Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_14169
.pdf
образуют прерывания в отдельном символе (т.е. в букве «0»).
Стеклянные или подобные им полоски 4 имеют выемки на своих задних краях 5, как показано на рисунке 6, и
таким образом в углу образуется отверстие, совпадающее с трафаретной планкой 3. В примере 60
образованное таким образом плечо 7 простирается примерно на половину длины стержня 3, так что пара
полосок в соседних прорезях может быть аккуратно прилегать друг к другу краями 8 (рис. 2) и образовывать
непрерывный или 65 сплошной край 9.
Буква «0» может быть выполнена из цельного стеклянного цилиндра, при этом передний край не
прерывается, а задний край имеет выемку, как показано на рис. 3 чертежа.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_360487.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=360487&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB360487A
[]
ПОЛУЧЕННАЯ копия
Патентная спецификация № S onúT. Дата заключения Конвенции (Германия): авг. 9, 1929. Q5IJIJ,4; Дата
подачи заявки (в Соединенном Королевстве): авг. 8, 1930. Нет, 28 849/30, 1 полностью принято: ноябрь. 9,
7931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ разложения коксовых газов и аналогичных газовых смесей.
Мы, компания GESELLSCHAMT FUR LINDE'S EIsmGscniiNEN A.G., немецкая компания из города
Холльригельскройт, близ Мюнхена, Германия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Предложенные ранее способы разложения газовых смесей путем охлаждения до низкой температуры
предполагают, как известно, что следует по возможности избегать разделения компонентов в твердом
состоянии при охлаждении. Поэтому такие компоненты, как правило, максимально удаляются до охлаждения
с помощью специальных физических или химических процессов. Если удаление твердых частиц происходит
не полностью, срок службы устройств для разложения сокращается из-за отделения твердых частиц. При
разложении коксового газа к трудностям, связанным с отделением водяного пара, диоксида углерода и
ацетилена, добавляется еще и сложность образования легко разлагающихся или взрывоопасных веществ из
конденсированных углеводородов и оксидов азота.
Настоящее изобретение полностью устраняет упомянутые трудности и избавляет от необходимости
трудоемкого и дорогостоящего процесса очистки газов для интенсивного охлаждения. Охлаждение газов, в
частности в диапазонах температур, в которых вышеупомянутые компоненты отделяются в твердом
состоянии, осуществляется по новому процессу с помощью периодически заменяемых регенераторов, через
которые попеременно проходят свежий газ, сжатый до давления в несколько атмосфер, и холодные продукты
разложения, при этом передача холода от последнего к свежему газу происходит при его прохождении через
массу регенератора. В то же время, 4, компоненты, отделенные от свежего газа, также поглощаются
продуктами разложения, опять же в парообразной форме. Поскольку объем продуктов разложения,
соответствующий их более низкому давлению, во много раз превышает объем свежего газа, достигается
полное повторное испарение твердых продуктов разделения даже тогда, когда температура процесса
повторного испарения в среднем всегда несколько ниже температуры разделения, и когда через регенератор
проходит лишь часть продуктов разложения.
Дополнительным преимуществом этого процесса является использование эффекта испарения холодных
твердых разделенных продуктов. Gt) Аналогичным образом можно использовать теплоту испарения жидких
конденсатов, которые — поскольку их не нужно извлекать отдельно — сбрасываются под давлением после
разделения и переносятся вместе с продуктами разложения, также сброшенными под давлением, через
регенератор; здесь они испаряются при более низком парциальном давлении, таким образом, отдавая холод
испарения при более низкой температуре.
Сжижение основных компонентов газа предпочтительно осуществляется после отделения вышеупомянутых
твердых примесей в регенераторах в непрерывно работающих противоточных теплообменниках, причем
разложение может проводиться в различных фракциях.
