Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13962
.pdf
постепенно увеличивающимися интервалами в направлении потока газа, что позволяет обеспечить более
плавное расширение газов.
Для обеспечения возможности очистки глушителя его концы могут быть отсоединяемыми от ствола, будучи
закрепленными на нем, например, с помощью винтов или осевой стяжки.
болт проходит через вершины конусов. — Будет видно, что изобретение обеспечивает глушитель простой и
недорогой конструкции, который не имеет ограниченных отверстий, подверженных засорению. Более того, это
вызывает незначительное, если вообще какое-либо, обратное давление. 90 Теперь, подробно описав и
установив природу нашего указанного намерения и то, каким образом оно должно быть выполнено, мы
заявляем, что то, что мы заявляем, является 95 1. Для двигателя внутреннего сгорания, пневматического
оборудования и тому подобного глушитель, состоящий из конических перегородок, расположенных аксиально
внутри цилиндрического корпуса, закрытые концы которых направлены в одном направлении и
предпочтительно к газовому отверстию; в перегородках предусмотрены отдельные отверстия,
расположенные в шахматном порядке (относительно оси глушителя), так что газ, проходя через глушитель,
движется по извилистому пути от одной стороны к другой.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_364223.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=364223&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB364223A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата обновления: Oci. 23, 1930. № 31,917/30. 364,223 Завершено: Янв. 7, 1932, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный метод производства бездымного пороха для охоты и тренировочной стрельбы.
Мы, Эугенюш Базилевич-Князи, заявляем о природе нитей, обработанных горячей жидкостью в ванне, и о том,
каким образом следует удалять из них растворитель, а затем частично высушивать и превращать в порошок
известным способом, и 60 следующее утверждение: оно состоит в предоставлении этапов
Данное изобретение относится к производству бездымного пороха для спортивной стрельбы и практических
целей. Как известно, порох для карабинов должен быть изготовлен из желатинизированной нитроцеллюлозы,
и поверхность зерен должна быть подвергнута дополнительной обработке для более медленного горения в
камере. Совершенно иные свойства, придающие последнему трубчатую форму, требуются от спортивного и
тренировочного оружия.
порошки. Сгорание пороха в этих ружьях должно происходить очень быстро, так что даже порох,
приготовленный данным методом при малом давлении в камере, имеет толщину от 0,03 до 0,1 мм, а трубки с
такими тонкими стенками не могут быть полностью сожжены при выстреле. 75 (400-500 атмосфер в случае
спортивных ружей) будет достигнуто полное сгорание при давлении, обычно используемом до сих пор с
сердцевиной или шипом. Метод, согласно настоящему изобретению, предоставляет возможность немедленно
блокировать части порохового материала, используя только машины, обычно применяемые для его
производства.
Производство пороха для карабинов. Способ согласно настоящему изобретению (могут использоваться и
другие машины) заключается в следующем: взрывчатый материал желатинизируется с помощью
соответствующих растворителей, таких как, например, спирт и эфир, как в случае прогрессивного идеального
сгорания, и любые желаемые порошки. Затем его экструдируют, придавая ему баллистические свойства,
которые могут быть реализованы в виде непрерывного твердого цилиндрического материала, легко
регулируемого в процессе производства нитей диаметром 0,3–1,5 мм.
производство. в зависимости от вида порошка, например. 90 Известно, что порошок получают путем
желатинизации нитроцеллюлозного взрывчатого вещества с помощью растворителя в количестве,
варьирующемся от эфира до 0,8 мм, при этом образующаяся нить содержит эфир-спирт или ацетон, а
желатинизированный материал формуют в массу. Затем нить разрезают на отрезки в форме трубок, полосок
или нитей длиной около 20 см, которые частично обрабатывают в горячей ванне для удаления растворителя,
чтобы сделать их слегка текучими и стабильными; нарезанную нить можно сушить, например, до такой
степени, что она содержит вес воды, который не меньше веса исходной сухой массы. Сушка может, например,
проводиться путем воздействия на нарезанную нить температурой 500 °C.
тела. Затем продукт сушат в течение 1-2 минут либо в жидком, либо в газовом состоянии. Таким образом,
обрезанная нить приобретает сухую, несколько твердую поверхность, в то время как ее состав остается
совершенно мягким. Изобретение относится к такому методу производства порошка, в котором 105-7 [Цена
11-1]. Затем нить погружают в жидкость, например, воду, имеющую температуру (например, от 45 до 800 °C.
