легированные стали вместо обычного литья отливаются
центробежным способом, то не только получаются удовлетворительные отливки, но и эти отливки могут быть
эффективно упрочнены путем азотирования.
Таким образом, согласно данному изобретению, усовершенствованный способ изготовления изделий из
легированной стали характеризуется центробежным литьем изделия с последующим азотированием
полученного изделия путем нагрева в азотсодержащем газе.
По-видимому, вышеупомянутые трудности преодолеваются центробежным литьем легированных сталей
благодаря создаваемому давлению и вращению жидкого металла при затвердевании в движении, а также
благодаря тому, что структурное состояние легированных сталей, полученных таким способом, будучи
гораздо более плотным и мелкозернистым, чем структура тех же сталей при обычном способе литья,
благоприятствует упрочнению азотированием, так что получаются изделия с улучшенной структурой,
обусловленной методом литья, и особым упрочненным состоянием, обеспечиваемым азотированием.
Преимуществом является то, что перед азотированием изделие подвергается закалке в масле и отпуску,
поскольку такая промежуточная обработка, как правило, значительно улучшает качество конечного продукта.
Данная обработка должна быть проведена к изделиям до их окончательной механической обработки, чтобы
удалить любые окислившиеся поверхности перед азотированием.
Следует понимать, что изобретение относится только к тем легированным сталям, которые поддаются
цементации азотом.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359424.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359424&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359424A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявок! 13 июня 1930 года. № 18234/30.
359,424 Полная спецификация принята: октябрь. 13, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в составе материалов, пригодных для изготовления зубных протезов, или относящиеся к
ним.
(Сообщение от корпорации BAXELITE, организованной и действующей в соответствии с законами штата
Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: Парк-авеню, 247, город, округ и штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки).
1,
Гарольд Уэйд, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Паттон Гарден, 111/112, Лондон,
Восточный Кейп-Код, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение предлагает смолистый материал фенолформальдегидного типа, пригодный для
изготовления зубных протезов и обладающий желаемыми свойствами пластичности и срока хранения.
Согласно изобретению, способ получения термопластичной композиции, пригодной для изготовления зубных
протезов, включает в себя в сочетании следующие этапы: - реакцию фенола с избытком водного
формальдегида в эквимолекулярном соотношении в присутствии основного конденсирующего агента;
подкисление реакционной массы до достижения стадии гелеобразования щавелевой кислотой или
органической кислотой практически эквивалентной силы; и последующее обезвоживание продукта реакции
путем выпаривания полученной смеси смолы, воды и нерастворимых солей.
Ниже приведён конкретный пример, иллюстрирующий способ реализации изобретения: к примерно 560 г
фенола добавляют около 700 г 40%-ного раствора коммерческого формальдегида и 5 г карбоната натрия или
другого подходящего основания.
Вещество включено в состав в качестве конденсирующего агента.
Реакцию в смеси вызывают нагреванием с обратным холодильником в течение примерно часа или дольше, но
нагревание прекращают до достижения стадии гелеобразования. Затем его подкисляют добавлением
примерно 15 мг щавелевой кислоты. Установлено, что замена основного конденсирующего агента на
органическую кислоту, по существу эквивалентную по силе щавелевой кислоте, на этом этапе, то есть до
гелеобразования, эффективно замедляет реакцию затвердевания до такой степени, что содержание воды
может быть в значительной степени удалено, и в то же время получается бесцветный продукт, на этом этапе
могут быть добавлены подходящие красители или пигменты для придания желаемого оттенка, а смесь
обезвоживается кипячением в открытом сосуде до тех пор, пока температура не достигнет примерно 125 или
130 °C. Оставшийся в сосуде смолистый материал выливают на плоскую поверхность для охлаждения.
Я обнаружил, что на этапе подкисления кислоты, как правило, не эквивалентны, поскольку получаемые
результаты различаются в зависимости от используемых кислот. Например, активная минеральная кислота,
такая как соляная, ускоряет скорость образования смолистых веществ до такой степени, что дегидратация,
необходимая для достижения прозрачности, становится нецелесообразной, и частицы содержащейся в них
воды дают мутный, непрозрачный продукт. С другой стороны, хотя органические кислоты, как правило,
оказывают описанное выше действие медленного затвердевания, позволяющее осуществить дегидратацию,
при использовании слабой органической кислоты, такой как молочная кислота, реакция протекает настолько
медленно, что прореагировавший смолистый материал появляется в виде мельчайших дискретных частиц в
среде, состоящей из непрореагировавшего смолистого материала, что придает продукту молочный и
несколько непрозрачный вид. Однако выбор более активной органической кислоты, такой как щавелевая,
ускоряет реакцию отверждения до такой степени, что частицы смолы, вступившие в реакцию, значительно
увеличиваются в размере, в результате чего изделию придается полупрозрачность, подобно тому, как
основные цвета, нанесенные точечно на изображение, создают эффект прозрачности или атмосферы,
недостижимый при смешивании цветов на палитре.