Процесс выполнения будет объяснен на следующем примере:
Коксовый газ или осветительный газ, сжатый до давления 5-10 атм, проходит без предварительной очистки от
диоксида углерода, водяного пара или других примесей (кроме смолы и серы) через одну из ветвей 2
регенератора цилиндрического контейнера, плотно заполненного, например, полосами железной пластины
большой массы и площади поверхности. Регенератор предварительно охлаждают до такой степени, что во
время реверсивного процесса, который может длиться от 1 до 3 минут, газ выходит при температуре, почти на
95% превышающей температуру в самой нижней точке регенератора. В тот же период холодный
разложившийся газ проходит через второй регенераторный контур 3. Через определённое время направление
газового потока изменяется таким образом, что теперь свежий газ проходит через охлаждаемую ветвь 3, а
холодные газы — через ветвь 2, несколько нагретые за счёт поглощения тепла свежим газом, и так далее с
105 различными изменениями. Свежий газ, проходящий через ветвь 2 при температуре около 1200 абс.,
дополнительно охлаждается в противоточном охладителе 4 холодными продуктами разложения, при этом
основное количество метана собирается в сепараторе 5 и сбрасывается под давлением клапаном 6.
Дальнейшее охлаждение свежего газа происходит в охладителе 7, в котором большая часть оксида углерода
сжижается, и он отводится через 8 с помощью клапана 9.
Оставшаяся часть газа, не сжиженного и состоящего преимущественно из водорода, снова нагревается в
противоточном теплообменнике 7 и поступает в расширительную машину 11, в которой, совершая внешнюю
работу4, охлаждается и, таким образом, обеспечивает холод, необходимый для процесса.
Холодные расширяющиеся газы возвращаются через 12- в противоточный теплообменник 7 и проходят через
18- вместе с жидким метаном, сбрасываемым под давлением клапаном 6, в противоточный теплообменник 4,
чтобы в конечном итоге вернуться по трубе 14 в одну из двух ветвей регенератора 3orb. Жидкая смесь оксида
углерода и монооксида углерода сбрасывается под давлением через клапан 9 и по отдельным трубам
проходит через теплообменники 7 и 4. Для использования холода фракции монооксида углерода,
оставляющей 1% или, в том же смысле, других фракций, которые могут быть удалены отдельно, согласно
изобретению, существует несколько доступных способов. Один из способов заключается во введении труб с
большими поверхностями в массу регенератора, через который проходит фракция, и, не вступая в прямой
контакт с другими газами, передает свой холод через массу регенератора свежему газу. Второй метод
заключается в разделении регенераторов (или параллельном соединении нескольких регенераторов) таким
образом, чтобы продукты разложения проходили через эти разделения отдельно и параллельно, в то время
как чистый газ проходит через все разделения одновременно.
Третий. inethod, conaists i-, empl'. Три регенерирующих генератора изменяются в регулярных периодических
циклах таким образом, что после прохождения свежего газа различные фрагменты направляются
последовательно через регенеративный насос. Таким образом, через одну из ветвей сначала проходит
свежий газ, затем основная часть оставшегося газа, и, наконец, в третьем периоде, оксид углерода (рамка 2)
— tiQn. Последний гекс остается свободным от твердых веществ, конденсированных из свежего газа, которые
уже были испарены предварительным прохождением через него. Согласно... Дальнейший «метод» работы
передается в дополнительном непрерывно работающем противоточном теплообменнике к части оставшегося
газа, который после повторного нагрева в регенераторе отводится при 16 и, если необходимо, после сжатия в
насосах 17 снова подается в аппарат, чтобы после охлаждения в противоточном охладителе 18 фракцией
монооксида углерода, выходящей при 15, снова смешаться с основной частью оставшегося газа, при этом
холод, отведенный из фракции монооксида углерода, снова подается через регенератор в свежий газ. Чтобы
избежать засорения противоточного теплообменника, та часть оставшегося газа, которая возвращается в
аппарат в качестве циркулирующего газа, всегда может быть оставлена открытой в конце периода, после того
как ранее отделенные твердые примеси 85 будут снова выпарены.