(в зависимости от природы порошка) несколько выше температуры кипения используемых растворителей или
одного из компонентов экструдированного материала. Жидкость подбирается таким образом, чтобы она не
оказывала химического воздействия на порошок. Температура жидкостной ванны вызывает испарение
растворителя, содержащегося в нити, и создает давление от центра нити к периферии, которая, однако,
относительно жесткая из-за частичного высыхания, и, следовательно, по всей длине каждого отрезанного
отрезка нити образуется канал, заполненный воздухом. Погружение в ванну длится от 10 до 25 минут, после
чего частично высушенные нити дополнительно обрезаются обычным способом, предпочтительно, пока они
еще влажные, чтобы исключить опасность взрыва. Затем измельченные зерна сушат, замачивают, полируют,
графитируют или покрывают камфорой, централитом или другими покрывающими материалами.
В желатинизируемом взрывчатом веществе может содержаться 0,1-0,5% графита с целью повышения
электропроводности. В его состав также может входить 10% воды с целью предотвращения хрупкости нитей
при их формировании. Стабильность материала также может быть повышена путем добавления
дифениламина или производных мочевины в количестве 0,4-1,2%.
3D. Наиболее подходящее нитроцеллюлозное соединение для проведения этого процесса содержит 12,7-13%
азота. Однако, с помощью этого процесса можно успешно преобразовать в практический и спортивный порох
практически все старые пороха, такие как винтовочный и огнестрельный порох, выведенный из эксплуатации,
или порох, который из-за низкой стабильности подлежит уничтожению. Старый порошок нитроцеллюлозы
смешивают со смесью спирта и эфира, ацетона или другого растворителя в количестве 90-160% по весу от
сухой массы, добавляя 0,1-0,5% графита и 4-10% воды, а также 0,4-1,2% стабилизирующего вещества. Массу
замешивают в тестомесильном аппарате в течение нескольких часов, а после экструзии экструдированные
нити подвергают воздействию горячей жидкостной ванны, как описано выше.
При принудительном испарении эфира в присутствии кислорода и воды или пара легко образуются
пероксиды, которые негативно влияют на стабильность порошка (-60%). Поэтому целесообразно добавлять в
ванну легкоокисляемые вещества, которые не оказывают такого вредного воздействия на порошок и которые
разрушают действие периидов (например, 0,1-11% ауиина (например, анилина, фенилмочевины, нитритов,
азотистой или других восстанавливающих кислот). При переработке старых порошков с пониженной
стабильностью целесообразно добавлять 1-2% веществ, нейтрализующих кислоты (например, гидрокарбонат
натрия).
Ввиду малой толщины стенки 70 и цилиндрической, трубчатой формы резьбы, скорость воспламенения
пороха высока, поскольку хорошо известно, что эта скорость зависит от размера зерен. 75 Теперь, подробно
описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_364224.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=364224&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB364224A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения Конвенции (Германия): ноябрь. 9, 1929, 364,224 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): октябрь. 24, 1930. Нет, 32,053 / 30.
(Дополнение к патенту № 359721.) Дата проведения съезда (Германия): сентябрь.
2,
1929. ) Завершено. Принято: Янв. 7, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения, касающиеся железнодорожных стрелок.
Мы, VEnhiINIGTE STAHLWERRE AicTIENGESELLSCIIA]? Компания T, расположенная по адресу:
Брайтштрассе, Диссельдорф, Германия, 67/69, являющаяся юридическим лицом, организованным и
действующим в соответствии с законодательством Германии, настоящим заявляет о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Настоящее изобретение относится к усовершенствованию двойной точки скольжения, заявленной
в описании применения.
№ 25,857130 (заводской № 359,121). Предшествующая заявка относится к двойной точке скольжения с
выступами, расположенными за пределами ромба, в которой средняя часть рельса, по которой прокатный
материал проходит с обеих сторон, образована прокатным профилем рельсообразным сечением, ширина
головки которого достаточно велика, чтобы обеспечить возможность обработки криволинейных кромок в
поперечном направлении.
Кроме того (согласно предыдущему заявлению, указанный прокатанный профиль может быть использован
для изготовления трех стрелок двойной точки скольжения.
