Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13829
.pdf
(например, при использовании диметилового эфира в качестве агента давления, от 3 до 4 атмосфер), важно,
чтобы паяное соединение было достаточно прочным. Было установлено, что полностью удовлетворительное
соединение может быть получено в продольном соединении 7, если пайка выполняется вдоль
зигзагообразной линии, как показано на рис. 4. Желаемый результат также может быть получен путем
удлинения линии пайки другими способами, например, путем вырезания отверстий в листе металла у края
или путем пайки металлической ленты с зигзагообразным краем или с рядом отверстий у края, вдоль
соединения.
Важно изготовить паяное соединение таким образом, чтобы обеспечить производство герметичных банок с
такими низкими затратами, которые можно было бы использовать для упаковки материалов. Банка из
листового железа, снабженная пробкой описанного типа, может быть изготовлена по цене, которая ненамного
выше, чем стоимость банок, обычно используемых в настоящее время для упаковки готовых красок, лаков и
тому подобного. Отверстие 5 в пробке 1 снабжено резьбой для надежного крепления распылительной
форсунки, когда банка, соответствующим образом заполненная материалом, должна быть введена в
эксплуатацию.
На чертежах изображены все распылительные форсунки в их положении на заглушке, готовые к
использованию.
Распылительная форсунка, показанная на фиг. 1, состоит из двух основных частей 8 и 9, съемно соединенных
друг с другом. Нижняя и более широкая часть 8 имеет наружную резьбу 10 для ввинчивания в пробку 1 в
банке. В отверстии 12 элемента 8 расположена игла 11, которая может перемещаться вниз достаточно
далеко, чтобы обеспечить перфорацию мембраны 6, тем самым обеспечивая сообщение между внутренней
частью банки 3 и центральным отверстием распылительной форсунки.
В расточке 12 также расположена мощная витая пружина 13, нижний конец которой опирается на кольцо 14,
ввинченное в элемент 8, а верхний конец упирается в головку иглы. Над головкой иглы находится стальной
шарик 15, который в нормальном поднятом положении иглы прижимается к уплотнительному кольцу 16
(например, из олова), выполняющему функцию седла клапана, тем самым удерживая выходное отверстие
закрытым.
Распылительная форсунка 9 имеет нижний трубчатый конец, выступающий в верхнюю часть отверстия в
элементе 8, и может перемещаться в продольном направлении внутри него.
При нажатии на трубу 9 шаровой клапан 15 смещается со своего седла и одновременно надавливает на иглу
11. Таким образом, мембрана 6 перфорируется, и материал из баллона 3 высвобождается в канал 12, оттуда
проходит между шаром 15 и его седлом в отверстие распылительной форсунки 9, а оттуда — в атмосферу.
Между воротником 17 на распылительной трубке и верхним концом элемента 8 трубка 9 заключена в
резиновую трубку 18, которая плотно обхватывает расширенную часть трубки ниже воротника 17. Эта
резиновая трубка имеет такую длину 70, что ее нижний конец плотно прижимается к верхней части элемента
8, когда различные части распылительной форсунки находятся в положении, показанном на рис. 1.
Когда распылительная трубка 9 надавливается так, что шарик 15 отходит от седла клапана, и материал из
банки 3 вытекает через камеру 12 в центральный канал распылительной трубки 9, нижний конец резиновой
трубки 18 одновременно плотно прижимается к верхней поверхности элемента 8, обеспечивая эффективное
затягивание. На практике это устройство затягивания показало себя полностью удовлетворительно.
В примере, показанном на фиг. 1, открытие клапана путем нажатия на распылительную трубку 9
осуществляется рычагом 20, средняя часть которого 90 упирается в верхнюю поверхность распылительной
трубки 9, а один из его концов 21 поворачивается на выступающую вверх часть опоры 22, закрепленной вокруг
элемента 8. Часть опоры 22, которая охватывает элемент 8, представляет собой легкосъемное пружинное
кольцо.
На фиг. 2 показана нижняя часть 8 распылительного устройства без обруча 22, рычага 20 и трубки 9. Вместо
трубки 9 вставлена винтовая пробка 23, нижний конец которой достаточно длинный, чтобы удерживать шарик,
извлеченный из своего гнезда, когда винтовая пробка плотно завинчена. В положении различных элементов,
показанных на фиг. 2, отверстие 12 сообщается с внутренней частью баллона 3 и, соответственно, постоянно
заполняется материалом (газом или раствором) из баллона.
