Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13772
.pdf
сосуда закрыты для подающей трубы, как в известных устройствах. С настоящим устройством переключение
крана становится надежным.
На прилагаемом чертеже в качестве примера показан вариант исполнения переключающего устройства
согласно настоящему изобретению. На рисунке 1 показан вид устройства в разрезе, а на рисунках 2 и 3
устройство схематически показано в других положениях. Два измерительных сосуда la и lb соединены с
подающей трубой 4, идущей от насоса, через переключающий кран 70 5. Заглушка крана 5 имеет зубчатый
сегмент 10, вращение которого ограничено упором 6, работающим в пазу. В одном из крайних положений
сегмента 10, показанном на рисунке 1, кран 75 соединяет подающую трубу 4 с сосудом la, а сосуд lb — с
подающей трубой 20. В среднем положении сегмента (рисунок 2) кран 5 закрывает оба сосуда, подающих
трубу 4, а также подающую трубу 20. В другом крайнем положении сегмента 10 (рисунок 3) сосуд lb
сообщается с трубой 4, а сосуд la — с Подающая труба. Два сосуда la и lb соединены сверху
воздухопередающей трубой 2, на концах которой установлены клапаны 3a, 3b. Когда сосуд заполняется,
поплавок известным образом поднимает шар клапана 3a или 3b и перекрывает доступ сосуда к
воздухопередающей трубе.
Наклонная пружина 11 одним концом упирается в проушину 30, вращающуюся в корпусе, окружающем курок
5. На другом конце пружина упирается в проушину 95, вращающуюся на рычаге 10a сегмента 10.
Если перевести кран в другое положение, пружина 11 сжимается до тех пор, пока кран не окажется в среднем
положении, в котором он закрывает оба сосуда 1a и 1b, как подающую трубу 4100, так и напорную трубу 20
(Рисунок 2).
В этом положении петуха центр вращения глаза 30 находится на продолжении оси рычага 10а. В этом
положении механизм наклона, образованный рычагом 10а и пружиной 11 и воздействующий на элемент 10,
находится в мертвой точке, поскольку 7а остается в своем левом крайнем положении.
Давление пружины 11 не оказывает никакого вращающего момента на рычаг 10a. Скользящий стержень 9
упирается в поршень и перемещает его вперед, так что вскоре жидкость в цилиндре 8b выталкивается за
мертвую точку. Однако, когда сегмент был перемещен за пределы мертвой точки, пружина 76 вращает его и
перемещает в полностью заполненный сосуд, как только положение крана на рисунке 3.5 окажется в таком
положении, что он соединяет зубчатый сегмент 10 с подающей трубой. Когда зубья скользящего стержня 9,
перемещающегося в направляющих, сегмент повернулся настолько, что кран 18 прошел над средним
положением и между двумя поршнями 75, поршнями 7a, 7b в этих цилиндрах. Когда упор 14a ударяет по
рычагу 15 стержня 9 прижимается к одному поршню обоими кранами 12 и поворачивает последний так, что в
положении поршня S, расположенном в их крайних положениях относительно левого крайнего положения
скользящей планки с той же стороны (1), он находится на таком расстоянии 9, что кран 12 также
перемещается на 80 градусов от другого поршня, так что при нажатии (Рисунок 3) кран 12 соединяется
поршнем, к которому он прижимается, до тех пор, пока подающая труба 4 не соединится с цилиндром 8 b.
Когда сосуд заполнится, и воздушный сегмент 10 окажется в мертвой точке (Рисунок 2), перепускная труба
будет закрыта клапаном 3b. Цилиндры 8a, 8b соответственно соединены через трубы 16a, 16b с мерными
сосудами, а также через трубы с помощью скользящей планки 9. Это происходит в направлении,
противоположном направлению подачи. Когда сосуд заполнен, а воздушный сегмент 10 находится в мертвой
точке (Рисунок 2), перепускная труба закрыта клапаном 3b.
