Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13776
.pdf
Винт затянут, и если на фиксирующий элемент не оказывается нагрузка, этот элемент опускается или может
опуститься на язычок рычага, который находится в положении, параллельном опорной балке, но он не может
опуститься достаточно низко, чтобы опора сложилась, пока рычаг не будет задействован.
Затем рычаг, посредством натяжения, осуществляемого с помощью силикона или другого удобного средства,
на цепи, соединенной с указанным рычагом, поворачивается наружу на 450 градусов относительно опоры, в
результате чего язычок рычага, зацепляясь с фиксирующим элементом, прижимает фиксирующий элемент
вниз, так что его цилиндрическая часть или носик выводится из зацепления с блоком промежуточной балки в
паз в блоке опорной балки, при этом нижний конец фиксирующего элемента входит в зацепление с
крючкообразным концом вышеупомянутой скользящей пластины.
Затем продолжается натяжение рычага, в результате чего нарушается правильное линейное соединение, то
есть балки поворачиваются в шарнирном соединении внутрь друг к другу, при этом опорная балка также
поворачивается на своей выпуклой опоре, после чего продолжается натяжение рычага, а затем отводится
подпорка.
Указанный выше способ позволяет избежать трудностей, возникающих при использовании современных опор,
поскольку они сами фиксируются на месте и их с большим трудом можно сдвинуть с места.
Дата: 5 марта 1981 года.
KINGS PATENT AGENCY LIMITED, в лице исполняющего обязанности Дж. Т. Кинга, директора,
зарегистрированного патентного поверенного, 146a, улица Королевы Виктории, Лондон.
Е.С. 4, Представители заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения, касающиеся опорных винтов в боксах.
Я, Джон Н. Уильям Бедфорд, подданный Великобритании, проживающий по адресу: "Бат-Брнаби-",
Весткоммон-Лейн, Олд-Брамби, Сканторп, Линкольншир, настоящим заявляю о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к складным опорам для шахт типа, состоящим из двух элементов, шарнирно
соединенных друг с другом и снабженных средствами для жесткой фиксации этих элементов в
прямолинейном положении. В большинстве опор для шахт этого типа опора освобождается путем
разъединения сцепленных элементов и бокового рывка для поворота одного элемента на его вращение,
чтобы нарушить нормальное прямолинейное положение указанных двух элементов. Представленная здесь
ориентация обеспечивает складную опору для шахт типа, который включает в себя головку, шарнирно
закрепленную на жестком соединении между боковыми пластинами или боковыми пластинами, а также
боковой или боковой элемент, причем головка опирается на опорный блок, венчающий корпус, и головка
зафиксирована. К телу крепится с помощью 85-го скользящего штифта, расположенного на теле и
предназначенного для зацепления с отверстием в голове, когда голова и тело находятся в нормальном
положении по прямой линии.
В предыдущих предложениях, касающихся опор для ворот типа 90, упомянутых выше, использовалось
шарнирное соединение между соприкасающимися поверхностями двух соединенных элементов, но я не
претендую на авторство этой особенности.
Изобретение иллюстрируется 95 прилагаемыми чертежами, на которых на рисунке 1 представлен вид
спереди.
На рисунках 2 и 3 представлены боковой и плановый разрезы по линиям II, II, рис. 1 и 100 III III рис. 2
соответственно.
На рисунках 4 и 5 показаны боковой и передний виды соответственно верхней части иллюстрированной
формы изделия, а на рисунке 6 — схематический план по линии 105 VI I. Рисунок 4 ' ' ' ' ' Рисунок 6
соответствует воплощению изобретения, изображенного на рисунках 1-8 367 581. Рычаг 23. Головка 24
рычага 23 снабжена выступающим наружу язычком 27, который предназначен для вставки в паз скользящего
блока или фиксирующего элемента 14. Хвостовой конец рычага 23 70 имеет отверстие 28 для соединения с
ним цепи.
Направляющая пластина 29, функция которой описана ниже, закреплена на нижней части фиксирующего
элемента 14, как показано на рисунке.