Изобретение представляет собой расширение принципа использования прокатанного прутка, образующего
центральную часть рельса, для производства других частей стрелки, то есть, согласно изобретению,
противоположно расположенная точка стрелки формируется из прокатанного прутка в форме рельса.
По сравнению с почти повсеместно распространенной до настоящего времени практикой литья этой детали,
настоящее изобретение представляет собой значительную экономию и упрощение в производстве всей
двойной точки скольжения, поскольку все детали, за исключением язычков, теперь могут быть изготовлены из
одного и того же прокатанного профиля.
Согласно изобретению, контрстрелка выполнена таким образом, что средний рельс стрелки, по которому с
обеих сторон проходит подвижной состав, расщепляется на конце, раздвигается и изгибается, а затем
заостряется в соответствии с формой контрстрелки. Таким образом, средний рельс и противовес могут быть
выполнены как единый элемент. Однако выгодно изготавливать среднюю часть рельса из двух частей,
соединяющихся примерно посередине длины, поскольку такая нижняя часть... 11.] Разделение рельсового
участка облегчает работу над ним, учитывая тот факт, что его длина в определенных обстоятельствах может
составлять от 15 до 20 метров. Этот метод конструкции также выгоден, поскольку в случае повреждения
одной из деталей 60 нет необходимости заменять всю среднюю направляющую, а только поврежденную
часть.
Изобретение также заключается в изготовлении контрстрелки как отдельной детали, которая затем крепится к
средней части рельса (65), причем ее изготовление осуществляется таким же образом из прокатанного
профиля, который также образует среднюю часть рельса, путем расщепления, расправления и изгиба. 70 На
прилагаемых чертежах показаны два конструктивных примера изобретения.
На рисунке 1 контрточка 1 точки двойного скольжения является целостной с 75-й средней направляющей 2.
Прокатанный профиль, напоминающий рельс и образующий среднюю направляющую, соответственно,
раскалывается на конце, раздвигается и входит, образуя таким образом контрапункт. 80 Согласно рисунку 2,
контрстрелка представляет собой отдельную деталь, которая в точке А примыкает к средней направляющей и
изготовлена из того же прокатанного профиля, что и средняя часть стрелки, путем соответствующей
механической обработки. Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_364225.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=364225&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB364225A
[]
A0t -- 'a t j2V B t
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: октябрь. 24, 1930. № 32,062/30.
Полный ударный: Янв. 7, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный способ производства металлических цианамидов.
364,225 1, Доктор ГЕРБЕРТ ВИТТЕК, 4, Кантштрассе, Бойтен 0. Я, гражданин Германии, настоящим заявляю о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Было предложено получать металлические температуры, не существенно превышающие или более чем на
2000 °C ниже температуры диссоциации карбоната, например, от 700 до 9000 °C, или в случае доломита от
550 до 7000 °C.
Ещё одно предложение заключается в нагревании карбамата кальция в атмосфере азота и последующем
применении полученного ИСПРАВЛЕНИЯ.
СПЕЦИФИКАЦИЯ № 364225.
На странице 3, строка 94, вместо "1\" следует читать "1 'Y PATENT OFFICE, 8 февраля 1932 г.".
позы. Работа с ядовитым угарным газом сама по себе опасна, поскольку в процессе работы легко может
произойти отравление из-за утечек в оборудовании. В конечном продукте обнаруживаются следы цианида,
особенно при непрерывном процессе. Если конечный продукт не полностью очищен от сопутствующего
цианистого водорода, отравление может также произойти из-за выделения цианистого водорода во время
хранения. Кроме того, степень разложения аммиака также очень высока при работе с окисью углерода.
Также было предложено получать цианамиды путем реакции смеси аммиака и диоксида углерода с
карбонатами щелочноземельных металлов, при этом диоксид углерода служит для предотвращения
диссоциации карбоната при температуре реакции.