Благодаря такому устройству канал 110 защищен от засорения затвердевшим материалом, а аппарат
выводится из эксплуатации после перфорации мембраны 6.
В варианте исполнения распылительной форсунки 115, показанном на фиг. 3 и 4, перфорирующий элемент
(игла 11) сконструирован и расположен таким образом, что служит также в качестве запорного клапана, когда
мембрана 6 перфорирована. Кольцевой выступ или воротник 120 в нижней части отверстия 5 (в пробке) в
этом случае служит седлом клапана 2. Игла 11 имеет осевое отверстие 26 и в радиальном направлении от
него также имеет два канала 27, обеспечивающих связь 125 с отверстием 5 в пробке 1.
Стержень иглы имеет наружную резьбу, входящую в зацепление с резьбой в отверстии 5 пробки, и может
завинчиваться вверх или вниз в отверстии, чтобы обеспечить открытие или закрытие прохода из внутренней
части банки в атмосферу. Также в этом случае затягивание между подвижными частями осуществляется с
помощью куска резиновой трубки 18, верхний конец которой упирается в свободно вставленный кольцевой
диск 30, который следует за резиновой трубкой при ее перемещении вокруг стержня.
Чтобы предотвратить непреднамеренное вывинчивание стержня иглы из отверстия и, как следствие,
неконтролируемый вылив содержимого банки, следует предусмотреть подходящие фиксирующие средства,
ограничивающие движение стержня наружу. Такие фиксирующие средства могут, например, представлять
собой кольцо, надетое на головку 31 и имеющее крючкообразные концы, зацепляющиеся с выгнутым краем
m2 горлышка банки.
Для обеспечения равномерного распыления и мелкодисперсного распыления материала крайне важно, чтобы
во время потока материала до выхода из распылительной форсунки происходило существенное снижение
давления и последовательное испарение сконденсированного газа, растворенного в материале. Это
снижение давления может, например, составлять от 30 до 95 процентов от давления конденсации газа при
рабочей температуре. Для обеспечения такого расширения канал в распылительном устройстве
сконструирован таким образом, что сопротивление потоку материала в частях, ближайших к входному
отверстию, сравнительно велико по сравнению с сопротивлением в частях, ближайших к выходному
отверстию.
В результате такой конструкции в камере, через которую проходит материал непосредственно перед выходом
в атмосферу, будет преобладать гораздо меньшее давление, чем в банке (или бутылке). В этой камере будет
происходить существенное испарение растворенного сконденсированного газа, в результате чего образуется
дисперсия мелких частиц жидкости или твердого материала в газе, и в этом состоянии материал выдувается
через выходное отверстие. Размер, форма и конструкция этой расширительной камеры должны
варьироваться в зависимости от типа распыляемого материала, характера распыляемого вещества и других
условий работы в каждом конкретном случае.
В качестве примера можно привести тот факт, что при использовании диметилового эфира в качестве агента,
создающего давление в целлюлозных лаках, были достигнуты удовлетворительные результаты, когда в
расширительной камере поддерживалось давление от 10 до 50 процентов от давления конденсации газа при
рабочей температуре. Настоящее изобретение включает в себя устройство расширительной камеры
описанного типа в любом распылителе, использующем растворенный сконденсированный газ в качестве
агента, создающего давление, независимо от того, является ли указанный распылитель съемным или
постоянно соединенным с сосудом, содержащим распыляемый материал.
В примере, показанном на рис. 3, расширительная камера расположена в элементе 36, который может быть
отсоединен от.
Задняя часть распылительного устройства. Между элементами 36 и 32 75 вставлен тонкий металлический
диск 37, имеющий одно или несколько отверстий, размер которых регулируется таким образом, чтобы
сопротивление, которое встречает текучая жидкость на пути к расширительной камере 35 80, по сравнению с
сопротивлением на выходе 88, обеспечивало желаемую степень расширения в указанной расширительной
камере.
