Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_14090
.pdf
таким образом, чтобы он полностью проходил через сито с размером ячейки 140 меш. В зоне B этот
80-процентный пирит сталкивается с потоком хлоридов азота и серы, а также, возможно, с меньшими
количествами хлорида железа. Согласно известной реакции, хлорид серы образует хлориды и свободную
серу. В этой зоне из газов удаляется весь хлор, за исключением небольшого количества, зафиксированного в
виде хлоридов металлоидов. Образовавшиеся хлориды железа и других металлов, вместе с неизмененным
пиритом, переходят в зону B, где пирит далее хлорируется парами хлорида железа(III) с образованием
хлорида железа(II) и в большей или меньшей степени хлорида серы, который затем переходит в зону B.
Хлориды, образовавшиеся в зонах B и B и переходящие в зону C, встречаются с предварительно нагретым
воздухом, и хлорид железа(II) распадается с образованием оксида железа(III) и хлорида железа(III). Хлорид
железа(III), образующийся в результате реакции кислорода воздуха с хлоридом железа(II), перемещается из
зоны С в зону В. В зоне С температура достаточно высока для испарения хлорида железа(III), но
недостаточна для плавления хлорида железа(II). Подаваемый в систему воздух предпочтительно
предварительно нагревают примерно до 3500 °C, и вместе с ним вводят такое количество хлора, которое
будет достаточно для образования хлоридов присутствующих цветных металлов и для компенсации потерь.
Твердый материал, выгружаемый через Y-образный узел, состоит из пустой породы, оксида железа и
хлоридов других тяжелых металлов, содержащихся в перерабатываемой руде.
1
4 Хлорид марганца, если он присутствует, обычно окисляется вместе с железом, но поскольку марганец не
имеет коммерческого значения в рудах, к которым относится данное изобретение, термин «оксид железа a1
20», используемый в пунктах формулы изобретения, следует понимать как включающий оксид марганца. На
другом конце печи пары и газы, выходящие в точке X, поступают в пылеуловитель (не показан), где любые
твердые вещества, переносимые парами и газами, собираются и возвращаются в печь. Из пылеуловителя
пары и газы поступают в конденсатор серы (не показан на рисунке). Температура паров, выходящих из точки
X, поддерживается на уровне примерно от 300°C до 320°C. Благодаря соответствующей изоляции
трубопроводов и пылеуловителя существенного падения температуры не происходит до тех пор, пока пары не
достигнут серного конденсатора. М; при таком контролируемом уровне температуры конденсированная сера в
конечном итоге оказывается чистой.
Преимуществом нашего изобретения является то, что все операции в печи могут проводиться практически
при одной и той же температуре, и что существует значительный диапазон температур, в пределах которого
можно получить желаемые результаты.
Однако колебания температуры внутри обрабатываемых зон совершенно неизбежны. Нижний предел
температуры газов в зоне А — это температура, при которой происходит конденсация серы, то есть нижняя
граница — это точка росы серы в газах в исходном состоянии, и обычно в практических целях газы должны
выходить из печи несколько выше этой температуры. В хлорирующих зонах B1 и B2 нижними пределами
температуры являются температуры, при которых хлорид железа(III) конденсируется или существует в
твердом состоянии, и температура, при которой сера конденсируется или существует не в газообразном
состоянии, в зависимости от того, какая из них ниже; другими словами, температуры в зонах B1 и B2 должны
быть достаточно высокими, чтобы ни хлорид железа(III), ни сера не могли существовать в них иначе, чем в
виде паров. Верхний предел температуры в хлорирующих зонах B1 и 3Bz — это температура, при которой
происходит интенсивное плавление присутствующих твердых веществ. В этих твердых веществах обычно
содержится все большее количество хлорида железа(II) по мере прохождения материала через зоны
хлорирования, однако температура плавления массы может быть значительно ниже температуры плавления
чистого хлорида железа(II).
Небольшие объемы слияния, то есть локальное слияние, могут не причинить вреда, хотя обычно это
нежелательно и может привести к закупорке аппарата. Интенсивное плавление — плавление всего материала
или его основной массы — сводит на нет наши цели, вызывая крайне неэффективный контакт хлорирующих
газов или паров с незадействованными твердыми частицами, взвешенными в расплавленной массе. Опять
же, температуры, позволяющие плавление в зонах B и B2, затрудняют, если не делают невозможным,
предотвращение присутствия паров хлоридов меди, цинка и свинца в отходящих серосодержащих газах.