Согласно другому известному процессу, аммиак вступает в реакцию с кафибонатом кальция при обычном
давлении и температуре. [Цена на 100% связана с отравлением при производстве, хранении и
использовании.] Показатель разложения аммиака значительно снижается по сравнению с процессом с
использованием монооксида углерода, уменьшаясь со 113 до 1/10 по сравнению с соответствующим методом
с использованием монооксида углерода. Кроме того, конечный продукт получается в гораздо менее
пылевидной и едкой форме, поскольку металлические основания в конечном продукте, помимо того, что
содержатся в форме цианамида, в значительной степени находятся в форме карбоната. Это особенно важно
при использовании оксида кальция в качестве металлической основы. В данном случае реакция,
по-видимому, протекает согласно следующим уравнениям: III. 2NH + =Nl04COnNK. 100 IV. 2NIIXOONHE +
GaO = Ca(CaOO). +3H.0 +2NIh V. Ca(CNO)2=CaCN2 +CO2 Таким образом, углерод, необходимый для
образования цианамида 105, не обеспечивается ПАТЕНТНОЙ СПЕЦИФИКАЦИЕЙ k R\)i Дата подачи заявки:
окт.
24, 1930. № 32,062/30.
Завершено: Янв. 7, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
364,225 Усовершенствованный способ производства металлических цианамидов.
1,
Д-р Герберт Виттек, проживающий по адресу: Кантштрассе, 4, Ибойтен, Германия, гражданин Германии,
настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Было предложено получать металлические цианамиды путем обработки соответствующих карбонатов
аммиаком при тускло-красном нагреве, а также смешивать монооксид углерода с аммиаком для
стимулирования образования цианамидов.
Реакция, например, в случае образования цианамида бария, происходит в соответствии с уравнением
равновесия.
I. BaCO + 2NH → BaCN + 3HO Добавление монооксида углерода, таким образом, действует
исключительно в направлении стимулирования образования цианамида согласно уравнению II. CO + HO = I +
CO, при этом вода, образующаяся согласно уравнению I, непрерывно удаляется.
Известно также, что металлические цианамиды получают обработкой оксидов аммиаком при тускло-красном
нагреве.
Таким образом получают щелочные удобрения, которые в настоящее время востребованы в сельском
хозяйстве. Работа с ядовитым угарным газом сама по себе опасна, поскольку в процессе работы легко может
произойти отравление из-за утечек в оборудовании. В конечном продукте обнаруживаются следы цианида,
особенно при непрерывном процессе. Если конечный продукт не полностью очищен от сопутствующего
цианистого водорода, отравление может также произойти из-за выделения цианистого водорода во время
хранения. Кроме того, степень разложения аммиака также очень высока при работе с окисью углерода.
Также было предложено получать эванамиды путем реакции смеси аммиака и диоксида углерода с
алкалоидом.
карбонаты карбонатов металлов, при этом диоксид углерода предотвращает диссоциацию карбоната при
температуре реакции. Согласно другому известному процессу, аммиак реагирует с карбонатом кальция при
обычном давлении и температуре [. При) 1-] температуры, не существенно превышающие или более чем на
2000 °C ниже температуры диссоциации карбоната, например, от 700 до 9000 °C, или в случае доломита от
550 до 7000 °C.
Ещё одно предложение заключается в нагревании карбамата кальция в атмосфере 60% азота и последующей
обработке полученной смеси цианамида и извести при температуре 600–8000 °C аммиаком и диоксидом
углерода.
Настоящее изобретение включает в себя способ получения металлических цианамидов и смесей
металлических цианамидов из оксидов двухвалентных металлов, который заключается в обработке оксидов
при температурах от слабого красного до красного каления и при атмосферном давлении газовыми смесями,
состоящими из аммиака и диоксида углерода.
В данном случае условия реакции существенно отличаются от условий при использовании карбоната,
поскольку в этом случае углерод не связан с металлом в твердом сырье, а подается в момент реакции только
в виде нетоксичного газа. Конечный продукт полностью свободен от цианида, а отходящие газы практически
не содержат цианистого водорода, поэтому при производстве, хранении и использовании отсутствует
какая-либо опасность отравления. Показатель разложения аммиака значительно снижается по сравнению с
процессом с использованием монооксида углерода, уменьшаясь с 1/3 до 1/10 по сравнению с
соответствующим методом с использованием монооксида углерода. Кроме того, конечный продукт получается
в гораздо менее пылевидной и едкой форме, поскольку металлические основания в конечном продукте,
помимо того, что содержатся в форме цианамида, в значительной степени находятся в форме карбоната. Это
особенно важно при использовании оксида кальция в качестве металлического основания 1.