В модифицированном варианте, показанном на рисунках 4–6 изобретения, шарнирный штифт 13 проходит
через подшипник скольжения или втулку 30, образованную путем сверления отверстия 80 через центральную
перегородку 31 головки 8 и двух блоков 32, приваренных по обе стороны от указанной перегородки 31. Также
имеется опорная пластина 33, форма которой дополняет форму опорного блока 10 корпуса 7.
трудоустроен.
Для снятия гребного винта рычаг 23 с цепным якорем фиксируется в положении между боковыми пластинами
11, болт 19, поддерживающий стопорный штифт, вынимается из отверстий 20 и устанавливается в другие
отверстия 21. Стопорный элемент 14 может упасть под действием силы тяжести на язычок 27 рычага 23,
который находится в положении, параллельном вертикальной оси корпуса 7, но не может упасть достаточно
низко, чтобы гребной винт сложился, пока рычаг 23 не будет задействован.
Рычаг 23, под действием усилия, прилагаемого с помощью сильвестера или другого удобного средства к
соединенной с ним цепи, поворачивается наружу примерно на 45 градусов относительно корпуса руля, в
результате чего язычок 27 рычага 23, зацепляясь за паз 15 запорного механизма 105.
Элемент 14 прижимает указанный фиксирующий элемент 14 вниз, так что его цилиндрическая часть или носик
16 выводится из зацепления с отверстием 18 головки 8 в отверстие 17 в блоке 11C подставки для ног, при
этом нижний конец фиксирующего элемента направляется с помощью небольшой направляющей пластины
29, которая проходит между опущенным болтом 19 и перемычкой каркаса, и опирается на 15.
сказал болт 19, который, таким образом, предотвращает дальнейшее падение и потерю.
Тяга рычага 23 продолжается, в результате чего разрывается правая линия соединения, то есть головка 8 t
20, T)i Tvot в шарнирном соединении или штифте 13, а корпус 7 также поворачивается на своей выпуклой
ножке 9.
Дальнейшее нажатие на рычаг 23 полностью извлекает гребной винт.
Корпус опоры не обязательно должен состоять из стальной балки H-образного сечения, но может быть
изготовлен из любого из профилей, обычно используемых для опор шахтных стоек, например, из круглой
стальной трубы, или может быть изготовлен из круглого куска древесины, если опора состоит из двух
элементов: верхней балки и верхней балки, которые тесно соединены между собой.
Корпус 7 состоит из отрезка стальной балки H-образного сечения, к которому приварена выпуклая стальная
опора 9, а на его верхнем конце приварен опорный блок 10, равный по ширине глубине балки. К внешней
поверхности каждого отрезка корпуса 7 приварена боковая пластина 11, которая удобно выступает над
верхним концом балки корпуса, так что нижний конец 12 верхней части корпуса 8 входит между указанными
боковыми пластинами 11. В верхнем конце боковых пластин 11 и в стенках верхней части 8 предусмотрены
направляющие отверстия, через которые проходит шарнирный штифт 13, концы которого приварены к
боковым пластинам 11. Этот штифт 13 образует шарнирное соединение между корпусом 7 и верхней частью
8.
Верхняя грань опорного блока 10 на корпусе 7 на половине своей ширины расположена горизонтально, а на
другой половине изогнута с радиусом от центра шарнира 1 в направлении 13, и нижняя грань головки 8 имеет
соответствующую форму, так что при поднятии опоры головка 8 и корпус 7 удерживаются от отклонения от
вертикали в одном направлении, но могут поворачиваться друг относительно друга при перемещении в
противоположном направлении.
Средство для фиксации головки 8 к корпусу 7 выполнено в виде прямоугольного штифта или блока 14,
снабженного расположенным по центру прямоугольным пазом 15, и на его верхнем конце цилиндрической
частью или выступом 16 удобной длины, который входит в соответствующие отверстия 17, 18 в блоке 10
корпуса 7 и в головке 8 соответственно, тем самым фиксируя два элемента и предотвращая их перемещение
при поднятии стойки. «Хвостовой» болт 19, вставленный в два отверстия 20 через фланцы корпуса 7, обычно
предотвращает перемещение фиксирующего элемента 14 вниз. Вторая пара отверстий 21 предусмотрена
ниже отверстий 20 для размещения болта 19 при складывании стойки, как будет описано ниже более
подробно. Еще один «хвостовой» болт 22 используется для поддержки анкерного рычага 23, с помощью
которого стойка складывается и извлекается. Этот рычаг 23.