Необходимым условием работы этого распылителя является то, что вещество 85, которое необходимо
распылить и которое находится в баллоне 3, растворено в таком количестве сконденсированного газа,
которое достаточно для распыления всего содержимого баллона под постоянным давлением, т.е. под
давлением, не меньшим, чем давление конденсации газа. Таким образом, жидкость, подаваемая в
расширительную камеру, всегда будет содержать значительную долю сконденсированного газа, который
полностью или частично испаряется в расширительной камере. Когда требуется очень тонкое распыление
(например, лаков и эмалей или инсектицидов с гидроуглеродными маслами в качестве существенного
компонента), количество агента давления (сконденсированного газа) обычно должно быть сравнительно
большим. При использовании диметилового эфира в качестве агента давления для лаков и инсектицидов или
инсектицидов вышеупомянутого типа наилучшие результаты обычно достигаются при процентном
содержании агентов давления от 10 до 50 процентов по весу 110 Когда полное распыление не особенно
важно, может быть достаточно процентного содержания менее 10 процентов. Однако лишь в немногих
случаях удовлетворительные результаты были достигнуты при содержании диметилового эфира менее 115
процентов.
На рисунке показано распылительное устройство, предназначенное для распыления в направлении вниз,
например, для лакировки полов или стен.
Если устройство предназначено для создания направленного вверх распыла, распылительная форсунка
должна быть расположена иначе, чем показано на фиг. 1-4 125, или же пробка в горлышке банки должна быть
снабжена трубчатым элементом, направленным вниз, через который материал может выдавливаться из дна
банки, при этом отверстие, образованное путем прорезания мембраны, расположенной в дне пробки (см. фиг.
130 366,626).
Кроме того, распылительная трубка и находящаяся в ней расширительная камера, конечно же, могут быть
изготовлены различными другими способами, помимо показанного на чертеже. Также эти элементы могут
быть изготовлены из тонкого листового материала или из отрезков металлических трубок, скрепленных друг с
другом путем прессования, пайки, завинчивания или другими подходящими способами.
На фиг. 6 изображена распылительная форсунка, с помощью которой распыление осуществляется
перпендикулярно продольной оси горлышка баллона.
Между элементом 36, несущим расширительную камеру, и внутренней частью распылительного элемента,
закрепленного на баллоне, расположен промежуточный соединительный элемент 40.
Этот соединительный элемент может быть сконструирован и расположен различными способами, отличными
от показанных на рис. 6 чертежа. Например, выходные и входные каналы могут быть расположены под
острым или тупым углом друг к другу. Соединитель также может иметь форму трубки, чтобы увеличить
расстояние между выходным отверстием распылителя и баллоном. Такой трубчатый соединительный
элемент, например, может быть изготовлен из гибкого материала, такого как медная трубка, которую можно
изгибать, что позволяет придать распылителю любое желаемое направление относительно баллона.
Как уже упоминалось, описанный аппарат может использоваться для любого типа материала и с любым
газообразным агентом, в котором растворен материал. Подходящими агентами являются, например,
диметиловый эфир, углеводороды, галогенированные углеводороды и т. д.
В настоящее время, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я
заявляю, что то, что E
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366627.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366627&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366627A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Франция): 19 ноября 1929 г. c (9 : ':Дата подачи заявления (в Соединенном
Королевстве): 19 ноября 7930 г. № 34,794/30.
Завершено: 71 февраля 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
4 N g ff 11 3 j y ES 1; 3 J111) H G 6: b ',:ae O e _z-', i$ GZ' aze g 2:; ls= ll-f i,e -r M, i,a; Y 1 j; Мы, Альберт
Делапласе, гражданин Франции, и Морис Претте Укс, гражданин Франции, оба проживающие по адресам: 17 и
19, улица Септ-Пон, Рубе (Нор), Франция, настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ
его осуществления должны быть подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное
изобретение относится к устройству, включающему электродвигатель и планетарный редуктор, специально
предназначенному для привода ткацкого станка таким образом, чтобы вал двигателя мог достичь своей
нормальной скорости до того, как произойдет зацепление между его приводным валом и приводимым в
движение ткацким станком.
С этой целью было предложено расположить корпус электродвигателя таким образом, чтобы он мог
совершать ограниченное вращательное движение, которое используется для обеспечения необходимой связи
между приводимым в движение валом и валом двигателя, то есть когда двигатель достигнет своей
нормальной скорости.
Для того чтобы мое изобретение было понятным, желательно сделать несколько замечаний по фактическому
функционированию ткацкого станка, поскольку необходимо, чтобы при запуске ткацкого станка скорость
вращения вала в этот момент была почти равной нормальной рабочей скорости, то есть рабочая скорость
вала должна составлять долю оборота вала, например, не более половины оборота, так что в начале работы
станка вал приводится в действие надлежащим и эффективным образом. Кроме того, когда ткачиха захочет
остановить движение станка или когда сам станок остановится автоматически, например, из-за обрыва нити,
необходимо, чтобы остановка была практически мгновенной. Поэтому будет понятно, что Изменение
положения вала ткацкого станка с режима остановки на нормальной скорости и с нормальной скорости на
остановку должно производиться в течение половины оборота или, самое большее, в течение 1/1 полного
оборота вала.