В этом случае реакция, по-видимому, протекает согласно следующим уравнениям: 2NH + CO = N + NH.
IV. 2NH4COONH, + CaO = Ca(CNO), + 31120 + 2NH1, V. Cla(CNO), = CaCN, + CO2 n Углерод, необходимый для
образования цианамида, таким образом, поступает не из карбоната, а из углеродсодержащего газа.
В этой реакции, разумеется, с целью получения сильного азотирующего эффекта и предотвращения
разложения аммиака, все металлы и металлические соединения, способствующие этому разложению,
должны быть исключены из аппаратуры.
Содержание азота может быть дополнительно увеличено путем добавления таких веществ, как галогениды,
смеси галогенидов, цианамиды и тому подобное. Вместо оксидов можно использовать смеси оксидов,
например, обожженный доломит. В этом случае получается соответствующая смесь цианамидов. Вместо
приготовления смеси аммиака и диоксида углерода предпочтительнее использовать такие сырые газы,
которые уже содержат эти два соединения, например, в смеси с углеводородами, как в коксовых газах, газах
низкотемпературной карбонизации и тому подобном, при необходимости после очистки и концентрирования.
Данный процесс допускает использование известкового шлама, образующегося, например, при производстве
ацетилена, при переработке неочищенного цианамида кальция в аммиак, а также в других химических
процессах. Известь легко может быть превращена в едкую известь путем обжига.
Если необходимо получить, в частности, слабощелочное удобрение или навоз, предпочтительнее
последующая обработка продукта диоксидом углерода или газообразными смесями, содержащими диоксид
углерода. Таким образом, любая свободная едкая известь может быть полностью преобразована в карбонат
кальция, и этот метод позволяет регулировать щелочность в соответствии с потребностями почвы.
Кроме того, было установлено, что реакцию смесей аммиака и диоксида углерода на металлических
основаниях можно проводить с более высоким выходом, если смесь диоксида углерода и аммиака
предварительно пропускать через катализаторы. В качестве катализаторов в первую очередь
рассматриваются вещества, которые сохраняют водоотталкивающие свойства при рассматриваемых высоких
температурах. Например, природный и искусственный оксид алюминия, диоксид кремния, неочищенный
цианамид кальция из карбида кальция, оксиды редкоземельных металлов и тому подобное, а также вещества,
способствующие образованию имидов, например, медь, марганец, сплавы этих металлов, а также углерод,
предпочтительно в виде древесного угля, активированного угля и тому подобного. Предпочтительно
позволить этим катализаторам начать действовать на как можно более широкой поверхности, например, на
льду, чтобы осадить их на пористых материалах, предпочтительно на таких, которые сами по себе действуют
как катализаторы, таких как кизельгур, сера, древесный уголь и тому подобное. Стены камер подачи и реакции
также могут быть облицованы материалами, изготовленными из этих веществ.
Пористые пластины, на которых осаждаются указанные вещества и через которые проходит газовая смесь,
также эффективны. По-видимому, реакции протекают следующим образом:
Пары карбамата аммония, образующиеся из диоксидов аммиака и цианида калия, при повышенной
температуре, например, около 500–7500 °C, под воздействием катализаторов превращаются в цианат
аммония, при этом выделяется вода. Затем цианат аммония n-m быстро реагирует в цианистом состоянии 80
при высокой температуре с оксидами металлов. Вероятно, промежуточные соединения образуются в виде
металлических цианатов, которые, будучи нестабильными при этих температурах, немедленно превращаются
в 85 цианамидов.
Благотворное воздействие катализаторов также проявляется, когда указанные катализаторы смешиваются с
оксидами металлов или внедряются в них в виде слоев. 90 Таким образом, во всех этих случаях, вероятно,
происходит промежуточное образование цианата аммония, значительно усиленное катализаторами, который
также образуется, хотя и в меньшей степени, при пропускании смеси обычного аммиака и диоксида углерода
над оксидом металла. Для усиления эффекта в этом случае предпочтительно также добавлять к оксидам
такие вещества, как галогениды, смеси галогенидов, цианамиды, а также оксиды и карбонаты щелочных
металлов.