который используется только при складывании опоры, является отдельной деталью и состоит из стержня,
снабженного «рукавообразной или трубчатой головкой 24, которая устанавливается между выступами 25,
поддерживаемыми выступающими в стороны «ушками» 26 боковых пластин или боковых пластин 1 1.
и удерживается между ними болтом 22, который проходит через головку P 4 стяжки 3673581, входящей в
гнездо, расположенное непосредственно под боковыми пластинами 11, при этом верхняя часть опоры
выполнена точно так же, как описано выше.
Описанная выше опора устраняет трудности, возникающие при извлечении современных опор, поскольку они
сами фиксируются на месте и могут быть сдвинуты с места с большим трудом.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367582.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367582&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367582A
[]
П-С PECICA-I/
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 9 марта 1931 г. № 7245/31 367,582. Полная левая сторона: 7 октября 1931 г.
Сводка принята: 25 февраля 1932 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство корпусов для обмена базовых металлов.
Я, Уилфред Уильям Гроувс, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Саутгемптон Билдингс, 30,
Лондон, W C 2, настоящим заявляю о характере данного изобретения (как мне было сообщено из-за границы
Я.
Изобретение относится к производству основных теплообменных тел высокой твердости, однородной формы
и высокой устойчивости к горячей воде и воде, способной к воздействию окружающей среды, путем
образования из растворов жидкого стекла и растворов щелочных алюминатов известным способом
желатинообразной массы, которая гомогенизируется, предпочтительно с добавлением пластификаторов, а
затем подвергается процессу формования. Полученные тела, например, в виде гранул, пеллет или
небольших цилиндров, затем слегка спекаются или обжигаются путем нагревания до температуры выше 100
°C, предпочтительно до температуры не выше 1500 °C, благодаря чему они сохраняют свою форму при
воздействии воды; затем их промывают водой и сушат.
Желе, приготовленное из жидкого стекла и алюмината щелочного металла, не обязательно должно быть
изначально полностью однородным, поскольку оно гомогенизируется в подходящем устройстве, например, в
шаровой мельнице. Для этого целесообразно добавлять пластификаторы, например, каолин, бентонит или
сульфитный раствор целлюлозы, и такие вещества могут присутствовать в процессе производства желе.
Полученная таким образом пастообразная масса затем формуется с помощью аппарата, производящего тела
однородной формы, такого как перфорированный листовой металл, ручной пресс, экструзионный пресс и тому
подобное, или путем распыления. В зависимости от применяемого метода в каждом случае можно получить
сферические, цилиндрические и гранулированные или подобные тела любого желаемого однородного
размера.
Соотношение жидкого стекла и алюмината может варьироваться в определенных пределах.
Соотношение 1 части A120 к примерно 6-12 частям SiO оказалось выгодным. При использовании
значительных пропорций алюмината прочность зерен снижается, тогда как при использовании слишком
большой доли жидкого стекла зерна постепенно разбухают во время последующей термообработки при
температуре выше 1000 °C, что также снижает их прочность.
Поскольку сформированные тела не упрочняются в процессе формования 60, это можно инициировать путем
их легкой сушки, например, теплым воздухом.
Однако также возможно удалить часть воды из желе до его формования, обработав его паром, например, в
сосуде с перфорированным фальшдном. При этом желе сжимается и теряет 30-50 процентов своей массы.
Содержание воды, избыток щелочи и кремниевой кислоты, а также небольшое количество 70% оксида
алюминия, переходящего в раствор, — только после этого этапа продукт гомогенизируется.
Полученные любым из методов сформированные изделия затем слегка спекают путем нагревания до
температуры выше 75–1000 °C, предпочтительно не превышающей значительно 150 °C, благодаря чему их
форма становится устойчивой к воздействию воды.