Данный процесс может быть с успехом использован для очень точного отделения оксида углерода от
осветительного газа. Решение этой важной проблемы до сих пор представлялось экономически невозможным
с помощью низкотемпературного процесса. Только устранение дорогостоящей предварительной очистки
охлаждаемых газов и существенное удешевление аппарата за счет использования регенераторов для
охлаждения газов является экономически целесообразным решением проблемы, предлагаемым настоящим
изобретением. 10а. Способ работы по существу аналогичен описанному в приведенном выше примере;
сжатый осветительный газ, после, если необходимо, рекуперации водородного топлива, охлаждается
противоточным охлаждением до -500°C; охлаждается в периодически заменяемых холодных регенераторах
до температуры -1,0°C. Дальнейшим охлаждением в непрерывном противотоке основное количество метана
затем сжижается, предпочтительно восходящим направлением газового потока с ректификационным
действием с целью получения метана, бедного углеродом. На стадии охлаждения монооксид углерода
отделяется в жидком состоянии.
форма путем охлаждения противотоком и, при необходимости, дополнительного охлаждения жидким азотом.
Оставшийся газ, который выделяет лишь 0,5% CO и который, при необходимости, может быть получен
практически без потерь при промывке жидким азотом, удаляется при нагревании и снижении давления в
расширительной машине с выходной мощностью и... холодный и перемещается в обратном направлении,
весь счетчик i25, конические аппараты и регенераторы. Жидкий метан расширяется в подходящих положениях
в оставшуюся часть, в то время как оксид углерода, находящийся в воздухе, накапливается! отдельные
противоточные аппараты и регенераторы, выходящие из аппарата.
Для достижения максимально полного разделения фракции монооксида углерода в приведенном примере,
согласно изобретению, сжижение метановой фракции осуществляется с помощью удерживающего потока
конденсата против восходящего газового потока и с интенсивным ректификационным воздействием; таким
образом достигается результат, при котором сжиженный метан при своем движении вниз в значительной
степени освобождается от растворенного монооксида углерода.
Кроме того, описанный процесс может быть усовершенствован таким образом, чтобы содержащиеся в газе
углеводородные вещества бензола были практически полностью удалены. С этой целью предусмотрена
ступень охлаждения примерно до -50 2X, и целесообразно проводить охлаждение на этой первой ступени в
противоточном режиме, а регенеративное охлаждение использовать только после отделения полюса.
Твердый бензол 2f, выделенный в противоточном охладителе, после нагрева охладителя в конце длительного
периода работы может быть расплавлен и извлечен известным способом.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, является 1. Интенсивный процесс охлаждения для разложения коксовых газов,
осветительного газа или других подобных газовых смесей, характеризующийся тем, что газ, не будучи
освобожденным от компонентов, отделяющихся в твердом виде при охлаждении, охлаждается под давлением
в несколько атмосфер непосредственно в периодически меняющихся холодных регенераторах, через которые
попеременно проходят свежий газ и холодные продукты разложения, и что предварительно охлажденный
таким образом газ поступает в противоточные охладители, где затем разлагается.
2.
Способ по п. 1, характеризующийся тем, что жидкие части, отделяющиеся при охлаждении, если они не
подлежат отдельному извлечению, после расширения смешиваются с расширенными газообразными
продуктами разложения в регенераторах с целью повторного испарения при более низком парциальном
давлении и использования их холода.
3.
Способ по п. 1, характеризующийся охлаждением в регенераторах до температуры, при которой основные
компоненты начинают разжижаться, после чего происходит дальнейшее охлаждение и разложение в
непрерывно действующих противоточных охладителях с косвенным теплообменом и одновременным
разложением.
4.
Способ по п. 1, характеризующийся тем, что продукты разложения, подлежащие отдельному извлечению,
транспортируются по трубам через регенераторы таким образом, что они передают свой 70-градусный холод
косвенно массе регенератора.
5.