В случае ткацких станков, приводимых в движение обычным электродвигателем либо через ремень, либо
через шестерню, из-за инерции масс, нормальная скорость достигается лишь после нескольких оборотов вала
станка, а при остановке в месте отключения тока вал станка совершает два, три или четыре оборота, прежде
чем полностью остановиться, что делает невозможным эффективный процесс ткачества.
При использовании двигателей, способных к быстрому запуску, необходимо применять мощные тормоза для
мгновенной остановки в нужный момент. Следовательно, необходимы мощные токи, а тормозной эффект,
разрушающий энергию вращающихся элементов, оказывает сильное разрушительное воздействие на
механизм двигателя.
Цель изобретения состоит в том, чтобы преодолеть вышеуказанные трудности или недостатки простым и
эффективным способом. В изобретении, включающем электродвигатель с легко вращающимся корпусом и
солнечной и планетарной шестернями между якорем и валом двигателя, изобретение состоит в
использовании тормоза, соединенного с главным солнечным колесом двигателя, причем этот тормоз
автоматически воздействует или контролируется частичным вращением корпуса двигателя, так что при
запуске двигателя обратный крутящий момент, воздействующий на вращающуюся шестерню, предотвращает
вращение главной шестерни или солнечного колеса до тех пор, пока ротор не достигнет определенной
скорости, достаточной для условий вращения вала.
Устройство согласно изобретению F далее подробно описано со ссылкой на типовые чертежи, которые
представляют собой предпочтительный вариант исполнения. На указанных чертежах: F1, R2, W2 в
продольном поперечном сечении и в соответствии с интенцией.
F Pi 2 замедляется по высоте, вид с конца +tl hlove, конец flelng beino: removerl flr thle nurpose of show vup ih:
Участники зубчатой передачи Ihelop,_iro T до шестерни, снижающей скорость.
366,627 На фиг. 3 показан продольный вид устройства, снабженного противовесом, прикрепленным к статору
двигателя, и неподвижными выступами, интегрированными в опорный кронштейн устройства.
На рис. 4 представлен соответствующий вид сбоку.
На рис. 5 представлен продольный разрез и фрагментарный разрез, подробно показывающие в выключенном
или неподвижном положении элементы, обеспечивающие блокировку главной шестерни дифференциального
механизма редуктора.
На рис. 6 представлен аналогичный вид, показывающий указанные элементы в активном или рабочем
положении, то есть в положении, соответствующем положению сочлененной шестерни дифференциального
механизма.
На рис. 7 представлен подробный вид с торца, демонстрирующий скользящую втулку, управляющую
фиксацией указанной главной шестерни, а на рис. 8 — вид с торца, показывающий втулку в сборе со
статором.
На приведенных выше рисунках 1 представляет собой неподвижный вал, закрепленный, например, с
помощью зажима или установочного винта 2 на опорном кронштейне, который может быть закреплен на
земле, на подставке приводного двигателя и т. д.
На другом конце вала 1 находится цапфа 4, вокруг которой она может свободно вращаться, например, под
действием латунного подшипника 5 или шарикоподшипника, управляемого o.
Приемный вал 6, соосный с валом 1, имеет корпус 7, разделенный на две камеры стенкой 8, который
установлен концентрично с осью, общей для обоих валов 7 и 6. Правая половина корпуса представляет собой
статор 9 электродвигателя, который цельнолитой соединен с корпусом 7, причем указанная камера закрыта
фланцем или крышкой 10, прикрепленной болтами или иным способом к корпусу. Левая камера корпуса
вмещает редукторы скорости и элементы, служащие для блокировки главной шестерни дифференциального
механизма, она закрыта фланцем 11.
прикрепленный болтами или иным способом к отливке и включающий центральный подшипник 12, при этом
управляемый или приемный вал 6 может свободно вращаться посредством латунного подшипника 40 или
шарикового подшипника:
13 Это втулка, надеваемая на вал 1 и предназначенная для свободного вращения вокруг него.
Благодаря такому креплению, корпус 7 вместе с его торцевыми крышками 10 и 11 и центральной втулкой 13
могут свободно вращаться вокруг оси, общей для обоих валов 1 и 6, при этом диапазон их вращения
контролируется элементами, описанными ниже.
