Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13744
.pdf
Одновременно проволочные дуги 215 и 216 также перемещаются внутрь, как показано на рис. 13а, в
результате чего смежные клапаны мешка для приливов вдавливаются внутрь, прижимаясь к складным ножам
200, 201, и плотно прижимаются к этим складным ножам, образуя складки.
Благодаря взаимодействию складных ножей с внутренними пластинами 215' и 216' на краях складных
клапанов также образуются четкие и аккуратные складки. Затем складные ножи 200, 201 снова откидываются
наружу, и складные пластины 215', 216' оказывают дополнительное давление на сложенную часть сумки.
Станция VIII остается незанятой.
На станции IX (рис. 4, 14 и 15) происходит многократное прессование предварительно сложенной части
упаковки, выступающей за пределы содержимого заполненного пакета. Этот механизм включает в себя две
углово изогнутые прессовальные губки 250 и 251, которые шарнирно установлены в парах сдвоенных рычагов
252, 253. Эти рычаги вращаются или качаются на штифтах 254 и 255, закрепленных на опорном рычаге 256,
зажатом на стойке 260. Верхние концы пар рычагов 252, 253 шарнирно соединены с рычагами 261, 262.
Последние рычаги свободно вращаются вокруг штифта 263, закрепленного на подшипниковом рычаге 264.
Т 5 Подшипник 264 может свободно скользить по стойке 260 и защищен от вращения направляющим
штифтом 265, предназначенным для возвратно-поступательного движения в направляющей втулке 266
подшипника 256, зажатого на стойке 260.
На подшипнике 264 отлито отверстие 267, через которое проходит болт 265 своим верхним концом и
снабжено там гайкой 268.
Дополнительное отверстие 270, отлитое на подшипнике 264, шарнирно соединено с тягой 271, которая
соединена с кулачковым рычагом 272, предназначенным для качания на штифте 273. Штифт 273 ввинчен в
кронштейн подшипника 274. Чаша кулачка 275, установленная в точке O на другом конце кулачкового рычага
272, опирается на кулачок 276, закрепленный на валу 613.
С помощью указанных двойных и соединительных рычагов предусмотрено шарнирное соединение, так что
при перемещении шатуна 271 вниз соединение раздвигается в его 3 JG 8,1653 :3,S 153 352 Это колесо
закреплено на валу, 3 вращающемся в подшипнике 350. Цилиндрическое колесо 352 входит в зацепление с
зубчатым секционным рычагом 354, фиг. 17, предназначенным для качания на неподвижном штифте 355,
ввинченном в опору подшипника 356.
На другом конце зубчатого секторного рычага закреплен шатун 360, шарнирно прикрепленный к кулачковому
рычагу 361, который может качаться на штифте 362 и приводится в действие через чашу кулачка от
цилиндрического кулачка 363, закрепленного шпонкой на валу 610. Другие клещи 341 идентичны описанным
выше по конструкции и приводу; их привод осуществляется от вала 353 через трубку 365, телескопически
скользящую по валу, при этом вал 366 закреплен в этой трубке. К этому валу прикреплена зубчатая шестерня
367, которая находится в зацеплении с зубчатым колесом 368, установленным на шпинделе клещей. Когда
клещи перемещаются снаружи внутрь и должны быть снова извлечены из свернутой части упаковки,
приводные валы 353, 365 и 366 предназначены для скольжения друг внутри друга. Вал 353 Трубка 365
снабжена контрповерхностями соответствующей формы 3651 и 36511, имеющими диаметрально плоские
поверхности 3531 и 35311 (рис. 18). Таким образом, обеспечивается вращательное движение, несмотря на
относительное осевое смещение валов.
Для взаимного перемещения клещей подшипники 350 и 380, согласно рис. 23, снабжены болтами 385 и 386,
которые прочно закреплены в подшипнике 387. Подшипник 387 крепится к кронштейну подшипника 356.
Подшипники 3650 и 380 несут стержни 390 и 391, закрепленные на рычаге 392, который шарнирно установлен
на неподвижном подшипнике в точке 388. К рычагу 392 присоединена тяга 393, которая шарнирно соединена с
рычагом коромысла 394. Другой конец этого рычага коромысла 394 соединен со стержнем 395 (рис. 17) и
кулачковым рычагом 396, на котором установлена чаша 397, предназначенная для взаимодействия с
кулачком 400, закрепленным на валу 610.