Способ по п. 1, характеризующийся использованием трех или более циклических взаимозаменяемых
регенераторов, 75 через которые периодически и попеременно пропускают свежий газ и две или более
фракции разложения таким образом, что после прохождения свежего газа сначала та фракция (или фракции),
которая должна быть загрязнена отделенными твердыми компонентами, направляется через 80 регенератор
и полностью удаляет эти компоненты, после чего следующая фракция направляется через генератор, не
будучи загрязненной указанными примесями.
6.
Способ по п. 1, характеризующийся тем, что с целью отвода холода от продукта разложения, подлежащего
отдельному удалению, 90 часть оставшегося продукта разложения после повторного сжатия отводится
противотоком к первому упомянутому продукту разложения в противоточном теплообменнике, а затем
возвращается в 93 регенератор вместе с другими продуктами разложения, чтобы отдать в нем холод,
поглощенный в противоточном аппарате.
7.
Процесс согласно пунктам 1 и 6, 100, характеризующийся тем, что газ, возвращающийся в циркуляционном
режиме в противоточный аппарат, удаляется к концу каждого периода регенератора.
8.
Способ отделения оксида углерода от осветительного газа или аналогичных газовых смесей по п. 1,
характеризующийся тем, что после охлаждения примерно до начала сжижения метана в регенераторах
основная часть метана сжижается противоточным охлаждением, а затем путем дальнейшего охлаждения
фракция, содержащая основную часть оксида углерода вместе с небольшими количествами метана и азота,
отделяется в жидком виде и отводится отдельно, после чего оставшийся газ после противоточного нагрева с
выходом работы и холодом расширяется и возвращается обратно вместе с расширенной фракцией метана
через теплообменник.
9.
Способ по пунктам 1 и 8, характеризующийся сжижением метановой фракции, происходящим в восходящем
газовом потоке с выпрямляющим эффектом между этим газовым потоком и жидкой формой с целью удаления
монооксида углерода.
10.
Процесс по п. 1, характеризующийся газом, с целью извлечения содержащихся в газе углеводородов бензола,
охлаждаемых противоточным охлаждением до -500 °C на предварительной стадии, после чего дальнейшее
охлаждение осуществляется в регенераторах.
11.
Усовершенствованный процесс разложения коксовых газов и аналогичных газовых смесей, в основном, как
указано здесь со ссылкой на прилагаемый чертеж.
Датировано 8 августа 1930 года.
Компания HASELTINE, LAKE & Co., расположенная по адресу: Southampton Buildings, 28, Лондон, Англия, и
West 44th Street, 19-25, Нью-Йорк, США, является представителем заявителей.
Редхилл: Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd. – 1931 год.
Я Я и 360,487
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_360488.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=360488&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB360488A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
- 360 488 Дата подачи заявки: август. 8, 1930. № 23,861/30.
а- 2 Завершено слева: февраль. 14, 1931.
Завершено: ноябрь. 9, 1931.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся или относящиеся к смазочным материалам осевых коробок локомотивов и
аналогичным системам смазки.
Я, Йонан Далримпл Роджерс, проживающий по адресу: Уэтерби Мэнсионс, Эрлс-Корт-сквер, Лондон,
юго-запад 5, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляю, что сущность данного
изобретения заключается в следующем: хорошо известно, что буксы локомотивов и подобных им устройств,
смазываемых маслом, требуют постоянного внимания для предотвращения нагрева, особенно в тропических
странах и на железных дорогах, где используется низкоквалифицированная рабочая сила. Для сокращения
времени, необходимого для подготовки локомотивов к эксплуатации, желательно исключить масляную смазку,
и в таких случаях было предложено использовать в качестве смазки твердую консистентную смазку. Однако
конструкция букс многих существующих локомотивов такова, что экономичное использование твердой смазки
в качестве смазки невозможно из-за ограниченного пространства, доступного для смазки.