Таким образом, хотя органические кислоты, как правило, подходят для обеспечения обезвоживания, для
целей данного изобретения необходимо использовать щавелевую кислоту или кислоту практически
эквивалентной силы в указанной пропорции.
Указанное соотношение фенола и формальдегида соответствует примерно 6 молям фенола и 9 молям
формальдегида, или избытку примерно на 3 моля формальдегида по сравнению с тем количеством, которое
необходимо для получения смолистого соединения. Избыток формальдегида 105 можно увеличить, и в
некоторой степени предотвратить изменение цвета в зависимости от процентного содержания избытка;
однако в этом случае он может быть заметен на вкус в конечном изделии — зубном протезе. '. В процессе
обезвоживания некоторое количество формальдегида может раствориться вместе с водяным паром, но его
остается достаточно, чтобы получить продукт, обладающий достаточной светостойкостью для использования
в зубных протезах. Хотя в описанной выше процедуре весь формальдегид добавляется в начале, часть его
может быть опущена и добавлена позже, в процессе дегидратации; в этом случае добавляемая часть
предпочтительно находится в безводной форме, например, в виде парафинальдегида, и смешивается в конце
стадии дегидратации для реакции с материалом или для сохранения в нем состава и предотвращения его
испарения с водным паром.
В этом случае предпочтительно, чтобы доля формальдегида, присутствующего в исходной реакции,
составляла по меньшей мере столько, сколько необходимо для получения смолистого продукта.
Описанная процедура может варьироваться.
Например, период кипячения с обратным холодильником можно увеличить, и чем дольше этот этап
проводится с использованием основного конденсирующего агента и необходимого количества
формальдегида, тем прочнее и тверже получается материал.
Однако период примерно в час или час с четвертью позволяет получить изделие, которое при приложении
практически атмосферного давления удовлетворяет этим требованиям для использования в качестве зубного
протеза. Температура окончательной дегидратации также может значительно варьироваться: однако,
поскольку для прозрачности необходимо практически полное отсутствие воды, предпочтительнее
поддерживать температуру на указанном уровне.
Составы, полученные таким способом с использованием органической кислоты, по существу эквивалентной
по силе щавелевой кислоте, присутствующей в процессе дегидратации, являются пластичными и практически
не имеют присущего им цвета.
Избыточное содержание формальдегида обеспечивает значительную стойкость и стабильность цвета, а
первоначальная реакция с основным катализатором гарантирует образование смолистых структур с той
степенью твердости или пластичности, которая может быть желательной для обезвоженного продукта. Кроме
того, для этих композиций характерно сохранение пластичности в течение длительного периода; при
изготовлении в соответствии с вышеописанным, образцы демонстрировали срок годности от 3 до 6 месяцев и
более, оставаясь достаточно пластичными по истечении этого периода, чтобы их можно было легко
обрабатывать и упаковывать в форму, и в то же время достаточно пластичными, чтобы не было опасности
растекания при нагревании формы.
При изготовлении зубных протезов из этого состава используется процедура, обычная при работе с резиной.
– Нарезаются полоски материала подходящего размера, и из гипса формируется слепок зубного протеза, в
который помещаются эти полоски. Форма зажимается в закрытом положении, запекается в течение примерно
одного часа под давлением около 35 фунтов на квадратный дюйм при температуре около 135 °C; после
охлаждения протез извлекается. Таким образом, получается твердый, полупрозрачный и прочный продукт,
обладающий стойкостью цвета и идеально подходящий для использования в зубных протезах.
Данный материал подходит для изготовления изделий, отличных от зубных протезов, для которых
желательны описанные здесь свойства 80, например, для камео, безделушек, пуговиц, ручек.
Пропорции и этапы процесса, очевидно, могут быть изменены для достижения необходимой степени
пластичности, прочности и т. д. для таких изделий. Ввиду практически полного отсутствия собственного цвета,
материал может быть пигментирован или окрашен любым способом для достижения желаемого эффекта.
Мне известно о британской спецификации №. 90
129,993 И я не претендую ни на что из описанного или заявленного в нем.
Подробно описав и определив природу указанного изобретения и способ его осуществления, как мне
сообщили мои зарубежные корреспонденты, я заявляю, что
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359425.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359425&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359425A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ - Дата заключения Конвенции (Германия): 2-9 июня 1929 г.
- 359 425 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 16 июня 1930 г. № 18440/30.
Полная спецификация принята: октябрь. 16, 1931.
_C5)ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ улучшения механических свойств магниевых сплавов XAlloys.