Открытие и закрытие щипцов осуществляется с помощью следующего механизма:
Рифленая втулка 347 входит в зацепление со скользящим штифтом 420 (фиг. 16, 17 и 25), установленным на
кривошипном рычаге 421, предназначенном для качания на подшипнике 350 в точке 422.
На другом конце этого рычага закреплена чаша 423, которая опирается на рычаг переключения 424,
предназначенный для вращения вокруг шарнирного штифта 425 в неподвижном подшипнике 387. На штифте
425 закреплен кривошип 426, к которому шарнирно прикреплен стержень 427, который на другом конце входит
в зацепление с рычагом коромысла 428, предназначенным для качания на валу 309. Свободный конец рычага
коромысла несет шатун 429, входящий в зацепление с кулачковым рычагом 430, снабженным чашей 431 и
предназначенным для привода с помощью механизма 432, закрепленного на валу 610. На штифте 425
установлен второй рычаг переключения 70 440, который упирается в чашу 441 рычага с кривошипом 442,
предназначенного для качания вокруг шарнирного штифта 443 в подвижном подшипнике 380 и для
зацепления с канавкой втулки другого рычага. щипцы от Миеана 75 штифта 444.
Этот механизм работает следующим образом:
После прибытия посылки на станцию X, она поднимается по направляющей рейке 181 с помощью подъемных
устройств 315, 316 и 317 и доводится до такого уровня, что скручивающие клещи 340, 341 совпадают с
верхним краем посылки, а сплющенная часть посылки входит между ножками раздвинутых вспомогательных
клещей 300, 301. Эти клещи закрываются одновременно с подъемом посылки и точно выравнивают
сложенную часть так, что теперь противоположные края части посылки, которую необходимо сложить,
абсолютно параллельны. На фиг. 18 чертежей скручивающие клещи 340, 341 показаны в закрытом
внутреннем положении так, что они охватывают верхний край посылки с прикрепленной металлической
полосой 40. Затем вспомогательные клещи 300, 301 снова открываются. Рычаг зубчатого сектора 354
приводится в движение, и движение наматывания осуществляется посредством зубчатых колес 352, 100, 353,
367 и 368, как показано на рис.
34 Поскольку расстояние между уровнем наполнения и верхним краем упаковки уменьшается, упаковка
перемещается вверх к щипцам для складывания 105 с помощью описанного выше подъемного механизма.
После завершения сворачивания складные щипцы извлекаются из пакета с помощью переключателей 424 и
440, которые поворачиваются вокруг шарнирного штифта 425 с помощью описанного механизма управления,
так что переключатель 424 поднимает чашу 423, а переключатель 440 опускает чашу 441.
Два рычага 421 и 442 также качаются, так что рифленые втулки клещей перемещаются внутрь. Эти втулки
прижимаются к чашам 345, 346 и, следовательно, таким же образом и к внутренним клещам, так что ножки
клещей слегка раздвигаются. Сразу после этой процедуры подшипники 350 и 380, в которых установлены
поворотные клещи, смещаются наружу, так что слегка раздвинутые клещи можно вынуть из свернутой части
мешка. Затем зубчатый рычаг 354 поворачивается в обратном направлении, пока не вернется в исходное
положение. Затем два подшипника 350, 380 клещей снова перемещаются внутрь, и переключатели 424 и 830
440 немного поднимают или опускают дуги или иолии 423 и 441, так что клещи снова раздвигаются. готовы к
упаковке следующей прибывшей посылки.
Как только клещи открываются, происходит загибание выступающих вбок концов 40, 401, рис. 34, полосы. Это
осуществляется с помощью пресса i 10 или матрицы, показанных на рис. 26 и 27; В сочетании с двумя
направляющими 722 и 723, расположенными сбоку от подающего канала, матрица состоит из двух
направляющих или выступообразных элементов 721a и 721b, соединенных друг с другом поперечным
элементом 7210 и скошенных на внешних кромках 721a и 721', образующих лезвие ножа или клин. Матрица
закреплена на двух стержнях 720', 720fb, вертикально скользящих в головной части 710. Головная часть 710
установлена на рычаге 714, закрепленном на стойке 800, установленной на плите станка. Стержни 720a и
720b соединены в своих верхних концах поперечным элементом 711, который посредством шарнира 712
входит в зацепление с рычагом 713, шарнирно установленным на штифте 714', расположенном в подшипнике
715 подставки 714. На другом конце штифта 714 На нем установлен рычаг 716, к которому шарнирно
прикреплен стержень 717, на нижнем конце которого находится чаша кулачка 718. Эта чаша постоянно
удерживается в зацеплении с кулачком 719 на валу 610 пружиной, не показанной на чертеже.