Нижний предел температуры зоны С — это температура, при которой хлорид железа(III) может существовать
в твердом состоянии. Верхний предел температуры должен быть таким, чтобы предотвратить не только
плавление массы хлоридов, поступающих в C, но и достаточно низким, чтобы хлориды с более низкой
температурой плавления, например, хлориды цинка, не собирались в плавленые или пастообразные массы,
образуя включения неокисленного металла.
Хлорид железа(II).
Мы считаем, что нижний предел температуры в зоне С составляет около 280°C. Более надежным показателем
правильных условий эксплуатации, чем измеренная температура, является наличие или отсутствие твердого
хлорида железа(III). Если оксид железа(III), выходящий из печи при температуре Y, содержит твердый хлорид
железа(III), то температура зоны C слишком низкая (75°C). Мы не рекомендуем использовать температуру
выше 4000 °C, и лишь в редких случаях следует превышать 3500 °C. При слишком высоких температурах
хлориды более маслянистых металлов, таких как цинк, склонны к плавлению, а включение стирола
предотвращает окисление хлорида железа(II). Наличие расплавленных хлоридов и включений слабых
хлоридов в твердом иеите, выходящем при температуре Y, указывает на то, что зона I находится при слишком
высокой температуре.
При желании воздух может быть полностью или частично предварительно нагрет при прохождении в
постоянном потоке относительно оксида железа и пустой породы, выходящих из печи. 9 Еще один выгодный
способ очистки воздуха — это прямое сжигание сухого топлива. Этого можно дополнительно добиться, сжигая
в воздухе небольшое количество угарного газа или безводного топлива (например, 95% оксида углерода).
Углеродное волокно может быть получено в пригодном для этой цели виде генераторного газа, продуваемого
воздухом, то есть газа, получаемого в результате воздействия сухого воздуха на сухой кокс.
Мы не ограничиваемся температурой поступающего воздуха в 3500 °C.
Удовлетворительные результаты могут быть получены во всем диапазоне, ограниченном, с одной стороны,
температурой, при которой твердый хлорид железа(III) будет присутствовать в 10 К, а с другой — твердым
остатком оксида железа и олова.
а с другой стороны, это зависит от температуры, при которой значительные количества хлорида железа(II)
будут включены в состав или покрыты расплавленными частями других присутствующих 1/10 хлоридов.
В качестве конкретного примера мы можем рассмотреть пиритовую руду, содержащую приблизительно i(I)ob0
FeS., 10% меди. 1.5% Содержание цинка составляет 0,2–0,5%, свинца — 0,2–115%, марганца — остальное —
пустая порода. Эта руда, измельченная до тонкости менее 140 меш и предварительно нагретая примерно до
3100 °C, подается в печь через входное отверстие X. Мы поддерживаем температуру в печи в диапазоне
310-3200 °C путем регулярного охлаждения.
Газы, выходящие из точки X, проходят через теплоизолированный пылезащитный кожух.
не показано. а затем к серному конденсатору. не показано. Жидкая сера должна содержать менее 0,050 г
хлора и обычно менее 0,01 г. Если эти количества присутствуют, и в сере содержатся тяжелые металлы, это
может означать либо перегрев корпуса печи, либо работу печи сверх ее мощности. Если эти значения
амотинтов превышены, но хлориды тяжелых металлов отсутствуют, значит, в печь поступает слишком много
хлора.
Собранная в пылеуловителе рудная пыль периодически подается в печь либо в чистом виде, либо вместе со
свежей рудой. В точке Y мы подаем сухой воздух, предварительно нагретый до температуры 280-300°C,
вместе с хлором, рассчитанным таким образом, чтобы компенсировать потери хлоридов или иным образом.
Если в отходящих твердых частицах обнаружен неизмененный хлорид железа(II), подачу воздуха следует
увеличить, если только исследование не покажет, что хлорид железа(II) существует в виде включений в
флюидизированных слоях других хлоридов. Если в отходящих газах из серного конденсатора
обнаруживаются значительные количества диоксида серы, то в атмосферу поступает очень мало воздуха.
Если обнаружены указанные включения, это означает либо то, что печь слишком сильно нагревается и её
следует охладить, либо то, что печь работает с превышением своей производительности для данной руды.