Снаружи и концентрично с втулкой 1'3 установлена вторая втулка 14, на которую надет ротор 16
электродвигателя. Эта втулка может свободно вращаться посредством латунного подшипника 41 или
шарикоподшипника внутри центрального подшипника 15, цельного с крышкой 10 корпуса, также внутри
центрального подшипника 17, интегрированного с корпусом 7, посредством латунного подшипника 42 или
шарикоподшипника, и заканчивается пластиной 18, на которой расположены свободные шестерни 31 и 32
редуктора 70.
На торце вала 1, со стороны 4, где заканчивается шейка, неподвижно закреплен конус сцепления 19, который
входит внутрь конуса фланца; 58, расположенная на втулке 27, которая несет зубья 75 29, составляющие
главную шестерню редуктора. Втулка 20 скользит по валу 1 около конуса 19. Углубления 21 и 22 расположены
на противоположных гранях конуса 19 и втулки 20 соответственно для размещения в них пружин 2,
воздействующих на движение скользящей втулки 20 по конусу 19. Удерживающая втулка 27 прижимается к
скользящей втулке 20 и может быть отодвинута назад на выступе 85 24 на последнем. Втулка 27 и пружины,
рассматриваемые как единое целое, образуют устройство, обеспечивающее фиксацию втулки 27. Это
устройство установлено таким образом, что в исходном положении... Между конусами 19 и 28, а также между
противоположными поверхностями конуса 19 и скользящей втулкой 20 предусмотрен соответствующий зазор
для обеспечения свободного вращения втулки 27, удерживающей зуб 95.
На плече 24 скользящей втулки 20 расположен кулачок 25', предназначенный для взаимодействия с кулачком
26, расположенным на конце втулки 1-3, при этом его выступающие части входят в зацепление с
выступающими частями кулачка 2.5 в выключенном положении; любое вращательное движение втулки 13 в
любую сторону от ее выключенного положения приводит к разъединению кулачков 25 и 26, и кулачок 25
скользящей втулки 20 отталкивается кулачком 26, расположенным на вращающейся втулке 13 (рис. 6).
Что касается редуктора с подвижной зубчатой передачей хорошо известного типа, который размещен в левой
камере корпуса 7, то он включает в себя, помимо уже упомянутой главной шестерни 29, шестерню 30,
закрепленную на приемном валу 6, и пары подвижно соединенных шестерен 31 и 32, установленных свободно
на осях 33, интегрированных с вращающейся пластиной 18; число зубьев на главной шестерне 29 отличается
от числа зубьев на управляющей шестерне 30 на одну, две или более единиц, а число зубьев на шестерне 31
равно числу зубьев на шестерне 392 или отличается от него.
две или более единиц.
В левой камере корпуса 7 пуль.
Дифференциал и блокировка; 125 элементов главной шестерни 29 масло может быть bh, предназначенное
для смазывания:
Фрикционные детали и особенно части тормоза, обеспечивающие фиксацию втулки 27. Снаружи на корпусе
электродвигателя установлен стержень 34 с регулируемым противовесом 35 (фиг. 3 и 4); в нормальных
условиях он удерживается в вертикальном положении и может соприкасаться с одним из упорных пальцев 36,
расположенных на опорном кронштейне 3, для контроля колебаний корпуса 7 в любом направлении.
Установленное таким образом устройство работает следующим образом: ток, подаваемый на двигатель,
создает крутящий момент, который стремится вращать ротор в определенном направлении относительно
статора. Такое движение передается через втулку 14 к p 1 ate'18, которая несет вдоль осей 33 вместе с
парами свободных шестерен 31 и 32.
Поскольку приводной механизм оказывает определенное сопротивление, вал 6 с шестерней 30 остается
неподвижным, ослабленным, поскольку вся конструкция, включая шестерню 1, шестерню 2 и втулку 2, имеет
ослабленное положение из-за того, что во время нахождения в этом положении вся конструкция остается
неподвижной.
mnzbcers или "' rae", никакому сопротивлению движению указанной втулки 27 не оказывается. Это состояние
длится очень недолго, фактически, почти одновременно статор 9, который, как объяснено, может свободно
вращаться вокруг общей оси, подвергаясь воздействию реакции, вызванной крутящим моментом, который
передается на ротор 16, поворачивается на определенный угол. При этом движении он перемещается вдоль
корпуса 7, фланцев 10 и 11 и втулки 13. Шток 34, несущий противовес 35, отклоняется от вертикального
положения, а диапазон его колебаний контролируется одним из пальцев 36.