Гранулы необходимо быстро нагревать, желательно, например, во вращающемся барабане, то есть весь
процесс сушки должен завершиться примерно за 3 часа, сократиться до 1 часа или даже сократиться, а
обезвоживание контролировать, предпочтительно поддерживая влажную атмосферу, таким образом, чтобы
конечный продукт содержал не менее 15 и не более 25 процентов воды. Гранулы, форма которых теперь
устойчива к воде, очищают от избытка растворимых соединений путем промывки и, в зависимости от
требований, сушат для подготовки к транспортировке.
Новые ферромагнитные тела, по сравнению с известными ранее, характеризуются однородностью формы и
грануляции, а также высокой плотностью. В то время как известные коммерческие продукты могут быть в
значительной степени измельчены в порошок путем растирания между ладонями, подобное происходит лишь
в очень незначительной степени в случае продуктов, получаемых в соответствии с данным изобретением. В
отличие от очень мелкозернистых ферромагнитных тел 106, получаемых из природных грунтов, они обладают
тем преимуществом, что могут быть изготовлены с любым размером зерна, а именно с диаметром от
половины миллиметра до нескольких миллиметров. Их вместимость чрезвычайно высока и превосходит
вместимость известных ранее ферромагнитных тел.
Их устойчивость к горячей воде и воде, содержащей угольную кислоту, выше, чем у известных продуктов,
полученных из тех же исходных материалов.
Следующие примеры иллюстрируют изобретение, части указаны по весу: 1.) 30-35 частей раствора
алюмината натрия с удельной плотностью 1,075 (Xai O: A 103 == O 94: 1) добавляют при тщательном
перемешивании при обычной температуре в 100 частей раствора в жидком стекле с удельной плотностью
1,09 (Naa O: Si O= 1:
3.4) Полученное желе измельчают в шаровой мельнице в течение нескольких часов, а пастообразную массу
наносят на перфорированные железные листы и предварительно сушат в сушилке при температуре 70-800
°C.
В течение примерно 5-10 минут высушенные и слегка сжавшиеся цилиндры желе можно отделить от
железных листов ударами. Затем их быстро нагревают во внешне нагреваемом барабане, поддерживая
внутри барабана влажную атмосферу, до тех пор, пока температура в движущейся массе не достигнет
110-120 °C. Получают гранулы той же цилиндрической формы, но слабо сжавшиеся, содержащие около 100%
воды и не распадающиеся при последующем промывании холодной или горячей водой. Промытые гранулы
фильтруют под вакуумом и при необходимости слегка подсушивают.
Емкость полученного основного обменного тела составляет 4 процента CaO. При использовании
перфорированных железных листов, в которых каждое отверстие имеет диаметр 2 мм, готовый продукт имеет
равномерную грануляцию около 1 мм.
2.
) 100 частей раствора жидкого стекла, описанного в Примере 1, смешивают с 35 частями раствора алюмината
натрия. Перед образованием желе или во время измельчения добавляют 2 7 частей каолина. Дальнейшая
обработка проводится так же, как в Примере 1. Вместо каолина или, помимо каолина, можно использовать
раствор сульфита целлюлозы.
3.
Партия такая же, как в Примере 2. Перед измельчением желе подвергается воздействию потока пара в
течение примерно 4 часов в сосуде с перфорированным дном и перфорированными стенками.
Желе сжимается, теряя около 40 процентов содержащейся в нем воды. Затем масса измельчается в шаровой
мельнице и подвергается дальнейшей обработке, как указано в Примере 1. Полученный продукт обладает
высокой механической прочностью и устойчивостью к горячей и газированной воде.
Дата: 9 марта 1931 года.
ABEL & IMRAY, агенты заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство базовых обменных корпусов.
Я, Уилфред Уильям Гроувс, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Саутгемптон-Билдингс, 30,
Лондон, W C 2, настоящим заявляю о характере данного изобретения (как мне было сообщено из-за границы
Я.
G Farbenindustrie Aktiengesellschaft, акционерное общество, организованное в соответствии с
законодательством Германии, расположенное во Франкфурте-на-Майне, Германия, и порядок его
осуществления должен быть подробно описан и установлен в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к изготовлению теплообменных тел высокой твердости, однородной
формы и высокой устойчивости к горячей воде и воде, способной к воздействию окружающей среды, путем
получения из растворов жидкого стекла и растворов щелочно-алюминатных металлов известным способом
гомогенизированной массы, предпочтительно с добавлением пластификаторов, а затем подвергнутой
процессу формования. Полученные тела, например, в виде гранул, пеллет или небольших цилиндров, затем
слегка спекаются или обжигаются путем нагревания до температуры выше 1000 °C, предпочтительно до 90
°C, но не превышающей 1500 °C.