Реакции TLe в зонах B и B являются экзотермическими, тогда как реакция в зоне C, по всей видимости,
практически нейтральна с точки зрения поглощения или выделения тепла. Для сохранения тепла, которое в
противном случае терялось бы с поверхностей печи, окружающих зону С, и для обеспечения передачи тепла
из зон В и В2 в зону С, а также, возможно, в зоны А и D, мы предпочитаем, чтобы оболочка была снабжена
рубашкой, содержащей теплораспределяющую жидкость. Обычно мы не считаем целесообразным
регулировать температуру в печи путем изменения скорости подачи сырья. В целях экономии и повышения
эффективности скорость подачи материала предпочтительно должна быть равна или близка к максимальной,
определяемой способностью печи обеспечивать контакт, а следовательно, и реакцию между твердыми
частицами и газами. Это еще одна причина использования терморегулирующей рубашки, которая
обеспечивает простой способ достижения желаемой равномерной температуры. В той или иной печи часто
наблюдается высокая производительность, позволяющая осуществлять реакции при контакте твердых тел и
газов, однако ее производительность ограничивается склонностью к перегреву в той или иной зоне.
В таких случаях полезную вместимость печи часто можно увеличить за счет уменьшения толщины
огнеупорной футеровки и использования огнеупоров с максимально возможной теплопроводностью. В
описанном процессе может использоваться хлор из любого подходящего источника; он может быть
концентрированным, как промышленный хлор или электролитический хлор, или слабым, как в случае хлора,
полученного по методу Дикона. Хлор может быть извлечен из хлоридов тяжелых металлов, например, путем
электролиза, и возвращен в цепь. Независимо от источника, хлор должен быть сухим, как и используемый
воздух. Следует понимать, что вместо добавления хлора в чистом виде для компенсации потерь хлора,
уносимого из системы 70 в хлоридах цветных металлов, во многих случаях могут быть использованы другие
хлорирующие агенты, которые могут вводиться в газообразной или парообразной форме, такие как хлорид
серы и хлорид железа(III). Однако использование 75% хлора рекомендуется, если в обрабатываемой руде
присутствуют никель, кобальт или медь, поскольку таким образом можно предотвратить превращение
хлоридов этих металлов в нерастворимую оксидную форму.
Мы обнаружили, что при любой заданной температуре окисления существует определенная концентрация
хлора, которая предотвращает потерю растворимости (путем превращения p5 в оксид) каждого из этих
элементов.
Таким образом, при работе при температуре около 3500 °C.
Для предотвращения потери растворимости меди и кобальта в поступающий воздух следует добавлять не
менее 0,4 объемных процента элементарного хлора. При температуре 4000 °C для защиты хлорида меди
достаточно чуть более одного объемного процента хлора, а для защиты кобальта — чуть меньшее
количество. В диапазоне температур 350-4000 °C для предотвращения окисления хлорида никеля достаточно
0,1 объемного процента 95% хлора. Когда руда содержит относительно большое количество цветных тяжелых
металлов, и, как следствие, количество хлора, удаляемого из системы, относительно велико, может быть
целесообразно ввести достаточное количество хлора в элементарной форме, чтобы предотвратить
образование нерастворимых соединений этих элементов, таких как медь, никель и кобальт, и ввести
дополнительный хлор в другой активной форме, чтобы полностью компенсировать тот, который был удален
из системы в виде хлоридов или иным образом. «— Обращаясь к рис. 2, 10 схематически представляет собой
хлорирующую камеру или печь, 12 — окислительную камеру, 14 — пылеуловитель и 16 — конденсатор серы.
Мелко измельченный пирит в контролируемом количестве подается в печь 10 при температуре 18°C, а
образующийся в ней хлорид железа(II), вместе с любыми хлоридами цветных металлов и пустой породой,
выгружается из нее при температуре 10°C в окислительную печь 12°C. Пары хлорида железа(III) из печи 12
поступают в печь 120-10 по трубопроводу 22, а выделяющаяся сера проходит в виде паров, смешанных с
азотом и т. д., из печи 10 по трубопроводу 24 в пылеуловитель 14, а затем по трубопроводу 26 в конденсатор
серы 16, где сера конденсируется и вытекает в жидком виде через трубопровод 28, в то время как азот и
любые другие присутствующие газообразные газы, например, CO или O2 отводятся при температуре 30°C.
130 Хлорид железа(II), поступающий в печь 12, реагирует в ней с кислородом, образуя пары хлорида
железа(III) и оксид железа(III), причем первый поступает в печь 10 через трубопровод 22, как было указано
ранее. Кислород подается через трубопровод >2 в виде нагретого воздуха для обеспечения присутствия
инертного азота в парах хлорида железа(III), а также, если обрабатываемая руда содержит другие металлы,
такие как медь, кобальт и никель, то либо весь хлор для подпитки подается с воздухом, а не непосредственно
в хлорирующую печь 10, либо, по крайней мере, такая часть подается таким образом, чтобы предотвратить
окисление хлоридов этих металлов.