Вместо однородных веществ с успехом можно использовать также природные и искусственные смеси
оксидов, например, обожженный доломит, обожженный доломитовый известняк и тому подобное. При
взаимодействии аммиака и диоксида углерода в соотношении 1:1 на металлических основаниях в
электротрубной печи количество связанного азота, даже после 4 часов, составляет всего 1110 процентов, что
незначительно, тогда как при использовании указанных катализаторов этот показатель увеличивается до 10
процентов. Если используются газовые смеси, содержащие, например, такое же количество аммиака, как 2:1
или 5:1, то количество азота, поглощенного конечным продуктом, увеличивается в течение 4 часов до 20% и
более, тогда как без использования указанных катализаторов оно за то же время составляет всего около 1%
или несколько процентов. Эти примеры демонстрируют преимущества, которые достигаются благодаря
использованию таких катализаторов.
Вместо аммиака можно использовать газовые смеси, содержащие аммиак (i2h), а также газовые смеси,
содержащие диоксид углерода. В данном случае использование катализаторов оказалось особенно
выгодным. В газовой смеси, проходящей через катализаторы, должны присутствовать вещества, способные
образовывать цианистую кислоту, а именно аммиак и диоксид углерода, или вещества, которые выделяют эти
газы в существующих условиях, например, путем разложения.
Кроме того, было установлено, что для получения высокопроцентного вторичного продукта скорость потока
смеси аммиака и диоксида углерода, подаваемой в реакционную камеру, должна регулироваться таким
образом, чтобы содержание водяного пара в печных газах оставалось ниже определенного предела. Это
определяется скоростью реакции, преобладающей в конкретных условиях реакции, таких как преобладающая
температура, наличие или отсутствие каталитически активных или инертных добавленных веществ и тому
подобное. При скорости потока 20 ед. в час, составляющей 1/10 грамм-молекулы аммиака на
грамм-молекулярный эквивалент используемого оксида металла, допустимое содержание водяного пара в
печных газах составляет около 4 процентов. Скорость потока смеси аммония и диоксида углерода следует
регулировать соответствующим образом. При скорости реакции, скажем, 1,7 грамма связанного аммиака на
28 граммов оксида кальция в час, это составит 100 литров в час.
Если скорость реакции снизится, например, за счет использования более низких температур, то
одновременно с этим снизится и допустимое содержание водяного пара в печных газах.
Если при скорости реакции 1110 грамм-молекул аммиака в сумме на грамм-эквивалент использованного
оксида металла в час, как объяснено выше, использовалась температура 7000 °C, и если при температуре
6400 °C, при прочих равных условиях, была получена скорость, составляющая лишь 2/3 от указанного
значения, т.е. около 0,07 грамм-молекул аммиака на 4r, то количество допустимого водяного пара снизилось
бы примерно до 1-2 процентов. Скорость потока газа также должна регулироваться соответствующим образом
и в данном случае составляет от 100 до 200 литров в час. Для того чтобы процесс оставался в рамках
экономических ограничений, необходимо стремиться к максимально возможному увеличению скорости
реакции и, соответственно, к поддержанию максимально высокой температуры реакции. Преимущества,
которые могут быть получены за счет существенного снижения температуры, а именно экономия тепла и
защита материала, несоизмеримы с увеличением затрат времени и сопутствующих расходов тепла или
необходимого количества энергии.
Таким образом, используя оксид кальция с добавлением нескольких процентов.
хлорида кальция, по несколько штук на ячейку.
Было установлено, что при использовании древесного угля выгодно работать при температуре около 0,00 °C,
достигая таким образом скорости реакции, которая, как объяснено выше, соответствует 1/10 грамм-молекулы
аммиака, что, в свою очередь, требует, чтобы содержание водяного пара составляло не более 3-4 процентов,
а предпочтительно около 1 или 1,5-2 процентов. Спустя шесть часов в результате получают цианамидный
продукт, который содержит 21 процент азота.