Вследствие вращения втулки 13, кулачок 26 занимает положение, показанное на фиг. 6, или очень близкое к
нему; мужские части указанного кулачка 26 сталкиваются с мужскими частями кулачка 25, и последний
кулачок 25 вместе с втулкой 20 и плечом 24 перемещаются продольно вдоль общей оси и к конусу 19. Затем
женский конус 28 втулки 27 плотно прижимается к мужскому конусу 19; таким образом, зубья 29 полностью и
внезапно блокируются; свободные шестерни 11 сходятся с 21 зубьями 29, которые 41 зуб.
Свободно расположенные шестерни 32 предназначены для привода с соответствующей скоростью шестерни
30 и вала 6, на который накладывается шпонка.
Все вышеперечисленные движения, занимавшие очень короткое время (долю секунды), а также
незначительное, но неизбежное проскальзывание тормоза позволили двигателю достичь такой скорости, что
скорость вращения управляемого вала почти мгновенно становится необходимой для работы машины.
По сути, регулировать время запуска и импульс достаточно легко путем смещения или изменения
противовеса, а также путем изменения формы кулачков 25 и 26.
Например, когда шестерня 29 имеет пятьдесят зубьев, а шестерня 30 — сорок восемь, 70, в то время как
каждая из свободных шестерен 31 имеет тридцать четыре зуба, а каждая из свободных шестерен 32 —
тридцать шесть, снижение скорости будет приблизительно в 10 раз, а направление вращения вала 6 будет
противоположно направлению вращения ротора 16. 75 Когда ток в двигателе прерывается, реакция больше
не влияет на статор 9, и, следовательно, корпус 7, шток 34 с противовесом 35 стремятся вернуться в
вертикальное положение и перемещаются вдоль корпуса; кулачок 26 возвращается в исходное положение и,
следовательно, перестает оказывать давление на кулачок 25.
Буферные пружины 23 воздействуют на втулку 20 конуса 19; {женский конус 28 разблокирован 85, на него
воздействуют шестерни 31, шестерня 29 вращается, при этом свободные шестерни 32 упираются в шестерню
30, которая остановлена.
Эта остановка происходит практически мгновенно.
В силу инерции пластина 18 с втулкой 14 дифференциальных шестерен 90° и ротором 16 будет продолжать
вращаться некоторое время, подобно маховику.
Когда не требуется постоянно использовать автоматику этого устройства 95 для запуска и остановки вала 6,
например, когда предпочтительнее постоянно оставлять ток в двигателе, что может оказаться полезным в
некоторых конкретных случаях, будет возможно 100.
Для механического управления движениями корпуса, а следовательно, и втулки 13 и кулачка на ней, на той
части корпуса или фланцев, где расположен 105, может быть предусмотрена ручная передача.
может быть сочтено подходящим, или же на стержне 34 противовеса.
Изобретение допускает различные модификации конструкции и дизайна, не выходящие за рамки сущности
изобретения, описанного в пункте 110, на основе следующих пунктов формулы изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 115
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366628.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366628&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366628A
[]
U\,it>c en den
3,Т 1932
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 19 декабря 1929 г.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 20 ноября 1930 г. № 34963/30.
Завершено: 11 февраля 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство для разделения и выделения иеталов.
Мы, д-р Мвксо Лиссауэр, Генри Л. Исс Аур Эн и Б. Рну Но (;i IES Wr ANN), все граждане Германии,
осуществляющие деятельность под торговой маркой M LIS Sk U Et L & CIE, по адресу: Элизенштрассе, 17-19,
Кёльн-Иттин, Германия, настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу и аппарату для разделения и извлечения летучих металлов, таких
как цинк, олово, сурьма, свинец, мышьяк или висмут, из металлических материалов, содержащих медь или
медь и никель.
До настоящего времени обработка таких металлических материалов была возможна лишь громоздким
способом и с помощью большого количества операций, и количественное разделение отдельных компонентов
было невозможно, если вообще возможно.