Оксид железа, вместе с хлоридами цветных металлов (если таковые имеются) и пустой породой, выводится
при температуре 34°.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его реализации, мы пришли к
выводу, что оно действительно существует.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_361904.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=361904&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
Patent Translate is currently overloaded by requests. Please try again in a few seconds.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_361905.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=361905&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB361905A
[]
-- -Последний
ПАТЕНТНОЕ СОГЛАШЕНИЕ - Дата проведения конвенции (США): январь. 23, 1930. 3{; 1 I i - n Дата подачи
заявки (в Соединенном Королевстве): 71 июня 1930 г., № 17892/30.
Завершено: ноябрь. 11, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в конструкции и применении устройств для перекачивания смешанных жидкостей и
твердых веществ.
Я, Фрэнк Берри Аллен, гражданин Соединенных Штатов Америки, представляющий компанию
AllenSherman-Hoff, расположенную по адресу: 225 South 15th Street, Филадельфия, Соединенные Штаты
Америки, настоящим заявляю, что характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к технологии перекачивания жидкости и в частности касается
усовершенствованного аппарата для перекачивания жидкости, содержащей взвешенные частицы, такие как
зола.
Сегодня в котельных и подобных им местах широко распространена практика удаления золы и других
несгоревших остатков из топки путем промывания их водой.
Такой способ захоронения пепла, естественно, требует перекачивания смеси жидкости и пепла. Обычно эта
смесь сбрасывается в резервуар, из которого затем откачивается для утилизации. При откачке жидкости из
отстойника крайне важно, чтобы уровень жидкости не опускался ниже определенного минимального уровня,
поскольку в противном случае насос потеряет свою всасывающую способность, а твердые частицы могут
сконцентрироваться и скопиться вокруг входного отверстия насоса, что потребует очистки перед повторным
использованием насоса. Таким образом, целью настоящего изобретения является создание насосного
устройства, а также механизма для автоматического прекращения его работы при достижении определенного
минимального уровня жидкости. Представленное в данном случае изобретение в первую очередь
предназначено для средства управления насосом, показанного и описанного в спецификации № 333450.
В тех случаях, когда, например, в котельных поломка оборудования для удаления золы обычно приводит к
остановке работы всей парогенераторной установки, крайне важно предусмотреть дополнительное или
резервное оборудование, которое можно использовать в аварийной ситуации. Насосное оборудование
обычно является ключевым элементом работы установки, поэтому его часто дублируют, чтобы исключить
необходимость остановки предприятия в случае выхода из строя системы удаления золы. В соответствии с
настоящим изобретением, насосное оборудование не только дублируется, но и располагается и
взаимодействует со всей системой таким образом, что любой из насосов может использоваться для
понижения уровня жидкости до минимального, в то время как другой насос может использоваться для
предотвращения повышения уровня выше максимального. Насосы в системе соединены таким образом, что
контроль уровня жидкости осуществляется безошибочно.
Ранее в связи с перекачкой сточных вод предлагалось использовать два насоса, один из которых приводится
в действие вручную, а другой — автоматически под действием поплавкового механизма, срабатывающего при
повышении уровня смеси в канализационной яме. Однако в этой конфигурации один насос всегда
предназначен для обычного использования, а другой действует как резервный, и никаких средств для выбора
любого из насосов для обычного использования не предусмотрено. Вновь было высказано предположение,
что в двухнасосной системе, включающей два насоса, каждый из которых способен самостоятельно
выполнять требуемую функцию и имеет ручные средства для произвольного запуска любого из насосов,
следует использовать средства для автоматического запуска второго насоса в случае отказа насоса,
запущенного с ручного управления. Такое автоматическое управление осуществляется за счет давления
и/или количества жидкости в напорном трубопроводе.
В отличие от этого, настоящее изобретение в первую очередь заключается в сочетании с резервуаром,
предназначенным для приема и удержания смеси жидкости и твердых частиц, множества насосных
механизмов для откачки смеси из резервуара, ручных средств для включения любого из насосов в работу и
автоматических средств, управляемых уровнем смеси в резервуаре, для включения другого насоса или
насосов в работу, когда уровень смеси 100 в резервуаре поднимается выше определенного заданного уровня.