Приведенные данные по водяному пару, естественно, не представляют собой оптимум, а лишь
приблизительно указывают пределы, превышающие его. В таком случае возникает вопрос, можно ли
экономически целесообразно получить такой ценный продукт. Чем ниже содержание водяного пара в печных
газах, тем быстрее может протекать реакция, при прочих равных условиях. Однако для этого фактора
установлены определенные нижние пределы, обусловленные рентабельностью процесса, поскольку, избегая
испарения воды ниже определенного минимума, экономический эффект больше не достигается, а
эффективность даже снижается. Этот минимум, конечно же, также зависит от рассматриваемой скорости
реакции и составляет примерно 1% от её величины. 195 Подробно описав и определив природу моего
изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_364226.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=364226&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB364226A
[]
т. -в д;7 ен 43
2
Дж. САН.. J 32
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конференции (Германия): октябрь. 25, 1929. 364txg,6 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): октябрь. 25, 1930. № 32,144/30O oromplwere Принято: 7 января 7932 г. 410fПОЛНАЯ
СПЕЦИФИКАЦИЯ.
-Усовершенствования в области защиты металлов и связанные с ней меры.
Я, В. Х. Альтер Готцль, проживающий по адресу: улица Тауент 2, 8, Берлин, Западная 50, Германия,
гражданин Германии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к защите металлов или металлических сплавов путем образования на их
поверхности защитного слоя из соединения этих металлов, который обеспечивает электрическую или
тепловую изоляцию, или защищает поверхность от воздействия, например, атмосферы. Это покрытие может
быть нанесено на металл или сплав путем химической или электролитической обработки, и в случае
алюминия и аналогичных окисляемых металлов предпочтительно представляет собой оксидное покрытие.
Предполагается, что обрабатываемые изделия имеют форму листов, лент, полос или пластин.
При изготовлении таких изделий с защитным оксидным покрытием наблюдается недостаток, заключающийся
в том, что кромки или боковые стороны не так полно и равномерно покрываются и защищаются оксидным
покрытием, как другие части поверхности. При исследовании под увеличительным стеклом с углом обзора 30°
слой по краям демонстрирует прерывания и неокисленные участки. Если такая лента используется, например,
в качестве электрического изолятора или для изготовления электрических конденсаторов, плохая изоляция
краев оказывает пагубное воздействие. Тот же недостаток характерен и для других областей применения,
например, для производства дирижаблей или конструкционных элементов. Коррозия, вызванная, например,
воздействием погодных условий, наиболее вероятна на кромках, в местах контакта соединенных пластин.
Целью изобретения является преодоление этой трудности. С этой целью, а также для удаления или
предотвращения острых, неровных или шероховатых поверхностей на краях или боковых сторонах полос,
лент, листов или подобных изделий, их закругляют или загибают, а затем обрабатывают для образования
защитного слоя.
Изобретение проиллюстрировано на примере, представленном на прилагаемых чертежах, которые
показывают металлическую ленту с закругленными краями [Pt9o 11-1] различными способами. 5 На фиг. 1
рисунка оба края 5 полосы а показаны слегка загнутыми назад в точке b.
На рис. 2 края показаны загнутыми в точке c в большей степени и простирающимися до центральной линии
полосы a. 60 свернутых участков c также можно сделать еще длиннее, так чтобы один перекрывал другой, или
полосу можно свернуть так, чтобы в поперечном сечении она выглядела как полная спираль, которая была
более или менее сплющена. Для того чтобы закругленные края лучше сглаживались, обеспечивая
максимально полное образование оксидного или защитного слоя в ванне для обработки, закругленная часть
под углом 70 градусов может быть утолщена с обеих сторон полосы, как показано на рис. 3 и 4, с помощью
таких вставок, как проволока d или полоса e. Вставки (7 или e) могут состоять из любого желаемого
изоляционного материала, такого как целлулоид, картон, бумага, пряжа, резина и тому подобное, а также из
самого металла, который при определенных обстоятельствах может быть предварительно покрыт
изоляционным покрытием. Если вставки обладают большей или меньшей гибкостью, то формирование
защитного покрытия в этом случае также может быть осуществлено известным способом, при котором
подготовленные полосы протягиваются через подходящую химическую или электролитическую ванну.
В модификации, показанной на рисунке, закругление продольных краев полосы или отрезка осуществляется
путем утолщения краев для образования расширенных (l 90) краев g цилиндрической формы или
приблизительно круглого поперечного сечения.
Изобретение относится к металлическим листам различной толщины и применимо как к металлическим
фольгам толщиной, например, от 0,05 до 95 миллиметров, так и к металлическим пластинам самых больших
размеров.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено
для 100%
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_364227.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=364227&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB364227A
[]
II': ' --- V'C 'axb W SI
Соседние файлы в папке патенты