Благодаря этому они сохраняют свою форму при воздействии воды; затем их промывают водой и сушат.
Смесь, полученная из жидкого стекла 95 и алюмината щелочного металла, не обязательно должна быть
изначально полностью однородной, поскольку она гомогенизируется в подходящем устройстве, например, в
шаровой мельнице. С этой целью целесообразно добавлять пластификаторы, например, каолин, бентонит
или сульфитный раствор целлюлозы, и такие вещества могут присутствовать в процессе производства массы.
Полученная таким образом пастообразная масса затем формуется с помощью аппарата 105, который
производит изделия однородной формы, такие как перфорированный листовой металл.
В зависимости от применяемого метода в каждом конкретном случае можно получить сферические,
цилиндрические, гранулированные или аналогичные тела любого желаемого однородного размера с
помощью ручного пресса, экструзионного пресса или подобного устройства.
Соотношение жидкого стекла и алюмината может варьироваться в определенных пределах.
Соотношение 1 части A 120 O к примерно 6-12 частям Si O 2 оказалось выгодным. При использовании
значительных пропорций алюмината прочность зерен снижается, тогда как при использовании слишком
большой доли жидкого стекла зерна постепенно разбухают во время последующей обработки при
температуре выше 100 °C, что также снижает их прочность.
Поскольку упрочнение формованных изделий не происходит непосредственно в процессе формования, его
можно инициировать путем их легкой подсушивания, например, теплым воздухом.
Однако, перед формованием можно также удалить часть воды из смеси, обработав ее паром, например, в
сосуде с перфорированным ложным дном. При этом масса сжимается и теряет 30-50 процентов своего
содержания воды, избыток щелочи и кремниевой кислоты, а также небольшое количество оксида алюминия,
переходящего в раствор. Только после этого этапа продукт гомогенизируется.
Первоначальная сушка также может быть осуществлена во время формования. Если массы содержат много
воды, часть воды может быть удалена до или во время формования механическим способом, например,
путем отсасывания или центробежного воздействия. В случае жидких желе, вода, отделившаяся в результате
синерезиса, может быть удалена таким же образом, благодаря чему желе затвердевает.
Полученные любым из методов сформированные изделия затем слегка спекают путем нагревания до
температуры выше 10 °C, предпочтительно не превышающей 150 °C, благодаря чему их форма становится
устойчивой к воздействию воды.
Гранулы необходимо быстро нагревать, желательно, во вращающемся барабане, то есть весь процесс сушки
должен завершиться примерно за 3 часа, затем за 1 час или даже за более короткий период, а обезвоживание
должно контролироваться, предпочтительно путем поддержания влажной атмосферы, таким образом, чтобы
конечный продукт содержал не менее 15 и не более 25 процентов воды. Гранулы, форма которых теперь
устойчива к воде, очищаются путем промывки от избытка растворимых соединений и, в зависимости от
требований, сушатся для подготовки к транспортировке.
Новые ферромагнитные тела, по сравнению с известными ранее, характеризуются однородностью формы и
грануляции, а также высокой твердостью. В то время как известные коммерческие продукты могут быть в
значительной степени измельчены в порошок путем растирания между ладонями, в случае продуктов,
получаемых согласно изобретению, это происходит лишь в очень незначительной степени. В отличие от
очень мелкозернистых ферромагнитных тел, получаемых из природных грунтов, они обладают тем
преимуществом, что могут быть изготовлены с любым размером зерна, а именно с диаметром от половины
миллиметра до нескольких миллиметров. Их вместимость чрезвычайно высока и превосходит вместимость
известных ранее ферромагнитных тел.
Их устойчивость к горячей воде и воде, содержащей угольную кислоту, выше, чем у известных продуктов,
полученных из тех же исходных материалов.