-25 труба 4 Рычаг 15, прочно закрепленный на пробке. Удержание крана 5 предотвращается, поскольку
поршень 12 выступает в углубление, так как поршень 7a или 7b остается под скользящей планкой 9, так что
конец рычага находится под давлением жидкости до тех пор, пока механизм наклона между двумя упорами
14a, 14b, механизм 10, 11 не переместится над мертвым центром. Устройство Ze работает следующим
образом:
Когда измерительный сосуд находится в положении аппарата, показанного на рисунке, подробно описанном
выше, и заполнен, клапан 3a закрывает воздух. Мы определили природу нашего изобретения и то, каким
образом его следует продолжать, и при возникновении избыточного давления в нем, мы заявляем, что то, что
мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367652.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367652&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367652A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): декабрь. 6, 1930. 367,652 Дата подачи заявления (в Соединенном
Королевстве): 18 мая 1931 года. № 14651/31 Полная спецификация принята: февраль. 25, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области коксования жидких или сжижаемых битумных материалов и связанные с этим
процессы.
Мы, компания AMERICAN TAB PRODNUCTS COMPRAY INc., зарегистрированная в соответствии с
законодательством штата Делавэр, одного из Соединенных Штатов Америки, расположенная по адресу:
Laboratories, Flannery Building, City of Pittsburgh, State of Pennsylvania, United States of America, правопреемники
Эдмунда О'Вера Риодеса, гражданина Соединенных Штатов Америки, c/o American Tar Products Co. Inc.,
Laboratories, Flannery Building, City of Pittsburgh, State of Pennsylvania, United States of America, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к процессу коксования жидкостей или сжижаемых битумных материалов, и в
частности к усовершенствованному процессу производства кокса из них.
В заявке № 21121/29 (патент № 337800) описан процесс, в котором сжижаемый битумный материал вводится
в сильно нагретую реторту вместе с паром или другим газом и коксуется. Присутствие газа предотвращает
образование сажи в реторте. Целью данного изобретения является разработка усовершенствованного
способа введения жидкого или сжижаемого битумного материала в коксовую камеру и способа производства
кокса в ней. Подача материала в коксовую камеру осуществляется таким образом, что трудности, обычно
возникающие при коксовании жидких битуминозных материалов, практически исключаются.
Было установлено, что условия коксования можно улучшить, контролируя скорость подачи жидкого битумного
материала в камеру коксования.
Согласно нашему изобретению, битумный материал вводится в сильно нагретую реторту с такой скоростью,
что он, падая через свободное пространство в камере реторты, превращается в частично закоксованное, но
все еще жидкое или пластичное состояние.
На практике битумный материал предпочтительно вводят методом распыления, желательно с
использованием пара.
[Цена ls. Для этой цели могут использоваться и другие газы, такие как диоксид углерода, монооксид углерода,
водород, метан и азот, или их смеси, включая дымовые газы, или газообразные продукты сгорания
газообразного, жидкого или твердого топлива, или продукты, образующиеся при карбонизации угля, 60 но
предпочтительнее использовать пар.
Условия для коксования могут быть дополнительно улучшены за счет наличия в камере коксования источника
газов, подаваемых при необходимости иными способами, помимо распылителей для битумного материала. В
качестве газов могут использоваться пар, любой из вышеперечисленных газов или их смеси, включая горячие
продукты сгорания или коксовые газы. Эти газы 70 могут пропускаться через камеру в любом направлении,
при этом непрерывная подача свежих газов осуществляется во время ввода битумного материала и на
ранних стадиях периода коксования. 75 В используемых газах предпочтительно должно быть практически
нулевое содержание свободного кислорода.
Например, при загрузке или коксовании следует максимально исключить попадание воздуха внутрь. 80 При
определенных условиях жидкий битумный материал может быть нагрет до любой желаемой температуры
перед подачей в камеру коксования. В некоторых случаях целесообразно нагревать материал 85 под
давлением и подавать его в камеру коксования при более низком давлении.
Материал накапливается в этом пластичном состоянии в неглубоком слое на дне коксовой камеры, что
позволяет осуществить коалесценцию под углом 90 градусов. Дальнейшее добавление битумного материала
такой же пластичной консистенции к указанному материалу происходит постепенно, одновременно с
проведением операции коксования. 95 Скорость подачи жидкого битумного материала в значительной
степени зависит от температуры и давления в камере коксования, а также от подаваемого материала. Это
также зависит от природы битумного материала. В данных условиях неочищенный битум будет подаваться с
меньшей скоростью, чем, например, твердый битум. Желательно, чтобы скорость в каждом случае была
такой, чтобы во время падения материала через свободное пространство в коксовой камере удалялась
основная часть летучих веществ, находящихся в ней, прежде чем он достигнет нижней точки падения. В
результате такой операции остается ровно столько летучего вещества, чтобы частицы материала стали
клейкими и пластичными и слились воедино до того, как произойдет полное коксование.