Хотя настоящее изобретение предназначено в первую очередь для использования в резервуаре без
перелива, содержащем смесь воды с золой парового котла, как описано ниже, следует понимать, что такое
конкретное использование подробного описания устройства является лишь одним из различных механизмов
или конструкций, в которых может быть реализовано устройство настоящего изобретения.
Различные другие, более подробные цели и преимущества частично станут очевидными, а частично будут
изложены далее по мере описания изобретения. Для более полного и всестороннего понимания этого вопроса
можно обратиться к следующему описанию и прилагаемым чертежам, где: Рисунок 1 представляет собой
схематическое изображение водосборника с двумя насосами и другими частями насосной системы.
Рисунок 2 представляет собой иллюстрацию, а также в некоторой степени схематическую схему клапанов,
управляющих насосным оборудованием, которые используются в связи с оборудованием, показанным на
рисунке 1; рисунок 3 — вид, аналогичный рисунку 2, но показывающий части регулирующих клапанов в
различных рабочих положениях; рисунок 4 — вид сбоку регулирующего клапана и связанного с ним
механизма ручного управления; рисунок 5 — вид сверху взаимосвязанного клапанного механизма; рисунок 6
— вид спереди механизма, показанного на рисунке 5; рисунок 7 — вид сбоку, показывающий способ
крепления клапанов на опорной раме, и рисунок 8 — разрез одного из трехходовых клапанов. Теперь
обратимся к чертежам, и в частности к рисунку 1, на котором схематически показан отстойник,
предназначенный для хранения смеси золы и жидкости, поступающей из котельной, и обозначенный в общем
виде символом «D». В резервуаре D жидкость сконструирована таким образом, чтобы ее уровень никогда не
опускался ниже минимального уровня, обозначенного линией a, и никогда не поднимался выше
максимального уровня, обозначенного линией A. Предпочтительно, насосное устройство будет приводиться в
действие вручную для поддержания его уровня где-то около уровня, указанного линией B. В резервуаре D
расположены два насосных входа 1 и 2, которые всасывают смесь золы и воды в насосные линии,
обозначенные в целом трубами E и F, и эти насосы приводятся в действие насосным механизмом,
обозначенным цифрами 3, 4 и 4.
Для поддержания уровня смеси жидкости и твердых частиц на минимальном уровне C или выше него может
быть предусмотрен соответствующий механизм для автоматического поступления воды в резервуар, когда
уровень опускается ниже этой линии, хотя такой механизм не имеет существенного значения для настоящего
изобретения.
Если концентрация воды и твердых частиц в отстойнике D поднимется выше 70% от уровня A, это может
привести к повреждениям и, возможно, к необходимости остановки установки, особенно если рабочие части
будут затоплены и станут неработоспособными.
Насосы 3 и 4 относятся к типу, описанному в спецификации № 333450 (пункт 75), и следует отметить, что
подшипники этих насосов необходимо смазывать чистой водой во время работы. Это делается для
предотвращения повреждений, что будет легко установлено из вышеупомянутого случая.
Обращаясь теперь к рисунку 2 и его схематическому изображению, механизмы управления насосами 3 и 4
показаны на рисунках a и b. Эти механизмы a и b могут быть диафрагменного типа, которые срабатывают под
давлением жидкости, приводя в действие любой из насосов, или же становятся эффективными, когда
давление 90 на них падает, прекращая работу насосов. Трубы c-d ведут к диафрагмам a и b и перекачивают
туда жидкость под давлением. Трубопроводы I и g отходят от трехходовых регулирующих клапанов,
схематически обозначенных как G и H, к подшипникам каждого из 95 насосов 3 и 4. Следует отметить, что
трубопроводы a и t отходят от этих трубопроводов! и g таким образом, что когда жидкость протекает через
один из 100 этих наборов линий, она обязательно должна протекать и через другой. Чистая вода,
предназначенная для смазки насоса и работы диафрагм a и b, поступает из трубопровода 105, обозначенного
цифрой h. От последнего ответвления i идет к регулирующему клапану j, а оттуда через линии k и e — к
трехходовым клапанам G и H. Когда клапан j правильно открыт для соединения с линией i, и любой из
клапанов G и E находится в правильном положении, тогда вода из подающей линии h будет поступать через
клапаны G и E в линии f и g.