Во время сворачивания или загибания пустого верхнего конца пакета указанная матрица находится в верхнем
положении, не показанном на чертежах. Как только сворачивание завершено, матрица перемещается в
нижнее положение, показанное на рис. 26, и проталкивает упаковку P из верхнего положения, обозначенного
пл на рис. 26, в нижнее положение на кольцеобразной направляющей 181, при этом выступы матрицы 721 %,
721 b с боковыми направляющими 722, 723 изгибают боковые выступы 40, 401 металлической полосы
вертикально вверх.
Как только упаковка P достигнет своего нижнего положения, концы 40, 40' полосы, согласно рис. 35,
загибаются внутрь вокруг скошенных клиновидных или ножевидных выступов 7210, 721. В данном случае это
осуществляется роликами 724 и 725, которые, как показано на рис. 4, 18 и 28, вращательно установлены на
рычагах 728 и 729. Рычаги установлены на нижних концах штифтов 726, 727, предназначенных для вращения
в подшипниках рычага 801, установленного на стойке 800. На верхних концах штифтов 726 и 727 установлены
рычаги 7289 и 729, которые соединены между собой пазом 728b и штифтом 729b. Второй рычаг 730 углового
рычага 729' зацепляется с Рычаг 731 с поворотным кривошипом 730: «Ключ» 731 шарнирно закреплен на
несущем рычаге 801 t 731 и входит в зацепление с блоком 475 ii, установленным на стержне 475. Стержень
475 вертикально направляется в подшипниковой втулке 4755 b рычага 4750, установленного на стойке V O
800. На нижнем конце стержня 475 закреплен блок 4754, который взаимодействует с рычагом 475 f
посредством шарнира 475 e. Рычаг закреплен на одном конце штифта 475 h, установленного в основании 475
g, на другом конце которого закреплен рычаг 475 i. Последний рычаг взаимодействует с кулачковым штоком
475 k, который взаимодействует с кулачком 484, установленным на валу 610. Блок 4754 и подшипниковая
втулка 475b 80 снабжены пружиной сжатия 485, с помощью которой чаша кулачка, расположенная на нижнем
конце штока кулачка 475k, постоянно удерживается в контакте с поверхностью кулачка 484. Как только пакет
85 достигнет нижнего положения, рычаги 728 и 729 с помощью описанного ниже механизма перемещаются из
своего нерабочего внешнего положения, показанного на фиг. 18, внутрь, и таким образом ролики 724, 7265
также перемещаются внутрь из своего внешнего положения, показанного пунктирными линиями на фиг. 26, и
поворачивают вертикальные концы 40 металлической полосы вокруг краев 7211, 721b. Во время следующего
продвижения пакета ролики 724 и 725 снова отводятся, но выступы матрицы 721b, 721b остаются в нижнем
положении до тех пор, пока пакет не пройдет под центральной направляющей 100. Рельс 732 (рис. 18 и 29)
удерживается им в закрытом или герметичном положении. Рельс 732 простирается до станции XI, на которой
загнутые концы 40, 401 полосы полностью перевернуты и сильно прижаты к уплотнению. Для этой цели над
станцией XI предусмотрен плунжер 735 (рис. 18, 29 и 30), предназначенный для возвратно-поступательного
движения, который с обеих сторон неподвижного направляющего рельса 732 снабжен прижимными блоками
736, 737 и посредством стержня 7835 закреплен на рычаге 735b. Этот рычаг установлен на верхнем конце
стержня 7350, предназначенного для вертикального скольжения во второй направляющей втулке 475m
рычага 475. Блок 7365, установленный на нижнем конце стержня 7350, через шарнир 7350 входит в
зацепление с рычагом. 735 f, вращающийся на штифте 735, установленном с возможностью вращения в
основании i 2 M 735 g. На другом конце штифта установлен рычаг 735 i, который входит в зацепление с
кулачковым рычагом 735 k, который приводится в действие кулачком 510, закрепленным на валу 610.
На следующей станции XII происходит выброс или выгрузка полностью закрытой упаковки с конвейера или
подающего колеса на разгрузочную или подающую ленту. 740 Механизм подачи состоит из рычага 745,
который шарнирно соединен с звеном 180 368,153 747 в точке 746. Это звено установлено на штифте 748, на
котором также закреплен рычаг 749. Этот рычаг взаимодействует с стержнем 750, который, как известно,
приводится в действие соответствующим кулачковым механизмом таким образом, что упаковка
перемещается из подающего приемника на станции XII на ленту 740 и проходит между двумя боковыми
направляющими рельсами 751 и 752. Лента или фартук 740 проходит вокруг роликов 741 и 742,
установленных в боковых рамах 743 и 744 машины.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_368154.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=368154&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB368154A
[]
ПАТЕНТ
СПЕЦИФИКАЦИЯ
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 29 мая 1930 г., 368,154. Дата применения (в Соединенном Королевстве): 26
мая 1931 г. № 15,360/1.