Ввод битумного материала прекращается после загрузки коксовой камеры до требуемого уровня. Процесс
коксования продолжается до тех пор, пока материал не превратится в сухой или практически сухой кокс,
после чего его перемещают, и процесс загрузки повторяется.
Кокс с превосходной структурой может быть получен данным способом из таких материалов, как
каменноугольные смолы, включая коксовую смолу; нефтяные смолы с предприятий по производству водяного
и нефтегазового газа; нефтяные масла; смолы или остатки от вышеуказанных материалов; и смеси этих
веществ.
Примеры устройств, которые могут быть использованы в процессе осуществления настоящего изобретения,
показаны на прилагаемых чертежах, на которых:
Рисунок 1 представляет собой вертикальный разрез средств предварительного нагрева жидкого битумного
материала и коксовой ретортной печи, объединенной с указанными средствами нагрева; Рисунок 2
представляет собой увеличенный вертикальный разрез средств одновременного введения жидкого битумного
материала 8:5 с паром или другим газом в коксовую ретортную печь; и Рисунок 31 представляет собой
вертикальный разрез коксовой ретортной печи, включающей средства для создания потока газа X через нее.
В аппарате, показанном на рисунке 1, битуминозный материал, такой как смола или деготь, предпочтительно
предварительно обезвоженный, под давлением прокачивается через нагреваемый блок трубок 1 с помощью
насоса 2 и распыляется в нагреваемую коксовую камеру 3, которая находится под более низким давлением,
например, практически атмосферным. Для нагрева материала предпочтительнее использовать блок из 60
трубок, например, трубки 1, хотя хорошие результаты могут быть получены и при замене перегонного куба на
перегонный куб и перекачивании деготи или смолы из перегонного куба в коксовую камеру.
Жидкий битумный материал M65 также может подаваться из цистерны или другого контейнера с
предварительным подогревом или без него. Когда предварительный нагреватель не используется, клапаны 4
и 5 закрыты, и материал подается по трубам 6 и 7 к распылителям 8, при этом клапаны 9 открыты. Когда
материал подается через предварительный нагреватель, клапаны 4 и 9 закрыты, а клапан 5 открыт. Открыв
клапаны 4 и 9 и закрыв клапан f5 5, материал может быть перенаправлен в пароотводящий короб (не
показан), а неиспарившийся материал транспортируется по трубам 6 и 7 к распылителям 8.
Хотя камера 3 может представлять собой любой подходящий тип коксовой реторты, которая может быть
нагрета до желаемой температуры предпочтительно путем нанесения нагревательного элемента практически
на всю ее внешнюю поверхность, мы показали, в целях иллюстрации, обычный тип печи для побочных
продуктов 75, используемой для коксования угля и обычно размещенной в батареях, включающих множество
таких печей, которые предпочтительно могут быть изготовлены из огнеупорного материала, такого как
кремнеземные кирпичи или тому подобное. Эти печи 80 изготовлены из огнеупорного материала, такого как
кремнеземные кирпичи или тому подобное, и настоящий технологический процесс особенно подходит для их
использования.
При распылении 8 частиц направляются вниз через отверстия в верхней части печи. Клапаны 10 регулируют
прохождение битумного материала через распылители 8, а также позволяют использовать пар или другой газ
из трубопровода 11 для облегчения подачи битумного материала в камеру 3.
Клапаны 10 подробно показаны на рисунке 2. Каждый клапан 10 снабжен распылителем 8, направленным
вниз к печи для коксования 95 через загрузочное отверстие 12 и через соответствующее отверстие 13 в
крышке загрузочного отверстия 14, причем отверстие 13 заделано огнеупорной глиной, как показано на
рисунке. 100 Распылитель S снабжен удлинителем 15, проходящим внутрь клапанной камеры 10 и
заканчивающимся седлом клапана 16; поток битумного материала через удлинитель 15 регулируется путем
изменения расстояния между седлом клапана 16 и соответствующим клапанным элементом 17.