115 Однако линия -h продолжается за ветвь i в виде линии m, которая имеет ветви n и o, ведущие к
трехходовым клапанам. Когда клапан i закрыт, ручное управление любым из трехходовых клапанов G0 и IT
позволит подавать чистую воду в любую из линий f и g и их соответствующие ответвления c и c. Механизм
автоматического управления клапаном j показан в виде 125, где - поплавок, обозначенный на схеме как P, и -
рычаг q, выступающий вверх от него для управления клапаном j через рычаг r. На рисунках 2 и 3 показаны
описанное выше устройство и 30 361 905 линий, схематически обозначенных на рисунках 2, f и o, причем
части e, / и o идентичны относительно клапана G0 на рисунках 2 и 3.
Рабочий элемент 7 скользит по квадратному валу 16 под управлением направляющих 17 и направляющих 18,
когда последние должным образом выровнены, и приводится в рабочее положение.
относительно любого из клапанов G и HT. 75 Следует отметить, что эти направляющие 18 и направляющие 17
расположены таким образом, что рабочий элемент 7 может быть приведен в рабочее зацепление с любым из
клапанов G и H только тогда, когда последние 80 находятся в положении, закрывающем линии o и n, или,
точнее, порты 8 в корпусах клапанов 5.
После того как рабочий элемент 7 будет правильно установлен относительно любого из клапанов, его можно
повернуть для управления qs так же, как показано пунктирной линией на рисунке 4. Следует также отметить,
что рабочий элемент 7 может быть отсоединен от любого из клапанов G0 или H только тогда, когда последние
находятся в закрытом положении относительно отверстий 8. Такая конструкция делает механизм управления
абсолютно надежным, поскольку физически невозможно одновременно запустить оба насоса 3 и 4 под
ручным управлением. Такое одновременное функционирование обоих насосов может существовать только
тогда, когда уровень в приямке D поднимается выше линии A.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_361906.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=361906&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB361906A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 23 июня 7130 г. № 19045/30. 361906 Полный левый угол: 18 января 1931 года.
Завершено: ноябрь. 23, 1931.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области промывки и осушения угля и других полезных ископаемых.
Мы, компания THE CLEAN COAL COMPANY LIMITED, британская компания, Руднер Лессинг и Роланд Эрберт
Аллен, оба британские подданные, проживающие по адресу: Medway House, Horsferry Road, Westminster
London, S.W. 1, настоящим заявляем, что данное изобретение имеет следующий характер: данное
изобретение относится к обработке угля или других минералов для удаления смешанных с ними водных
растворов.
Его целью является максимально полное и концентрированное извлечение растворенного вещества.
При обработке угля или других веществ растворами с целью разделения их на два или более компонентов
обычно необходимо промыть и осушить разделенные компоненты или некоторые из них, чтобы освободить их
от раствора или восстановить раствор.
В тех случаях, когда необходимо регенерировать растворы, желательно делать это в максимально высокой
концентрации, обеспечивающей максимально полное и быстрое удаление веществ.
Таким образом, при разделении угля на низкозольные и высокозольные компоненты методом флотации в
жидкой среде с высокой удельной плотностью, как описано, например, в спецификации.
В соответствии с патентом № 325031, важно извлекать растворенное вещество, как правило, хлорид кальция,
в максимально концентрированном виде, как из отходов, так и, особенно, из чистого угля.
Способы достижения этой цели описаны в спецификации 276,723 и
282,874 Согласно этому методу, жидкости непрерывно вытесняются из обрабатываемых материалов с
помощью промывочного раствора, такого как вода, которая перемещается внутри него.
Согласно настоящему изобретению, систематическое удаление растворов из материала осуществляется
путем пропускания материала через поток или потоки промывочного раствора с последовательно
уменьшающейся концентрацией. Предпочтительно, чтобы изначально содержащийся в материале крепкий
раствор сначала был удален в подходящей или удобной степени и заменен более разбавленным раствором.
Такое предварительное удаление жидкости из ванны описано в Decifica[Цена 1/-1, раздел 341,863. Эта замена
может быть осуществлена путем пропускания угля в емкость 55 с более слабым раствором, содержащуюся в
сосуде, из которого уголь может быть удален для транспортировки через емкость или емкости с раствором
последовательно уменьшающейся концентрации. 60 Один из способов осуществления процесса, описанного
в настоящем изобретении, заключается в том, что материал, подлежащий промывке и дренажу, например,
уголь в смеси с раствором хлорида кальция, обрабатывается в несколько этапов, на каждом из которых он
смешивается с раствором более низкой концентрации, чем тот, который уже был с ним смешан, затем
пропускается через дренажную решетку или сито, и полученный с нее раствор направляется на предыдущий
этап для смешивания с обрабатываемым материалом.