Мы, I. G. FARBENINDUSTRIE AKTIEN- GESELLSOHAF1, юридическое лицо, зарегистрированное в
соответствии с законодательством Германии по адресу: Майнцер Ландштрассе, 28, Франкфурт-на-Майне,
Германия, настоящим заявляем о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу улучшения механических свойств высокопроцентных магниевых
сплавов и, в частности, к способу придания практически однородных улучшенных механических свойств
различным партиям высокопроцентных магниевых сплавов одного и того же состава.
Было замечено, что один и тот же магниевый сплав, например, содержащий определенный процент
алюминия, при переплавке с использованием загущенных солевых флюсов, подобных описанным в
спецификации № 219287, и последующем литье в слитки или отливки, дает изделия, различающиеся по
своим механическим свойствам. Тщательное исследование причин этого явления привело к открытию того,
что изделия, обладающие наиболее ценными механическими свойствами в отношении прочности на
растяжение, удлинения и предела упругости, — это те, в которых расплавленный металл в течение
некоторого времени подвергался перегреву при температурах не менее 8000 °C, то есть примерно на 2000 °C
или более выше точки плавления.
— Термин «перегрев», используемый здесь, обозначает нагрев до температуры, существенно превышающей
среднюю температуру литья. Требуемая минимальная температура перегрева в некоторой степени зависит от
природы обрабатываемых сплавов и обычно увеличивается с увеличением процентного содержания магния в
сплавах, содержащих те же самые металлы. Минимальная продолжительность обработки перегревом в
соответствии с настоящим изобретением обычно составляет около 15 минут, хотя в исключительных случаях
может быть достаточно более короткого периода перегрева, определяемого экспериментальным путем.
Термин «продолжительность перегрева», используемый здесь, [Цена 1.-] обозначает период, начинающийся с
момента повышения температуры сплава 55 выше минимальной температуры перегрева и заканчивающийся,
когда температура сплава при охлаждении снижается ниже минимальной температуры перегрева. В этой
связи следует отметить, что для целей настоящего изобретения не имеет значения, занята ли большая часть
периода перегрева нагревом сплава до желаемой температуры перегрева, и нагрев прекращается сразу
после достижения сплавом указанной температуры, или же требуемая температура достигается быстро, и
сплав поддерживается при этой температуре большую часть оставшейся части периода перегрева.
В случае конкретного сплава повышение температуры обработки выше минимальной температуры позволяет
соответственно сократить продолжительность обработки, то есть чем выше температура перегрева в
конкретном примере, тем короче продолжительность перегрева, необходимая для достижения цели
изобретения.
Для достижения желаемого результата для конкретного сорта зерна необходимо определить минимальные
температуры и минимальную продолжительность обработки, которые можно легко установить с помощью
предварительного эксперимента, поскольку эффект обработки легко наблюдаем по относительной тонкости
полученного зерна. Указанный эффект достигается даже при однократном перегреве на 90 градусов, однако
механические свойства дополнительно улучшаются при повторной термообработке. Более того, улучшенные
механические свойства, полученные в ходе испытаний, в пределах практических рабочих параметров не
зависят от используемой температуры заливки. Практически не имеет значения, охлаждается ли металл
после перегрева от минимальной температуры перегрева до обычной температуры разливки расплава перед
разливкой, или же перегретый металлический расплав разливается сразу после достижения минимальной
температуры перегрева. - 105 Таким образом, настоящее изобретение предлагает способ придания
практически однородных улучшенных механических свойств различным партиям высокопроцентных
магниевых сплавов одного и того же состава, который включает перегрев указанных сплавов один или
несколько раз до практически одинаковых температур, составляющих не менее 8000 °C, причем эти
температуры различаются для сплавов различного состава и, кроме того, обратно пропорциональны
продолжительности перегрева.
В целом, температура заливки, установленная до настоящего времени для производства отливок из
магниевых сплавов, колеблется от 7200 до 7700 °C. Максимально допустимая температура заливки,
установленная до настоящего времени, а именно около 8000 °C, до сих пор применялась исключительно в
исключительных случаях, для отливок с особенно тонкими стенками или для сплавов, которые плохо текут.
Однако, поскольку эта температура представляет собой нижний предел для процесса, описанного в
настоящем изобретении, и является такой, которая применяется только в исключительных случаях, а также
поскольку более длительного перегрева металлов до сих пор всегда удавалось избежать по практическим
причинам, то...
Эффект от такой обработки расплавленного металла, которая систематически достигается в соответствии с
настоящим изобретением, до сих пор не наблюдался.