Завершено: 3 марта 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
в отношении аустенитных железосодержащих сплавов и изделий из них.
Мы, компания B A Bcoc K & WILCOX Tu BE COMPANY, корпорация, должным образом учрежденная в
соответствии с законами штата Пенсильвания, одного из Соединенных Штатов Америки, расположенная в
городе Бивер-Фоллс, штат Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки (правопреемник ИАРОЛЬДА
ДОНАЛЬДСОНА НЬЮЭЛЛА, металлурга, проживающего в городе Бивер-Фоллс, штат Пенсильвания,
Соединенные Штаты Америки, гражданина Соединенных Штатов Америки), настоящим заявляем о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении: Данное изобретение относится к коррозионностойким аустенитным хроможелезным
сплавам и изделиям, изготовленным из них, для использования при повышенных температурах, причем
целью изобретения является создание изделий из таких сплавов, которые в высокой степени будут
сопротивляться коррозии и сохранять свои физические свойства при использовании при повышенных
температурах и воздействии коррозионных веществ. Изобретение включает в себя способ обработки сплавов
и Изделия, изготовленные из аустенитных хроможелезных сплавов, и особенно хромоникелевых сплавов,
содержащих до 22% хрома и от 7 до 1,5% никеля, с низким содержанием углерода, обычно не более 15%, а в
более общем случае не более 7%, а иногда и с небольшим количеством дополнительных элементов, таких
как молибден, кремний, ванадий, вольфрам и титан, получили широкое распространение для различных
целей, где желательна коррозионная стойкость в сочетании со сравнительно высокой прочностью, хорошей
пластичностью и молодостью.
Изобретение было разработано, в частности, с целью улучшения сплавов этого общего класса, но применимо
как к литий-железосодержащим сплавам, в которых хром используется для придания коррозионной стойкости.
Обычно считается, что для достижения наилучшей коррозионной стойкости в сочетании с относительно
высокой пластичностью и ударной вязкостью в этих сплавах их следует обрабатывать нагреванием до
температуры, достаточной для полного растворения углерода, а затем охлаждением со скоростью,
достаточной для удержания углерода в твердом растворе; Диапазон температур от 1100 до 1200 градусов
Цельсия обычно считается оптимальным для такой обработки, при этом изделия предпочтительно
закаливают в воде. Нет сомнений в том, что коррозионная стойкость, пластичность и ударная вязкость этих
сплавов наилучшие после такой обработки и остаются таковыми при низких температурах. Однако было
обнаружено, что при использовании этих сплавов, подвергнутых такой обработке, при повышенных
температурах выше 480 градусов Цельсия пластичность металла существенно ухудшается, даже если металл
не подвергается воздействию коррозионных веществ, и что коррозионная стойкость металла значительно
снижается, настолько, что при воздействии коррозионных веществ металл подвержен такому ухудшению
своей физической структуры, что становится совершенно непригодным и опасным для использования в
условиях значительных деформаций или внезапных напряжений. Известны случаи разрыва труб из этого
материала, подвергнутых термообработке закалкой в диапазоне от 1100 до 1200 градусов Цельсия, после
эксплуатации при температуре несколько выше этой. 480 градусов Цельсия, под давлением значительно ниже
того, которое труба должна была выдержать, и такой разрыв произошел без предупреждения, то есть без
выпучивания, которое в случае обычных труб из углеродистой стали в аналогичных условиях служит
предупреждением об ослаблении трубы и необходимости ее замены. Вместо небольшого раскола трубы,
который в конечном итоге приводит к образованию трубы, обладающей достаточной пластичностью, разрыв
упомянутых труб был сильным и разрушительным. Мы обнаружили, что если эти сплавы обрабатываются для
получения мелкого зерна, а затем охлаждаются, быстро или медленно, с температуры, которая ненамного
выше и может даже находиться в пределах верхнего предела диапазона, в котором происходит образование
углеродистых включений, металл, хотя и обладает высокой коррозионной стойкостью и не является таким
пластичным, при температуре ниже температуры, при которой он был получен из 10:
При температуре от 1100 до 1200 °C, _ _ = 368 154 °C, сплав будет обладать относительно высокой степенью
коррозионной стойкости и снова начнет переходить в раствор. При комнатной температуре он будет лишь
немного менее пластичным, чем при охлаждении, что несколько меняется в зависимости от температуры,
исходя из анализа сплава. При более высокой температуре, а также при значительном содержании углерода
или кремния, сплав теряет сравнительно мало своей коррозионной стойкости, пластичности и прочности, как,
например, при температуре выше 980 °C, и может распространяться на диапазон температур ниже 480 °C.