Целью настоящего изобретения является разработка усовершенствованных средств, позволяющих наносить
твердую смазку Z5 на опорные поверхности локомотива, такие как буксы, таким образом, чтобы при каждой
заправке вводилось достаточное количество смазки. Согласно настоящему изобретению, блок твердой
смазки размещается внутри фиксатора буксы, между тонкой перфорированной металлической пластиной,
изогнутой таким образом, чтобы она располагалась под цапфой оси, и относительно тонкой прижимной
пластиной из листового металла, по форме и площади практически равной горизонтальному сечению
внутренней части фиксатора, и прижимается вверх с помощью спиральной пружины, расположенной в
отверстии, образованном в основании фиксатора, и поддерживаемой пластиной, закрепленной на нижней
стороне фиксатора. Предпочтительно, чтобы толкатель был приклепан или иным образом закреплен по
центру верхней части стержня, который проходит вниз через центральное отверстие в нижней пластине, а при
необходимости — через аналогичное отверстие в распорной планке блока рогов. Подвесной стержень может
служить индикатором количества оставшейся смазки в буксе и для этой цели может быть пробит одним или
несколькими диаметральными отверстиями и/или иметь на себе другие метки, а также быть приспособлен для
взаимодействия с нижней пластиной в качестве указателя.
Фиксатор может удерживаться в буксе с помощью отлитых вместе с ним выступов или другими подходящими
способами по мере необходимости. Там, где конструкция буксы позволяет, желательно наличие торцевой
пластины, что позволяет обновлять слой смазки, снимая пластину, а не извлекая стопорное кольцо из буксы.
В нижней части держателя выполнено отверстие достаточного размера для размещения пружины в сжатом
состоянии, а к нижней части держателя приклепана или прикреплена пластина подходящей толщины для
поддержки пружины; такое устройство позволяет наносить жировые брикеты большего размера. В связи с
удобством подвесных пружин, крепостная башня может быть соответствующим образом модифицирована.
Перфорированная пластина имеет ту же форму, что и шейка вала, и может быть перевернута с концов по
мере необходимости; в упоре имеются соответствующие выступы, предотвращающие смещение
перфорированной пластины из ее нормального положения.
Благодаря данному изобретению внутри буксы, даже при стандартных внешних размерах, может быть
обеспечено достаточно места для размещения относительно большого количества смазки, а
предусмотренное индикаторное устройство позволяет даже неквалифицированному работнику сразу
определить, пополнилась ли букса свежей смазкой.
Дата: 8 августа. 1930.
А. М. и У. М. Кларк, дипломированные патентные поверенные, 53 и 54, Чансери-лейн, Лондон, W.C. 2.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся или относящиеся к смазочным материалам осевых коробок локомотивов и
аналогичным системам смазки.
Я, Джон Далримипл Роджерс, проживающий по адресу: Лондон, Юго-Запад, 12, гражданин Соединенных
Штатов Америки, настоящим заявляю, что характер данного изобретения и способ его осуществления должны
быть подробно описаны и определены в следующем заявлении:
Хорошо известно, что буксы локомотивов и подобных им машин, смазываемых маслом, требуют постоянного
внимания для предотвращения перегрева, особенно в тропических странах и на железных дорогах, где
используется неквалифицированный труд. Для сокращения времени, необходимого для подготовки
локомотивов к эксплуатации, желательно отказаться от масляной смазки, и в таких случаях было предложено
использовать в качестве смазки твердую консистентную смазку. Однако конструкция букс многих
существующих локомотивов такова, что экономически нецелесообразно использовать твердую смазку из-за
ограниченного пространства, доступного для смазки.
Было предложено разместить блок твердой смазки внутри фиксатора буксы, между тонкой перфорированной
металлической пластиной, изогнутой таким образом, чтобы она располагалась под цапфой оси, и
относительно тонкой прижимной пластиной из листового металла, по форме и площади практически равной
горизонтальному сечению внутренней части фиксатора, и прижимать его вверх с помощью спиральной
пружины или пружин, размещенных внутри фиксатора, причем прижимная пластина снабжена стержнем,
который проходит вниз через отверстие в нижней части фиксатора и служит индикатором количества смазки,
оставшейся в буксе.
Основная цель настоящего изобретения — увеличение способности емкости заданного размера и размера
удерживать жир.