Клапанный элемент 17 удобно установлен на полом шпинделе 18, который проходит внутрь удлинителя 15 и
который также проходит через сальник 19 и сообщается через клапан 20 с линией 11, подающей пар или
другой газ. С помощью маховика 21 шпиндель 115 и клапанный элемент 17 могут подниматься или
опускаться, открывая или закрывая отверстие, через которое битумный материал выгружается из
трубопровода 7 через отвод 8 в коксовую печь 120 3.
Предусмотрен маховик 22, который соединяет удлинитель 15 и распылитель 8, вращение которого может
разорвать связь между ними. Таким образом, распылитель 8 125 может быть извлечен из зарядного
отверстия 12 с помощью соответствующей рукоятки 23.
Нижний конец 24 отводного патрубка 8 предпочтительно имеет такую форму, чтобы лишь небольшое
количество или вообще ни один из 130 367 652 обрабатываемого битумного материала не распылялся на
стенки коксовой камеры. Когда процесс осуществляется в печи для побочных продуктов длинного и узкого
типа, как в случае обычной горизонтальной печи, торцевая часть 24 может иметь показанную форму. То есть,
он может быть снабжен расширителем, как показано на рисунке, имеющим относительно длинное и узкое
отверстие, расположенное соосно с продольной осью коксовой ретортной печи.
Печь снабжена подходящим пароотводящим отверстием, которое может быть выполнено в виде обычной
стояковой трубы 25. Пары поступают в накопительный трубопровод 26 и конденсируются.
В устройстве, показанном на рисунке 3, предусмотрены средства для пропускания газов через печь 3 при
одновременном распылении битумного материала в печь с помощью распылителей 8. С этой целью труба 27
подсоединена к отверстию 28 на конце коксовой печи 3, противоположном тому концу, где расположена
стояковая труба 25.
Таким образом, газы, подаваемые в печь по трубе 27, проходят через распыляемый битумный материал и
уносят с собой любые испаренные вещества, проходя через стояк 25.
Для подачи жидкого битумного материала в печь распылители 8 могут быть соединены с петлей 29. Жидкий
битумный материал может непрерывно подаваться по этому контуру, который может транспортировать
материал из любого источника и обратно. Трубопровод в контуре 29 показан в наклонном положении для
обеспечения отвода битумного материала обратно к источнику, когда контур не используется.
При загрузке смолой, как неочищенной, так и обезвоженной, ее при необходимости можно предварительно
нагреть примерно до 700 °F (327 °C) и подавать под сверхвысоким атмосферным давлением. В большинстве
случаев коксовая камера нагревается до температуры выше 1000°F (300°C).
и предпочтительно в диапазоне температур от 14000 до 22000 °F.
Для того чтобы образовавшийся кокс можно было легко удалить, необходимо получить надлежащую
структуру кокса. Это особенно актуально в отношении кокса, расположенного у дна камеры.
Этот кокс должен быть достаточно плотным и твердым, потому что если образуется слой гранулированного
кокса значительной толщины, операция по его продавливанию становится весьма затруднительной.
Поэтому при загрузке коксовой камеры целесообразно сначала быстро подавать материал, после чего
скорость подачи при необходимости можно регулировать. В некоторых случаях может быть целесообразно
существенно снизить скорость подачи, после чего скорость может поддерживаться практически постоянной
или постепенно снижаться до завершения загрузки.
Для обеспечения образования надлежащей структуры кокса на дне коксовой камеры было установлено, что
начальная скорость подачи может быть достаточно высокой, вплоть до того, что смола или битум в
практически свободном состоянии скапливаются на дне коксовой камеры в начале периода загрузки.
Например, эту меру предосторожности можно принимать до тех пор, пока слой материала в печи не достигнет
значительной толщины, скажем, на один фут больше или меньше, при условии, что печь имеет длину около
40 футов, высоту 10 футов и ширину 16 дюймов, а высота полученного в печи кокса составляет от 4 до 6
футов.
Для иллюстрации процесса, описанного в настоящем изобретении, приводятся следующие примеры:
ПРИМЕР 1.