Раствор, стекающий с первой решетки или сита, имеет достаточно высокую концентрацию, чтобы его можно
было использовать для повторного извлечения растворенного вещества, в частности, путем выпаривания,
чтобы получить раствор необходимой концентрации для процесса разделения. Раствор, смешиваемый с
углем на последнем этапе, может представлять собой чистый растворитель, например, воду. Желательно,
чтобы материал содержал как можно меньше мелких частиц (пыли), чтобы не препятствовать оттоку воды.
Обработка на каждом из этапов может, в зависимости от обстоятельств, заключаться в том, чтобы позволить
материалу, такому как уголь или отходы, упасть в желоб, в который подается промывочный раствор, а затем
механически отвести уголь вверх по наклонной стороне желоба 90 и через наклонную решетку, через которую
основная часть раствора стекает и собирается в отстойнике. Собранную таким образом жидкость можно
непрерывно перекачивать в предыдущий желоб. В последний желоб может подаваться чистая вода 95,
предпочтительно распыляемая на уголь во время его извлечения, а также во время его прохождения через
последнюю решетку или сито.
При прохождении угля с конца каждой решетки 100 он падает в жидкость, содержащуюся в следующем
желобе.
В качестве альтернативы наклонная сторона желоба может быть выполнена подходящей длины и наклона,
так что собранная жидкость, стекающая через наклонную решетку, может возвращаться обратно к основанию
желоба самотеком без необходимости использования насоса. Сливные решетки могут быть образованы
вибрационными или возвратно-поступательными ситами известного типа, которые могут действовать как
конвейеры для материала. Аппарат для выполнения этой операции. Система включает в себя множество
желобообразных решеток, которые могут быть разделены на 70 последовательно расположенных моек,
каждая из которых имеет X-образные секции и вибрирует или совершает возвратно-поступательные
движения, предназначенных для удержания моющей жидкости в направлении, перпендикулярном их
наклонной стенке, вдоль которой обрабатываются поверхности материала; в качестве скребков используются,
например, уголь, а также решетчатые конвейеры.
или сетка, которая может фактически образовывать 9. Когда обрабатываемый материал содержит
75-процентное продолжение стены, так что общая доля мелкого материала (пыли), например,
При использовании мелкого угля туда можно откачивать небольшое количество избыточной жидкости.
Предпочтительно для подъема угля на сита используется скребковый конвейер, через который может
проходить большое количество твердых частиц. Они будут перемещаться по наклонной стене и над
решеткой. Вода будет циркулировать из одного желоба в 80. Под каждой решеткой предпочтительно
находится еще одна, и жидкость, выходящая из первой, может переносить часть этой жидкости в суспензии.
Решетка может содержать часть этой жидкости, стекающей через нее, при соответствующем расположении.
Для того чтобы эта жидкость могла быть без труда реконцентрирована в предшествующей промывочной
машине, ее можно обрабатывать соответствующим образом. 85 В предпочтительном варианте изобретения,
например, путем отстаивания для удаления твердых частиц, которые затем могут быть добавлены к углю на
любом подходящем этапе операции слива.
Флотация в растворе хлорида кальция. В альтернативном способе транспортировки угля после прохождения
через предварительный дренажный желоб 90° приводит к его перемещению в противоток к желобу. Здесь он
погружен в объем промывочного раствора. При этом методе более слабый раствор хлорида кальция, которым
является уголь, подается снизу струей из отстойника наклонного желоба вверх, контактируя с расположенным
ниже сливным отверстием второй промывочной машины. Уголь извлекается из желоба непрерывно с
помощью скребкового конвейера, который перемещает его вверх по наклонной стенке, обеспечивая
центрирование. Жидкость, стекающая по решетке в подающий желоб из угольного пласта, может
образовывать лужу, в которую она попадает во второй желоб. В нижней части наклонного желоба происходит
слив 100% жидкости, стекающей с решетки или сита, что может привести к ее переливу и направлению в
испаритель для концентрирования до подходящего уровня.