Дополнительная задача состоит в том, чтобы, если это позволяет конструкция буксы, облегчить введение
смазки.
Согласно данному изобретению, углубление для пружины создается путем формирования отверстия в
нижней части защелки и закрепления, с помощью заклепок или аналогичного средства, листовой
металлической пластины к нижней стороне защелки для поддержки пружины.
Фиксатор может удерживаться в буксе с помощью встроенных литых в нее выступов или другими
подходящими способами по мере необходимости. Там, где конструкция буксы позволяет, желательно наличие
торцевой пластины, поскольку это позволяет обновлять слой смазки, снимая пластину, а не извлекая
стопорное кольцо из буксы. Изобретение будет описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых
рисунки 1, 2 и 3 представляют собой соответственно боковой разрез, торцевой разрез и разрез вполовину.
Как показано на рисунке, у буксового узла локомотива с увеличенной жесткостью часть правой стороны
срезана, как показано на рисунке b, и закрыта D5 с помощью металлической пластины c, которая приклепана к
нему, как показано на рисунке cd. Внутри затвора a расположена тонкая металлическая пластина или
направляющая -e, по форме и площади практически равная поперечному сечению отверстия в затворе и
имеющая центральный выступ. К ней прикреплен стержень 70 мм, который свисает с нее через
соответствующее отверстие g в пластине c. Между пластинами c и e расположена спиральная пружина
сжатия h, закрепленная одним концом на толкателе e с помощью зажимов i i и способная, когда толкатель
находится в нижнем положении, размещаться внутри отверстия, образованного между отверстием b и
пластиной c. 80 Тонкая перфорированная металлическая пластина j такова.
Изогнуты таким образом, чтобы соответствовать прилегающей части оси k, а их края загнуты, как показано на
рисунках m и n, частично для усиления, а частично для того, чтобы концевые края qb и n могли опираться на
выступы a-G по бокам опоры a.
Вставленный в фиксатор a между перфорированной пластиной j и толкателем e 90 формованный блок
твердой смазки (не показан) помещается в фиксатор a, когда фиксатор a извлечен из буксы, так что, когда
фиксатор возвращается в рабочее положение, блок смазки прижимается к цапфе t под действием толкателя e
и его пружины h. 95 Стержень / имеет ряд поперечных отверстий, таких как p, которые своим расположением
относительно внешней стороны пластины c указывают на количество смазки в держателе. При желании в
качестве альтернативы стержню можно использовать цепь 100.
Благодаря данному изобретению внутри буксы, даже при стандартных внешних размерах, может быть
обеспечено достаточное пространство для размещения относительно большого слоя смазки. Теперь,
подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
J-
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_360489.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=360489&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB360489A
[]
п---] ил Ф, С т) В7,
a1 CC )) G.,,, L.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): август. 21, 1929.
c-oAPY 360,489 __Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): август. 8, 1930. № 23,853/30.
Завершено: ноябрь. 9, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ получения сульфата аммония и азота.
Мы, профессор д-р Дейлл Войтланде, проживающий по адресу: Роберт Францринг 10A, Галле-на-Заале,
Германия, и д-р Альберт Лайнау, ранее проживавший в Пфицдорфе-бай-Герлебогк, Анхальт, а теперь в
Роберте Францринге 10A, Галле-на-Заале, Германия, оба прусского гражданства, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Среди различных солей металлов, которые ускоряют или каталитически влияют на скорость окисления
сульфита аммония до сульфата аммония, комплексные соли кобальта до сих пор не были признаны в
качестве специфических веществ и не использовались.
Согласно наблюдениям Мильбауэра и Пазурека (Bull. soc. chim. de France (IV) 31,677 (1922), соли кобальта
оказывают лишь незначительное влияние на окисление сульфита натрия в кислом растворе, даже в
слабокислом растворе угольной кислоты, и, согласно тщательной работе Рейндерса и Влеса, комплексные
соли кобальта в аммиачном растворе не проявляют каталитической активности по отношению к такому
окислению (Rec. tray. chim. des Pays-Bas 44,249-268 (1925). В других процессах окисления сульфитов
щелочных металлов соединения кобальта использовались в виде труднорастворимых оксидов или
гидроксидов, либо в виде основных солей (Рейндерс и Влес). (Поднос для еды.)
chim. des Pays-Bas 44,249-268.(1925) и 46,743 (1927).