Специальные крышки для загрузочных отверстий устанавливаются на место и герметизируются, а струи
направляются вниз в загрузочные отверстия в печи для побочных продуктов. Пар подается под углом 90
градусов в распылители и регулируется до давления около 10 фунтов на квадратный дюйм. Затем в
распылители подают смолу с температурой плавления около 2600 °F (1180 °C) вместе с паром со средней
скоростью около 885 галлонов в час (примерно 95 литров) в течение примерно 21 часа, после чего
распылители снимают, а обычные крышки загрузочных отверстий устанавливают на место. Процесс
коксования продолжается около 4 часов, за это время образовавшийся кокс правильно сжимается на 100%.
В приведенном выше примере температура стенки печи в начале составляет около 18250 °F, а в конце —
около 18950 °F.
Пример 2. 105 Смола с температурой плавления около 2800 °F загружается без пара в печь типа Беккера со
средней скоростью 920 галлонов в час в течение примерно 2,1 часа, а коксование завершается примерно за
10,5 часа. Температура стенки печи перед загрузкой составляет около 17600 °F (800 °C).
После удаления готового кокса температура составляет примерно 1920 градусов по Фаренгейту.
В каждом из 115 вышеописанных случаев для запуска толкающей машины при воздействии на кокс требуется
ток около 120 ампер, а после приведения кокса в движение — около 100 ампер.
В процессе реализации настоящего изобретения было установлено, что присутствие пара или других
газообразных веществ во время загрузки и коксования предотвращает разложение битумных паров, в
частности, на углерод. Считается, что это можно объяснить следующим образом: предположим, что стенки
коксовой камеры нагреты до температуры, скажем, 18000 °F, и что сжиженный высокоплавкий пек
распыляется в коксовую камеру со скоростью, скажем, 400 галлонов в час.
В этих условиях было установлено, что пары, отгоняемые от смолы, распадаются, образуя значительное
количество углерода в виде сажи, которая покидает коксовую камеру вместе с парами.
Если в этих условиях в коксовую камеру подавать пар или другие газообразные вещества, как вместе с
битумом, так и отдельно, образование сажи может уменьшиться или даже полностью исчезнуть. Считается,
что пар или другие газообразные вещества достигают этого результата, поглощая часть тепла из камеры
коксования, которое в противном случае передавалось бы парам битума. Таким образом, пар или другие
газообразные вещества при температуре -20°C можно рассматривать как инертные материалы, которые
оказывают охлаждающее воздействие на пары или предотвращают перегрев паров, поглощая часть всего
доступного тепла при температуре -25°C.
Это дополнительно подтверждается тем фактом, что если коксуемое вещество загружается в коксовую
камеру быстрее, то, по-видимому, нет необходимости использовать пар или другие газообразные вещества
для предотвращения образования сажи.
Для иллюстрации этого предположим, что в упомянутую выше коксовую камеру с температурой стенок,
скажем, 1800 °F, подается жидкий высокоплавкий битум со скоростью 400 галлонов в час, и что образование
сажи происходит из-за чрезмерного разложения паров битума. Если в это время в камеру коксования ввести
пар или другие газообразные вещества, то разложение паров уменьшится или исчезнет, что, соответственно,
приведет к уменьшению или полному исчезновению образования сажи.
С другой стороны, было установлено, что если скорость подачи газа увеличить, скажем, с 400 галлонов в час
до 800 или 1000 галлонов в час, образование черных пятен на лампе -50 уменьшится или исчезнет, поскольку
подача газа с более высоким содержанием смолы приводит к выделению большего количества паров,
которые не могут быть перегреты в той же степени, что и меньшее количество паров, первоначально
присутствовавших при том же количестве доступного тепла и более низкой скорости подачи газа.
Кроме того, при более высокой скорости подачи паров они выделяются настолько быстро, что e60
вытесняются из камеры коксования и, следовательно, подвергаются воздействию высоких температур лишь в
течение сравнительно короткого времени.
Иными словами, было установлено, что -65 при коксовании жидкого битуминозного материала
компенсаторное испарение, создаваемое присутствием пара или другого газа, может быть получено путем
подачи материала в камеру коксования с соответствующей скоростью, то есть с такой скоростью, чтобы
образовывались большие объемы паров 70, и в то же время с такой скоростью, чтобы материал, осажденный
в камере, имел надлежащую консистенцию для образования кокса желаемой текстуры.