Уголь, из которого получена часть концентрированного раствора, предварительно удалена путем слива в
течение определенного времени, но раствор может поступать в этот резервуар. Во второй моечной машине
тот же раствор предварительно удаляется путем слива в течение определенного времени, но, например, слив
раствора может быть разрешен в этот резервуар. Раствор подается к основанию первого желоба для замены
концентрированного раствора и раствора, которым уголь удаляется более слабым раствором. Подходящая
смесь получается из третьего конвейера, предназначенного для перемещения угольного осушителя. После
прохождения через несколько аналогичных полностью закрытых моек, например, четыре, угольный раствор
стекает через промежутки в пятку последней мойки. Так же, как и между частицами.
Устройство, извлекаемое вверх по наклонной стене, распыляется водой, избыток которой собирается в пятке,
из которой она переливается в предыдущий желоб. Устройство состоит из наклонного закрытого желоба,
снабженного бесконечной конвейерной цепью U5, несущей скребковые пластины, которые наиболее
перфорированы. По мере прохождения угля через дренажный желоб она соответствующим образом
перфорирована. Дно последней мойки дополнительно опрыскивается водой из желоба, при необходимости
образующего герметичный резервуар, а дренажные отверстия представляют собой бункер, в который должен
быть выгружен материал. Промытый уголь, теперь в значительной степени очищенный от хлорида кальция,
может подаваться таким образом, чтобы межчастичные промежутки между частицами заполнялись влажным
углем, то есть высушиваемым раствором как можно полнее. При необходимости используется подходящий
метод. Бункер снабжен переливным отверстием для отвода жидкости. Меньшее или меньшее количество
отдельных моек может компенсировать поступление жидкости из-за необходимости, а также дополнительное
количество жидкости перед наклонной частью желоба.
Более поздняя стадия может быть возвращена к первой. Верхняя часть наклонной плоскости может быть
стадией вместо второй стадии, сформированной только с горизонтальной или наклонной решеткой. - для
дренажа материала с целью удаления 1ibe. Для ускорения дренажа слабого раствора, содержащегося в нем.
-130 361,9-06 При использовании аппарата, например, уголь, подвергнутый гравитационной сепарации в
ванне с раствором хлорида кальция, сливается для удаления части раствора. Затем его подают в более
слабый раствор в бункер, расположенный в нижней части закрытого желоба. Конвейер перемещает жидкость
вверх по желобу, где она встречает нисходящий поток, создаваемый подачей воды с соответствующей
скоростью в верхнюю часть желоба. Таким образом, он движется в противотоке к промывочному раствору и
встречается с растворами, концентрация которых уменьшается.
Можно использовать два или более наклонных желоба, соединенных последовательно, при этом слабый
раствор, вытекающий из нижнего конца любого из них, подается в верхнюю часть предыдущего желоба.
Способ промывки путем подачи угля вверх по наклонному желобу противоточным потоком промывочной воды
также может быть использован в качестве заключительного этапа ряда операций, описанных в связи с первым
упомянутым способом.
- Промывка водой на последнем этапе может быть осуществлена путем пропускания угля, смешанного с
разбавленным раствором, через колонну с водой в загрузочное отверстие элеватора, откуда он непрерывно
отводится в подходящий сливной патрубок. Разбавленный раствор, переливающийся из верхней части
колонны, подается на предыдущий этап и заменяется свежей водой.
приклеен к выходной стороне лифта.
Дата: 21 июня 1930 года. = W. P. THOMPSON T-Co., 12, Church Street, Ливерпуль, дипломированные и
зарегистрированные агенты по патентам и товарным знакам.
Полное описание. - Усовершенствования в области промывки и осушения угля или других минералов.
Мы, Том Клин Коал Компани Лимитед, британская компания, Рудольф Лессинг и Роланд Генрих Виберт
Аллен, оба подданные Великобритании, проживающие по адресу: Медвей Хаус, Хорсферри Роуд,
Вестминстер, Лондон, Юго-Западный Лондон, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к обработке угля или других минералов с целью удаления смешанных с ними
водных растворов.
Его целью является максимально полное и концентрированное извлечение растворенного вещества.
При обработке угля или других неизмельченных кусковых материалов растворами с целью разделения их на
два или более компонентов обычно необходимо промыть и осушить разделенные компоненты или некоторые
из них, чтобы освободить их от раствора или восстановить раствор. В тех случаях, когда необходимо
регенерировать растворы, желательно делать это в максимально высокой концентрации, обеспечивающей
максимально полное и быстрое удаление веществ.
Таким образом, при разделении угля на компоненты с низким содержанием золы (C5) и высоким содержанием
золы методом флотации в водном растворе с высокой удельной плотностью, как описано, например, в
Соседние файлы в папке патенты