Такие материалы, как красная латунь, томбак и подобные сплавы, содержащие около 60-90 % меди, 2120 %
олова и 1-10 % свинца, остальное — цинк, а также оловянная латунь или немецкое серебро, до настоящего
времени перерабатывались в медь или медно-никелевый сплав путем обработки материала в конвертере, в
результате чего цинк и олово испарялись. Таким образом получали неочищенную медь, содержащую до 98 %
меди, и оксидную смесь с содержанием олова от 10 до 30 % в зависимости от содержания олова в исходном
материале. Эти оксиды называются «смешанными оксидами» и продаются на рынке в таком виде. Эти
смешанные оксиды обычно дополнительно перерабатываются путем нагревания материала, смешанного с
карбонатом натрия и антрацитом, в отражательной печи.
Как только масса в печи достигает температуры испарения цинка, то есть около 10000 °C, цинк испаряется,
сгорает в дымоходе до оксида цинка и собирается на фильтрующей установке. Однако невозможно избежать
того, чтобы пары цинка уносились вместе с частью первоначальной загрузки. Кроме того, определенное
количество олова сжигается вместе с цинком посредством продуктов сгорания. Полученный таким образом
оксид цинка все еще содержит нежелательные количества олова, например, 3-6 % олова и около 56-8 %
свинца, помимо 55-60-6,5 % цинка.
Таким образом, этот метод работы очень громоздкий и влечет за собой значительные потери олова.
Более того, сплавы, полученные из цинка или изначально не содержащие цинка, до сих пор могли
обрабатываться только очень сложным способом. Например, при выдувке колокольной бронзы в конвертерах
за одну операцию можно было извлечь лишь около 65–60 % олова в виде SnO. Для извлечения остаточного
олова приходилось несколько раз повторять несколько вспомогательных процессов, чтобы в конечном итоге
извлечь около 85 % олова. Этот процесс с его чрезвычайно сложными вспомогательными операциями до сих
пор не был заменен никаким другим металлургическим процессом.
Настоящее изобретение направлено на то, чтобы позволить отделять даже мельчайшие количества летучих
металлов, таких как указанные выше, от исходных медьсодержащих металлических материалов за одну
операцию и практически полностью извлекать их.
С этой целью, согласно настоящему изобретению, исходные металлические материалы расплавляются, и в
расплавленный металл вводятся воспламеняющие газы, такие как, например, водород, оксид углерода, серы,
генераторный газ, осветительный газ или коксовый газ, которые нагреваются соответствующей горелкой, при
этом в печи над загрузкой поддерживается окислительная среда путем соответствующего регулирования
горения указанной горелки.
Горелка, осуществляющая нагрев ванны, может быть любого подходящего типа, например, газовая,
масляная, угольная или подобная горелка, имеющая средства регулирования подачи топлива и/или воздуха
для сгорания. Характер атмосферы печи легко определить по форме пламени, исходящего из печи. Короткое
светлое пламя указывает на окислительную атмосферу, бесцветное пламя указывает на нейтральную
атмосферу, а слабое яркое желтое пламя обозначает мутную атмосферу. Все летучие компоненты,
содержащиеся в исходном топливе... Во всех случаях основные вещества извлекаются в оксидной форме.
Этот метод работы одновременно позволяет удалять и извлекать эти компоненты по отдельности.
Последовательность удаления отдельных побочных продуктов в каждом конкретном случае зависит от
состава исходных материалов.
Если исходный материал содержит, например, цинк и олово, то, согласно модификации изобретения, для
разделения этих металлов необходимо поддерживать слегка восстановительную атмосферу в печи до
полного удаления цинка. Газ, подаваемый в ванну, вытесняет цинк, находящийся, так сказать, в лабильном
состоянии, или пары цинка, из металлической ванны. Вытесненные из ванны пары цинка сгорают в дымоходе
до оксида цинка, который не содержит олова или содержит очень мало олова.
Когда весь цинк удален из ванны, или когда обрабатывается материал, изначально не содержащий цинка,
необходимо принять меры для создания окислительной атмосферы для удаления олова и оставшихся
летучих металлов. Затем, при повторном введении восстанавливающих газов, олово, сплавленное с медью,
становится окислителем на поверхности ванны и испаряется. Любая медь, окисленная одновременно, и
небольшие количества олова, связанные с медью, снова восстанавливаются до металла под действием
восстанавливающих газов.
Процесс можно продолжать до тех пор, пока весь олово не будет удалено из ванны.
Для этой цели подходят только восстанавливающие газы. Аналогичным образом, путем проведения процесса
соответствующим образом, можно также удалить другие компоненты, такие как, например, сурьма.