Было установлено, что использование пара 75 или другого газа, либо применение соответствующей скорости
подачи, обеспечивающей аналогичные результаты, либо использование комбинации этих двух методов
составляют очень важную часть этого процесса. Коксовая камера, облицованная огнеупорным материалом,
таким как кремнеземный кирпич, наиболее эффективно работает при довольно высоких температурах,
например, выше 16000 °F (7400 °C). При работе при низких температурах или при охлаждении стенок до
низких температур срок службы стенок значительно сокращается из-за образования трещин и разрушения
кирпича. 90 Было установлено, что с помощью пара или другого газа, или соответствующей скорости загрузки,
или их комбинации можно использовать высокие температуры стенок, что позволяет избежать разрушения
огнеупорных стенок; предотвратить образование сажи, вызванное чрезмерным разложением паров, и
получить кокс хорошей структуры.
Считается, что именно эти факторы определяют успех данного метода коксования жидких битумных
материалов.
Трудности, связанные с нагреванием смолы или битума для их карбонизации, хорошо известны. В данном
процессе кокс производится непосредственно из жидких битуминозных материалов без трудностей и
опасностей, обычно связанных с этим процессом. Отсутствует пенообразование, практически не образуется
сажа 110 или углерод на стенках, а также практически не происходит сгорания битумного материала внутри
печи.
Полученный описанным способом кокс имеет такую текстуру, что при производстве, например, в печи для
вторичной коксовки, подобной описанной выше, его можно выдавливать удобным способом, аналогичным
выдавливанию кокса из угля.
Отсутствует отслоение кирпичной облицовки, прилипание кокса, и, следовательно, не происходит разрушения
кирпичной облицовки. Кокс сравнительно свободен от золы и имеет прочную блочную форму, практически не
содержит порошка и чрезмерного количества так называемых «пальцеобразных» дефектов.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и то, каким образом оно позволяет –4
367,652 – получать жидкий или пластичный материал в неглубоком слое на дне указанной камеры,
обеспечивая коалесценцию и одновременно коксование указанного слоя, постепенно увеличивая глубину
указанного неглубокого слоя материала путем постепенного добавления дополнительного битумного
материала, преобразованного, как указано выше, к верхней поверхности указанного слоя, и одновременно
продолжая операцию коксования.
6. Способ по п. 1, характеризующийся тем, что жидкий битумный материал может быть нагрет перед
введением в камеру.
7. Процесс по п. 1, характеризующийся тем, что битумный материал вводится в камеру коксования с
равномерной или переменной скоростью.
8. Усовершенствованный процесс производства кокса из жидкого битуминозного материала, по существу
аналогичный описанному выше.
Дата: 18 мая 1931 года.
Компания HASELTINE, LAKE & Co., расположенная по адресу: Southampton Buildings, 28, Лондон, Англия, и
West 44th Street, 19-25, Нью-Йорк, США, является представителем заявителей.
если это будет выполнено, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367653.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367653&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367653A
[]
Л'-,Я Лиз--- -. --
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 19 мая 1930 года.
367,653 0 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 19 мая 7931 г. № 14776/31.
Завершено: февраль. 25, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ CO.XIPLETE.
Инвивоприенины в гидравлических тормозных цилиндрах.
Мы, компания ALFIED TE'vjis MAsCIIINixN- uND AIIMATURErNIABnIK G.M.B.H., расположенная по адресу:
Густавсбургштрассе 23-27, Франкфурт-на-Майне, Германия, и зарегистрированная в соответствии с
законодательством Германии, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении.
Данное изобретение относится к гидравлическим тормозам для транспортных средств, и в частности к
конструкции и монтажу гидравлических цилиндров, управляющих тормозами, и целью изобретения является
создание усовершенствованной конструкции или устройства, которое позволит приводить тормоза в действие
из двух независимых точек управления.