Следующие примеры иллюстрируют изобретение, части указаны по весу: 85 1.) 30-3-5 частей раствора
алюмината натрия с удельной плотностью 1,075 (NaO: α 12O = 0,94:1) добавляют при тщательном
перемешивании при обычной температуре в 100 частей раствора жидкого стекла с удельной плотностью -90
(NaO: α Si O = 1:1).
3.4) Полученное желе измельчают в шаровой мельнице в течение нескольких часов, а пастообразную массу
наносят на перфорированные железные листы и предварительно сушат либо нагреванием в сушилке при
температуре 70-80 °C в течение 5-10 минут, либо путем создания вакуума или давления на массу.
Высушенные и слегка сжавшиеся цилиндры желе можно отделить от железных листов ударом. Затем их
быстро нагревают во внешне нагреваемом барабане, поддерживая в барабане влажную атмосферу, до тех
пор, пока температура в движущейся массе не достигнет 110-120 °C. Получают гранулы той же
цилиндрической формы, но слабо сжавшиеся, которые содержат около 100% воды и больше не распадаются
при последующем промывании холодной или горячей водой. Промытые гранулы фильтруют вакуумом и при
необходимости слегка подсушивают.
Емкость полученного основного обменного тела составляет 4 процента CaO. При использовании
перфорированных железных листов, в которых каждое отверстие имеет диаметр 2 мм, готовый продукт имеет
равномерную грануляцию около 1 мм.
2.) 100 частей раствора жидкого стекла, описанного в Примере 1, смешивают с 35 частями раствора
алюмината натрия. Перед образованием желе или во время измельчения добавляют 27 частей каолина.
Дальнейшая обработка проводится так же, как в Примере 1. Вместо 125 частей каолина или помимо каолина
можно использовать раствор сульфита целлюлозы.
3.
Партия такая же, как в Примере 2. Перед измельчением желе подвергается воздействию потока пара в
течение примерно 4 часов в сосуде с перфорированным дном и перфорированными стенками.
Желе сжимается, теряя около 40 процентов содержащейся в нем воды. Затем эта масса измельчается в
шаровой мельнице и подвергается дальнейшей обработке, как указано в примере L. Продукт обладает
высокой механической прочностью и устойчивостью к горячей воде и газированной воде.
4)
33 Части раствора алюмината натрия с удельной плотностью 1,075 пропускаются при температуре около
15,20 °C в части раствора жидкого стекла с удельной плотностью 1,09. Полученное желе подвергается
воздействию потока пара в течение 2-3 часов в сосуде с перфорированным дном и перфорированными
стенками. После охлаждения в течение нескольких часов масса измельчается в шаровой мельнице вместе с
2,7 частями каолина. Затем пастообразная масса выдерживается в помещении с температурой около 50-60 °C
до тех пор, пока содержание воды не достигнет примерно 70-80 процентов, после чего формуется с помощью
пресса для резки проволоки, подобного тому, который используется, например, в керамическом искусстве.
Полученная проволока имеет диаметр около 1,5 мм и делится на небольшие палочки или цилиндры почти
одинакового размера путем встряхивания после того, как она слегка подсушивается, оставляя ее на воздухе
или в теплом помещении. Затем сформированные изделия сушатся при температуре около 11,0 °C. Спекание
проводят при температуре 120 °C до тех пор, пока содержание воды не достигнет примерно 20–25 процентов
в спекающем барабане, снабженном нагревательной рубашкой, заполненной глицерином, который нагревают
примерно до 130–140 °C. После промывки водой получают ионообменные тела в виде небольших палочек
диаметром около 1 мм и толщиной от 1 до 3 мм.
Этот материал отличается чрезвычайно малым сопротивлением при 4 циклах фильтрации и высокой
эффективностью, сочетающейся с высокой степенью твердости и способностью полностью смягчать жесткую
воду.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367583.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367583&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367583A
[]
(?-
а _
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Мы, компания DENNIS BROTHERS, LIMITED, британская компания, расположенная на заводе Woodbridge
Works в Гилфорде, графство Суррей, и Эрлинг Поппе, подданный Великобритании, проживающий в
Вестфилде, Шалфорд,
Суррей настоящим заявляет, что сущность данного изобретения заключается в следующем: данное
изобретение относится к тормозам, включающим тормозные колодки, которые шарнирно закреплены на
одном конце и приводятся в действие с помощью плавающего кулачка или другого расширителя,
расположенного между противоположными концами. Главная цель изобретения — обеспечить улучшенную
конструкцию, которая будет очень эффективной.