Удаление олова и других летучих металлов может быть существенно ускорено и улучшено путем добавления
определенного количества серы или серосодержащих веществ в твердом, расплавленном, парообразном или
газообразном виде к металлу до или во время обработки восстановительными растворами. В случае
медно-железистых сплавов целесообразно использовать медный пирит или медный штейн, хотя могут быть
использованы и другие серосодержащие продукты.
Уже было предложено отделять щелочные металлы от их сплавов со свинцом путем введения азота в
жидкость. В то время как этот известный процесс проводился в закрытых железных сосудах с внешним
нагревом, а выделяющиеся пары конденсировались в металлическом состоянии, в соответствии с настоящим
изобретением, однако, процесс осуществляется таким образом, что с помощью внутреннего нагрева пары
металла сжигаются до оксидов.
Один из способов осуществления данного процесса заключается в плавлении исходного материала в
соответствующим образом нагретой наклонной печи, например, барабанной печи. Из этой печи, которая
может одновременно служить контейнером для хранения жидкого сырья, часть материала время от времени
переносится во вторую печь, в которой происходит вся газовая обработка (реакционная печь). Эта
реакционная печь может нагреваться любым желаемым способом, но она должна быть сконструирована
таким образом, чтобы температура, необходимая для протекания процесса (которая находится в диапазоне
от 900 до 14000 °C в зависимости от состава исходного материала), поддерживалась на протяжении всего
процесса. Чтобы избежать чрезмерного охлаждения металла, используемый реакционный газ
предпочтительно предварительно нагревается. Соответственно, предпочтительно использовать в качестве
реакционных газов такие печи, которые могут быть предварительно нагреты примерно до 8000 °C. Для более
ясного понимания Изобретение представлено на прилагаемом чертеже, который иллюстрирует, в качестве
примера, изготовление оборудования, пригодного для осуществления процесса 95, и в котором:
Рис. 1 представляет собой поперечный разрез всего растения; а рис. 2 — разрез плавильной печи по линиям
100 IT-II на рис. 1.
Плавильная печь a) представляет собой обычную плавильную печь, установленную на роликах. b) Она
снабжена смотровым окном со всеми открытыми отверстиями для плавки. На одном конце расположен
люверс, через который подается воздух. На противоположном конце находится люверс.
Под плавильной печью находится реакционная печь 71. Эта печь также вращается на роликах и снабжена
отверстием, через которое она заполняется и опорожняется, а газы выходят во время работы. Газы вводятся
через фитинги 7, сообщающиеся с трубопроводом 115. Газ проходит через фитинги 7 в металлическую
батарею и выходит через отверстие 10. Металлическая батарея нагревается в реакционной печи масляной
горелкой. Под реакционной печью находится яма, в которую можно вводить конвейер, например, ковш q.
Завод работает следующим образом:
Печь А загружается через дверцу q, после чего содержимое печи нагревается воздуховодом. Газы выходят
через отверстие время от времени. Печь А поворачивается в положение, указанное пунктирными линиями,
так что часть ее содержимого попадает в реакционную печь, которая также поворачивается в положение,
указанное пунктирными линиями. Обе печи затем поворачиваются и возвращаются в положение, указанное
сплошными линиями. После этого в реакционной печи происходит обработка газа.
Как только процесс рафинирования завершен, реакционная печь поворачивается вокруг своей оси в
положение, указанное пунктирными линиями, так что часть или все содержимое печи перетекает из отверстия
k в ковш q. После этого печь снова заполняется. Рабочие температуры находятся в диапазоне от 900 до 1400
°C и зависят от природы и состава обрабатываемого материала.
Описанный здесь процесс применялся для обработки сплавов, содержащих 80 % меди, от 3 до 7 % олова, от
2 до 3 % свинца, остальное – цинк, в шихтах с температурой 1250 К. В металлическую ванну с температурой
от 1200 до 1300 °C подавался люминесцентный газ, и поддерживалась атмосфера окислительной печи. Была
получена оксидная смесь, имеющая следующий состав:
49)07 (, цинка; 19 0-19 5 % олова; 9,5-10 % свинца.
В металлической ванне содержались лишь следы цинка, 0,1-0,1-5% свинца и 0,1-0,2% олова.
Во второй серии экспериментов около 1000 кг того же вещества были сплавлены, а затем введены в
описанную выше реакционную печь, после чего в нее подавали светящийся газ под давлением 7 ат. л. при
Соседние файлы в папке патенты