Для восстановления и улучшения свойств магния и магниевых сплавов путем обработки солевыми
расплавами или пропускания через расплавленный металл влажных инертных газов уже предлагалось в
отдельных случаях нагревать расплав до температур, превышающих -8000 °C. Однако, в отличие от этих
предложений, настоящее изобретение не касается восстановления или улучшения свойств магниевых
сплавов, а относится конкретно к улучшению механических свойств высокопроцентных магниевых сплавов
путем систематической обработки перегревом. Благоприятное изменение механических свойств, достигаемое
в соответствии с изобретением, вероятно, объясняется значительно увеличенной тонкостью зерна,
получаемой в затвердевшем металле в результате этих операций. Следующие примеры иллюстрируют
эффект процесса в отношении свойств. 1). Магниево-алюминиевый сплав, содержащий 3% алюминдия
(остальное - магний) (температура плавления около 6300-60 °C): - а).
Перегрев до 7700 °C: (1400 °C.
- выше точки плавления). Тигель немедленно извлекают из источника тепла, когда достигается температура
-65°C, и переливание осуществляется при температуре 750°C.
Крупнозернистая радиальная структура в месте излома.
Предел прочности на растяжение - 6,5 кг/мм².
Удлинение - 8%. Предел упругости - 2,7 кг/мм².
Предел текучести - 5,0 кг/кв.мм. 70 Предел текучести при сжатии - 4,9 кг/мм².
б). Перегрев до 9000 °C (2700 °C).
(выше точки плавления) в течение 15 минут, затем охлаждение до температуры разливки 7500 °C.
Мелкозернистая структура при изломе.
Предел прочности на растяжение - 18,9 кг/мм².
Удлинение - 10,2% - Предел упругости - 3,4 кг/кв.мм. 80 Предел текучести - 6,7 кг/кв.мм.
Предел текучести при сжатии - 6,7 кг/мм².
2)
.
Алюминиевый сплав магния, содержащий 6% алюминия (остальное – магний) (температура плавления около
6100 °C).
а) Перегрев до 7800 °C (1700 °C выше температуры плавления), с последующей немедленной заливкой:
грубая радиальная структура при разрушении. Предел прочности на растяжение - 17,5 кг/мм².
-Удлинение - 6% -Предел текучести - 7,5 кг/мм²
б). Перегрев до 8000 °C (на 1900 °C выше точки плавления) в течение 30 минут. 95 Температура заливки 7800
°C. Мелкозернистая структура при изломе; - c). Перегрев до 8500 °C (на 2400 °C выше точки плавления), за
которым следует постепенное охлаждение до температуры заливки 7800 °C. C. — Мелкозернистая структура
в месте излома. Предел прочности на растяжение 20,0 кг/мм².
Относительное удлинение - 8% Предел текучести - 9,0 кг/мм² 105 3B. Магниево-алюминиевый сплав,
содержащий 10% алюминия (остальное - магний) (температура плавления около 580 °C). а)X. Перегрев до
7600 °C (температура плавления на 180 °C выше), немедленно 110 °C - с последующей разливкой.
Крупнозернистая радиальная структура в месте разрушения.
- б). Перегрев до 800 °C (на 2200 °C выше точки плавления) и охлаждение до 7400 °C: мелкозернистая
структура при 115 °C.
- 4). Тройной магниево-алюминиевый сплав цинка, содержащий 4% алюминия и 3% цинка. Перегрев до 790
°C. Температура заливки 120 °C - 7400 °C. Крупнозернистая радиальная структура при изломе. - - Предел
прочности - - 18,7 кг/мм². - Эланодиляция - - -6% - б). -:Перегрев до 8500 °C. Температура заливки 7400 °C.
-Довольно мелкозернистая структура при изломе.
- Предел прочности на растяжение - 19,0 кг/мм². - Элонизирование - 7% - с). Перегрев при 9000 °C в течение 1
130 859,4225 ч для сплавов различного состава, причем величина перегрева обратно пропорциональна его
продолжительности.
2). Способ по п. 1, в котором продолжительность обработки перегревом составляет пятнадцать минут.
8). Способ по п. 1, в котором нагрев прекращается сразу после достижения сплавом требуемой температуры
перегрева.
4)
.
Способ придания практически однородных улучшенных механических свойств различным партиям
высокопроцентных магниевых сплавов, в основном, описанный выше.
5)
.
Высокопроцентные магниевые сплавы в литом виде, обработанные методом, описанным в любом из
вышеприведенных пунктов формулы изобретения.
Датировано 16 июня 1930 года.
Альберт Л. Монд, 19, Саутгемптон Билдингс, Чансери Лейн, Лондон, W.C.2, представитель заявителей.
час. Температура заливки 7400 °C.
Мелкозернистая структура в месте излома.
Предел прочности на растяжение - 21,0 кг/мм².
Удлинение - 9%. Как указывалось ранее, настоящее изобретение не касается извлечения или рафинирования
магниевых сплавов, и поэтому присутствие рафинирующих агентов, контактирующих с расплавленным
Соседние файлы в папке патенты