Согласно данному изобретению, расширитель устанавливается в заданное положение с помощью средств, не
зависящих от возвратной пружины тормоза.
В предпочтительном варианте согласно изобретению расширитель надежно закреплен на свободно
перемещающемся в поперечном направлении шпинделе, который проходит с зазором через отверстие в
опорном элементе, и центрируется с помощью подпружиненного клинового механизма, скользяще
установленного на шпинделе и взаимодействующего с опорным элементом.
В одном из вариантов конструкции, применяемом к тормозу, имеющему пару внутренних разжимных колодок,
соответствующие концы последних установлены на шарнирном штифте или штифтах, закрепленных в
опорной анкерной пластине.
Между противоположными концами тормозных колодок расположен кулачок, закрепленный на шпинделе,
проходящем с зазором через отверстие в анкерной пластине. Это отверстие на стороне анкерной пластины,
удаленной от тормозных колодок, имеет скошенную наружную сторону, и на шпинделе кулачка установлен
клиновидный элемент в виде конусообразного кольца с тем же углом наклона поверхности, что и скошенная
часть отверстия в анкерной пластине. На шпинделе между наружной поверхностью клиновидного элемента и
упором установлена пружина сжатия, которая приводит клиновидный элемент в зацепление с
соответствующей частью анкерной пластины.
Обычно обе колодки смещаются в положение «выключено» с помощью пружины возврата, проходящей между
колодками и соединенной с ними.
Когда тормоза выключены, клиновидный элемент под действием пружины сжатия вдавливается в коническую
часть отверстия в анкерной пластине, так что кулачковый вал центрируется в нем. Когда тормоз включен, вал
и кулачок могут свободно перемещаться, так что нагрузки на две поверхности кулачка стремятся
уравновесить, при этом клиновидный элемент перемещается вдоль кулачкового вала вверх по коническому
отверстию в анкерной пластине, преодолевая действие пружины.
Таким образом, благодаря изобретению значительно повышается эффективность тормоза по сравнению с
аналогичным тормозом, приводимым в действие неплавающим шпинделем и кулачком, а также снижается
трение вращения шпинделя, несущего кулачок, при включении тормоза. Устройство функционирует
одинаково при вращении тормозного барабана в обоих направлениях и обеспечивает определенное
нормальное или «выключенное» положение тормозных колодок.
Дата: 9 марта 1931 года.
Эрик У. Уолфорд, член Королевского института патентных поверенных, Хартфорд-стрит, 19, Ковентри,
представитель заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Тормоза.
Мы, компания DENNIS BROTHERS, LIMITED, британская компания из Вудбридж-Уоркс, Гилфорд, графство
Суррей, и компания ERLING POPPE, британский подданный из Вестфилда, Шалфорд,
Настоящим графство Суррей заявляет, что характер данного инвестиционного соглашения и порядок его
осуществления должны быть подробно описаны и определены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к внутренним 85. Дата уведомления: 10 марта 1931 г. № 7361/31.
Фотография слева: 5 мая 1931 года.
Полностью принято: 25 февраля, 7932, ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Тормоза.
-1 ', 1 ' 1 расширяющиеся тормоза, в которых для фактического расширения тормозных колодок или других
расширяющихся элементов используется плавающий расширитель. Главная цель изобретения — обеспечить
улучшенную конструкцию, которая будет очень эффективной.
Согласно изобретению, расширитель смещается в заданное положение с помощью подпружиненного
механизма, скользящего по шпинделю B, приводящему в действие расширитель; это означает наличие
башмака или другого элемента трения:
Элементу присваивается определенное положение "выключено".
В предпочтительном варианте согласно изобретению расширитель фиксируется на приводном шпинделе,
который проходит с зазором через анкерную пластину или эквивалентное ей устройство, на котором он
поддерживается с помощью взаимодействующих пружинно-управляемых клиновых элементов, скользяще
установленных на этом шпинделе.