Изобретение предназначено, в частности, для применения на трансмиссиях и других транспортных средствах,
в которых имеются две водительские площадки, расположенные на противоположных концах транспортного
средства. Однако изобретение также может с успехом применяться к транспортным средствам, в которых
имеется только одна водительская площадка, поскольку оно обеспечивает второй тормозной механизм,
который может быть резервирован для использования в случае поломки первой трансмиссии.
Согласно изобретению, гидравлический тормозной цилиндр, содержащий два поршня, предназначенных для
воздействия в противоположных направлениях на две тормозные колодки или рычаги, и свободно
перемещающийся таким образом, что механическое давление на два поршня всегда выравнивается,
разделен перегородкой между поршнями на две отдельные камеры, которые снабжаются рабочей жидкостью
под давлением через два отдельных трубопровода, причем эти два трубопровода независимы друг от друга.
Для более ясного понимания изобретения, далее обратимся к прилагаемым чертежам, на которых в качестве
примера показаны различные варианты осуществления изобретения, и на которых: фиг. 1 иллюстрирует
применение изобретения к тормозу внутреннего действия, фиг. 2 показывает его применение к тормозу
внешнего действия, а фиг. 3 иллюстрирует применение изобретения к тормозу с рычажным управлением.
Втулка состоит, по сути, из корпуса a и двух поршней b и b'. 5 Поршни b и b1 шарнирно соединены с
тормозными колодками c и c' в случае тормоза внутреннего действия (рис. 1), с тормозными колодками d и d' в
тормозе внешнего действия (рис. 2), а также с рычагами e и a' в случае дискового тормоза с 60 рычагами (рис.
1). 3). Корпус а) поддерживается поршнями b и b' и не соединен ни с какими другими частями, кроме
трубопроводов подачи рабочей жидкости под давлением, упомянутых ниже. Поскольку эти 65 трубопроводов
выполнены в виде гибких трубок в месте их соединения с корпусом a, последний может свободно
перемещаться в осевом направлении, так что механическое давление 70 на поршни b и b' всегда остается
одинаковым. Корпус цилиндра разделён перегородкой f на две камеры nq и h. Сжатая жидкость подается в
камеру q через трубопровод 7 и в камеру 11 через трубопровод mn.
Уплотнительные втулки расположены перед поршнями, а цилиндр снаружи снабжен защитными колпачками.
Обувь фиксируется в свободном положении с помощью ограничителей r, которые могут регулироваться
автоматически, и пружины возврата.
Принцип работы цилиндра следующий: если, например, сжатая жидкость подается через трубопровод в
камеру между стенкой и поршнем, то эти две части раздвигаются. Это приводит к следующему следствию. См.
рисунок 1. 90. Тормозная колодка c, соединенная с поршнем b71, прижимается к тормозному барабану, и,
соответственно, колодка c проходит через поршень b9, который прижимается своим выступом к торцу
цилиндра. Процедура повторяется, за исключением того, что выступ поршня 1) входит в зацепление с
корпусом, когда сжатая жидкость вводится через трубопровод 7 в камеру g.
Таким образом, тормозной цилиндр может питаться от трубопровода 1 или mn по мере необходимости и
совершенно независимо друг от друга.
В соответствии с инструкцией к этому креплению для внешних тормозов, как показано на рис. 2, концы
тормозных колодок, образующие шарнирное соединение с креплением flTe evlin- 103 der, скрещиваются друг с
другом, образуя клещеобразные соединения.
1,
__ _ 1 -r :fz--- - / _. -.. '3 367,653 При применении цилиндра к тормозам с рычажным управлением, на фиг. 3
показан лишь примерный вариант исполнения, в котором колодки крепятся к боковым сторонам диска.
Аналогичным образом, размещение цилиндра непосредственно между тормозными колодками не
ограничивается конструкцией, показанной на рис. 1 и 2.
Как уже говорилось, игра тормозных поверхностей ограничена упорами r. Эти упоры необходимо
регулировать в зависимости от износа тормозных поверхностей, иначе при слишком большом люфте объем
жидкости, необходимый для срабатывания тормозной поверхности, перестанет быть достаточным. Кроме
того, торможение будет отложено на время, необходимое для преодоления большего люфта. – Помимо
регулировки в упорах, которая может осуществляться автоматически, существующая конструкция цилиндра
также требует регулировки в самом цилиндре, чтобы выступ поршня b и b' всегда прилегал к торцам корпуса.