Мы заметили, что комплексные соли, присутствующие в коричневом или желтовато-коричневом водном
растворе аммиачного сульфитокобальта, который можно получить методом, описанным ниже в Примере № 1,
обладают каталитическим действием на окисление сульфита аммония кислородом или кислородсодержащим
газом, которое вряд ли может быть превзойдено другими подобными веществами. Каталитическое действие
этих кобальт-сульфито-аммиачных комплексов тем более удивительно, что до сих пор хорошо известные
сульфито-кобальт-аммиачные комплексы очень устойчивы к сернистой кислоте, а также к кислороду
(Вортманн, Бер.
д. Дойч. Хим. Гез. 22, 2630; К. А.
[Цена 1/-] Хофманн, З. анорг. Хим. 16,377 (1898), Бер. 34,3857 (1901); А. Вернер, З. анорг. 55 Хим. 16,398
(1898).
Таким образом, согласно настоящему изобретению предлагается получать сульфат аммония путем
окисления сульфита аммония в присутствии 60 комплексных солей сульфита кобальта и аммиака.
Установлено, что действие сульфитокобальтовых комплексов в присутствии аммиака носит специфический
характер. Угольная кислота практически не оказывает на него влияния, поскольку значение pH раствора
карбоната аммония, даже при пропускании через него избытка диоксида углерода, остается приблизительно
на оптимальном уровне щелочности для каталитического окисления. Примеси в кобальт-сульфитоаммиачных
комплексах, например, соли железа, марганца, меди, никеля, соли щелочноземельных металлов и соли
кислот мышьяка, оказывают незначительное влияние, пока концентрация посторонних веществ мала по
сравнению с концентрацией сульфита аммония и кобальта. Следует отметить, что в ходе реакции не
образуются обычно мешающие тиосульфиты, сульфиды, полисульфиды или политионаты.
Согласно другому аспекту изобретения, сульфат аммония может быть получен путем соединения диоксида
серы, воздуха 85 или кислорода и аммиака с помощью этих кобальт-сульфито-аммиачных комплексов. Таким
образом, наш процесс предоставляет возможность использования диоксида серы не только из газов, богатых
этим веществом, но и из менее концентрированных газов обжига бедных серой руд, отходящих газов,
содержащих диоксид углерода, а также дымовых газов, содержание диоксида серы в которых до сих пор
оставалось неиспользованным. Увеличение давления или концентрации кислорода, а также повышение
температуры могут ускорить окисление диоксида серы.
Важно, чтобы кобальт на 100% легко отделялся от сульфата аммония, полученного после завершения
окисления. Это может быть достигнуто, например, путем осаждения небольшого количества кобальта,
необходимого для поддержания окисления 105 в виде одного или нескольких его сульфидов, с помощью
сероводорода или раствора аммония (значение pH около 8–9). Вместо фиде и отделив его от этого
коричневого раствора, используется один из хорошо известных растворов сульфата аммония. Эти
сульфитные аммониевые соединения, например, сульфитные аммониевые соединения с химической
формулой Co(NH), могут затем окисляться в аммиачной, нейтральной или кислой суспензии (SO). Также
можно добавить NH4.31I2O. 70 с воздухом, озоном или перекисью водорода; или -это- Если раствор, нагретый
электрохимической реакцией, начинает осаждать твердое вещество. Полученный раствор кобальта, сульфата
аммония, может быть использован повторно. Затем раствор сульфата аммония отводят, и дают
кристаллизоваться дополнительному количеству раствора для приготовления.