На прилагаемых чертежах: на рисунке 1 — разрез тормозного барабана, демонстрирующий применение
изобретения к тормозу с расширяющимися колодками, шарнирно закрепленными на одном конце; на рисунке
2 — разрез в большем масштабе по линии II II рисунка 1; на рисунке 3 — вид, аналогичный рисунку 1,
демонстрирующий применение изобретения к тормозу, в котором колодки расположены шарнирно, но не
закреплены на одном конце, причем колодки показаны в положении «включено»; на рисунке 4 — разрез в
большем масштабе по линии IV IV рисунка 3; и на рисунке 5 — вид, аналогичный рисункам 1 и 3,
демонстрирующий применение изобретения к тормозу, имеющему внутреннюю расширяющуюся ленту.
На всех чертежах одинаковые цифры обозначают одинаковые детали.
В конструкции, показанной на рисунке 1, соответствующие концы 2, 2 башмаков 3, 3 установлены на штифтах
4, 4, закрепленных в анкерной пластине 5. Между противоположными концами башмаков находится кулачок 6,
закрепленный на шпинделе 7, проходящем через отверстие 8 в анкерной пластине 5. Это отверстие имеет
наружную кромку 9, и на шпинделе кулачка 7 установлен, свободно скользящий, клиновидный элемент в виде
конусообразного воротника 10, имеющего тот же угол наклона поверхности, что и кромка 9 отверстия 8. На
шпинделе 7 между наружной поверхностью клиновидного элемента 10 и упором 12 расположена пружина
сжатия 11, которая действует, заставляя клиновидный элемент войти в зацепление с соответствующей
кромкой отверстия 8.
Обычно обе туфли смещаются в положение «выключено» с помощью обычной возвратной пружины 13,
расположенной между туфлями и соединенной с ними.
В модифицированном тормозе, показанном на рисунке 3, колодки 3, 3, вместо того чтобы быть закрепленными
на своих концах 2, 2, шарнирно расположены вокруг шарнирного штифта 14, закрепленного в анкерной
пластине 5, так что при включении тормозов сервоуправление одной из колодок передается на другую
колодку через плавающий расширитель. Это будет ясно из рисунка 3, где показаны включенные тормоза,
причем вращение тормозного барабана происходит в направлении стрелки A. В этой конструкции рядом с
колодкой 75 на концах 2 используется дополнительная пружина 15, которая поддерживает их контакт со
штифтом 14 в положении «выключено». Механизм управления колодками, показанный на рисунке 4,
аналогичен механизму, показанному на рисунке 2, единственное различие между этими рисунками
заключается в относительном расположении различных частей в положениях «включено» и «выключено»
тормозов.
Для защиты централизующего элемента шпинделя кулачка из ТФЭ от грязи или чего-либо подобного, гибкая
втулка 16 поддерживается с одного конца выступом 17 на анкерной пластине, а с противоположного конца
упором 12, и могут быть предусмотрены средства для введения смазки во втулку 90. На рисунке 5 кулачок 6
работает между свободными концами ленты 18, несущей фрикционный материал L, и вращение ленты
предотвращается путем снабжения ее кронштейном 19, имеющим радиально прорезанное отверстие 95,
которое входит в зацепление с установочным штифтом 21, закрепленным на анкерной пластине 5.
Когда тормоза выключены (рис. 2), клиновидный элемент 10 под действием пружины сжатия 11 вдавливается
в скошенную часть 9 100 отверстия 8, так что кулачковый вал 7 центрируется в нем. Когда тормоз включен
(рис. 4), вал и кулачок могут свободно перемещаться, так что нагрузки на две поверхности кулачка будут
стремиться уравновешиваться, при этом клиновидный элемент 105 в этой операции перемещается вдоль
кулачкового вала и вверх по скошенной части 9, преодолевая действие пружины 11.
Таким образом, благодаря изобретению значительно повышается эффективность тормоза по сравнению с
аналогичным тормозом, приводимым в действие неплавающим шпинделем и корпусом, а также уменьшается
трение вращения шпинделя, несущего кулачок, при включении тормоза. Устройство функционирует
Соседние файлы в папке патенты