В качестве примерного решения, представленного на фиг. 3, для этой цели шарнирное соединение поршня b'
с тормозной колодкой или рычагом включает в себя резьбовой болт X, который, с одной стороны, входит в
зацепление с резьбой в поворотном болте w, выполненном в виде соответствующей гайки, а с другой
стороны, с отверстием X поршня bW, в котором он дополнительно поддерживается воротником y.
Болт uw расположен с возможностью вращения в рычаге ec. На внешнем конце болт V имеет квадратную
Z-образную или аналогичную форму, позволяющую вращать болт. Путем соответствующей регулировки болта
можно изменить положение кромок поршней b и b'.
всегда прилегает к торцам цилиндра, так что движение цилиндра немедленно передается на поршень, а
затем на прикрепленный к нему рычаг. Благодаря такому устройству, которое, конечно же, может быть
применено и к внутренним, и к внешним тормозам согласно рис. 1 и 2, разница в длине между тормозной
колодкой или рычагом и поршнем может быть компенсирована простым способом, что важно при монтаже
тормозов. Болты предпочтительно снабжены крепежным элементом известного типа, например, локальным
болтом.
с целью предотвращения самопроизвольного ослабления отрегулированных деталей.
Теперь, когда мы подробно описали и определили природу нашего изобретения и то, каким образом оно
должно быть выполнено, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367654.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367654&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367654A
[]
- =. -. Д -
lU L--- -,I
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 19 мая 931 г., № 14794/31.
Завершено: февраль. 25, 1932, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
367,654 Усовершенствованный способ производства материала, содержащего хлорид кальция.
Мы, компания LAVENDER BROTHERS & COMPANY (DnEIDRAtúIONS) LIMITED, британская компания,
расположенная по адресу: Данцик-стрит, 58, Манчестер, графство Ланкашир, и Алек Эдард Шедрман,
подданный Великобритании, проживающий по тому же адресу, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Данное изобретение относится к усовершенствованному процессу получения обезвоживающей
массы путем включения хлорида кальция в пористый материал.
Простое смешивание пористого материала с расплавленным хлоридом кальция не приводит к проникновению
достаточного количества хлорида кальция в поры пористого материала.
Согласно изобретению, из сосуда, содержащего пористый материал, откачивают воздух, и в сосуд заливают
расплавленный хлорид кальция.
Пористый материал, такой как кокс или пемза, может быть в виде комков или порошка. Оно находится в
сосуде, из которого можно удалить воздух и который можно нагревать. Сосуд снабжен регулируемым входным
отверстием для подачи жидкости, например, оно может быть соединено с воронкой, имеющей запорный кран.
После откачки воздуха из сосуда, предпочтительно во время его нагрева, в него вводят расплавленный
хлорид кальция в пропорции, соответствующей природе пористого материала, после чего вакуум снимают,
так что атмосферное давление может протолкнуть хлорид кальция в более или менее откачанные поры
пористого материала. Когда масса достаточно остынет, чтобы ее можно было формовать, ее извлекают из
сосуда и придают желаемую форму. Очевидно, что последующая формовка может быть излишней, если
вышеупомянутый сосуд типа --45 имеет желаемую форму.
Безводный хлорид кальция плавится при температуре около 7800 °C, что несколько выше удобной
температуры, поэтому обычно предпочтительнее использовать слегка гидратированный хлорид. Гидрат
CaCl2·6HE20 плавится при температуре около 300 °C, но когда расплавленный материал помещают в
вакуумированный сосуд, он теряет много воды (которую следует удалить путем дальнейшего откачивания), и
его температура плавления повышается, поэтому сосуд, содержащий пористый материал, следует нагреть.
Обычно предпочтительно проводить процесс таким образом, чтобы температура пористого материала в
сосуде при введении расплавленного хлорида была примерно равна точке кипения воды, но при
необходимости можно использовать и более высокие температуры, вплоть до 780 °C.
Несколько лучший продукт можно получить, закачивая воздух под давлением в несколько атмосфер в
указанный сосуд, в котором был нарушен вакуум, чтобы лучше насытить поры пористого материала
расплавленным хлоридом кальция.
Соседние файлы в папке патенты