В ходе эксперимента 75% сульфат аммония, полученный из аммиака, кристаллический сульфат аммония,
отделял диоксид серы и кислород от маточного раствора после однократной промывки небольшим
количеством холодной воды и последующей сушки. Кристаллический сульфат аммония, который отделяется
от своего раствора, содержал 6% от обычного количества. Его можно дополнительно очистить от кобальта и
полностью удалить от прилипших солей кобальта путем перекристаллизации. Вода и маточный раствор,
содержащий кобальт, а также соль кобальта, снова подаются в основной и промывочный растворы. Маточные
воды объединяются для процесса окисления. При необходимости их переливают и снова подают в камеру с
20% кислорода. Если для процесса окисления используется воздух, реакция протекает вместе с 85%
кислорода, поэтому удаление кислорода из него происходит быстро и полностью при следующих
температурах. Ниже приведен еще один цикл операций.
70 C. что остаточный газ может быть использован в качестве альтернативного метода разделения для других
химических процессов, где требуется атмосферный азот. - Кобальт, присутствующий в конечном растворе,
может быть полностью осажден в виде сульфида. 90 Следующие примеры служат для иллюстрации способа,
которым процесс, согласно изобретению, переносится в раствор сульфата аммония. - Сульфид удаляется из
осадка путем декантации или фильтрации. 30- Пример AiwPL: № 1. ing. Остаток сульфида кобальта может
быть повторно растворен, например, путем окисления в процессе. Используется хорошо известный
противоточный контактный метод – теплая аммиачная суспензия, которая затем используется в реакционной
камере. Также используется водный раствор, содержащий 6 x 10⁶ ММ. Этот метод, позволяющий получить 6 х
105 г/моль сульфата кобальта, исключает ненужное разделение 3 и 0,1 г/моль аммиака на литр кобальта от
сульфата аммония, который циркулирует через реакционную камеру и путем кристаллизации, а концентрация
вступает в контакт со смесью воздуха, кобальтсодержащего маточного раствора, диоксида серы и аммиака,
поступающего и промывающего воду.
в противоположном направлении. Подходящими средствами являются замена растворителя аммиака,
предоставленного в камере для обеспечения того, чтобы раствор и газы тщательно перемешивались,
раствором карбоната аммония 105, что дает преимущества, которые дает концентрированное смешивание. В
качестве примера рассмотрим реакцию. Концентрация ионов аммония в камере раствора может включать ряд
более мелких камер, расположенных одна над другой, и может быть увеличена, если необходимо, путем
добавления твердого карбоната аммония в начале процесса. Таким образом, поддержание оптимальной
щелочности во время реакции окисления облегчается, и количество аммиака, уносимого инертными газами,
отделяющимися от кислорода, уменьшается.
50- Генерация воздуха происходит из выходной трубы ExAirLn № 2. II5 и может быть собран для других целей.
Твердый сульфит аммония увлажняют только кислородом (без диоксида серы) с водным раствором
сульфитоаммиачного комплекса кобальта, который может превратиться в фиолетово-синий (пурпурный)
кобальтовый комплекс. Аммиак можно получить, например, методом растворения комплекса и с диоксидом
серы, указанным в примере № 1, а также желто-коричневым кобальтовым комплексом кобальта. Через
полученную пасту пропускают кислород, после чего ее перемешивают мешалкой. После завершения
окисления, не содержащего ионов кобальта, сульфид аммония (не сульфат кобальта) отделяется от кобальта
и немедленно осаждается (кобальт) из раствора, очищенного способом, описанным в пункте 125, в виде
сульфида кобальта. - - 01Пример № L.
Кислород, диоксид серы и аммиак EXoA"E NO 3.
к этому раствору добавляются в таких количествах - Любой из описанных процессов, обладающих
чрезвычайно высокой каталитической активностью, - Примеры 1 и 2 проводятся с использованием раствора,
который сохраняет свою щелочную реакцию - растворение P - кобальта - аммиака -.
360,489 360,489 комплексы в сочетании с железом, марганцем, никелем, церием, ванадием или другими
минеральными солями или их смесями.
Соседние файлы в папке патенты