Даже при длительном воздействии высоких температур, такие как низкое содержание углерода, осаждение
карбидов, практически разрушающее коррозионную стойкость, не оказывает серьезного влияния ни на
коррозионную стойкость этих сплавов, когда они были закалены из ранее закаленного сплава; но если размер
зерна большой, то даже при относительно низком содержании углерода осаждение карбидов оказывает очень
выраженное коррозионное воздействие на металл, что приводит к снижению его пластичности и потере
коррозионной стойкости; и чем выше содержание углерода.
В процессе работы желаемое состояние металла определяется этими большими потерями. Тепло, которое
может быть получено из металла, может быть получено путем регулирования температуры обработки,
используемой перед обработкой металла, до температуры финишной обработки, чтобы получить желаемый
мелкозернистый металл. Размер зерна и, таким образом, постоянно устанавливает температуру финишной
обработки для любой обработки металла, которая включает в себя значительные физические свойства и
ограничения металла при использовании при повышенных температурах.
Деформация должна быть выше температуры, при которой пластичность существенно снижается, но при этом
достаточно низка для получения желаемого малого размера зерна углерода. Диапазон температур, при
которых сплавы относятся к указанному классу, обычно считается подходящим для использования в
желаемом диапазоне осаждения углерода от примерно 480 °C до примерно 730 °C, а использование
никель-железо-углеродных сплавов в этом диапазоне приводит к наибольшей потере коррозионной стойкости,
хотя и требует работы при несколько более низких температурах во время или после такого использования.
Температура выше примерно 730 °C может быть желательной для сплавов, содержащих некоторые добавки,
такие как кремний или молибден, и до верхнего предела диапазона осаждения углерода они обычно не
используются в условиях, требующих сохранения прочности и пластичности. Обычно температура финишной
обработки должна составлять от примерно 480 °C до примерно 730 °C, а температура финишной обработки —
до верхнего предела диапазона осаждения углерода.
Температура не должна превышать примерно 1010 градусов Цельсия. Повторный нагрев в этом диапазоне
рабочих температур не должен превышать 480–730 градусов Цельсия, и металл при этом становится
слишком твердым и неэластичным, что не влияет на размер зерна, и, следовательно, требует обработки для
размягчения. Если размер зерна уменьшился в результате холодной обработки, и металл при этом стал
слишком твердым и не поддается деформации, и, следовательно, не требует обработки для размягчения,
повторный нагрев не изменяет соотношение температуры и времени, в течение которого поддерживается
начальная температура термической обработки.
чтобы не вызывать существенного роста зерен. Тщательно проведенные испытания показали рост. Обычно,
для этих сплавов желаемая обработка металла будет такой, которая была закалена с температуры,
достаточно высокой для полного поглощения углерода, и которая, таким образом, получает температуру
рекристаллизации, что подвергается коррозии, начиная с температуры около 980 °C, и предпочтительно не
является существенной. Эксплуатационный диапазон составляет от 480 до 730 °C. Разрушение этих
аустенитных хромоникелево-железных сплавов, которые были закалены с температуры, немного
превышающей температуру рекристаллизации, подвергается коррозии, начиная с температуры около 980 °C,
и предпочтительно не является существенной. Когда глубокая коррозия проникает в металл в соответствии с
условиями, при повышенных температурах, мы считаем, что это вызывает охрупчивание из-за осаждения
карбидов в зерне металла и дестровинирования его характеристик. Границы карбидов. Происходит
образование карбидов, и полезность мелкозернистого материала, на 1 25 в этих сплавах, независимо от
предыдущего нагрева. С другой стороны, хотя он может проявлять некоторую коррозионную стойкость при
нагревании в течение достаточного времени, потери коррозионной стойкости в тех же условиях составляют
около 480 градусов Цельсия после использования при таких повышенных температурах, как 480 градусов
Цельсия, и около 989 градусов Цельсия, как минимум, не теряет когерентности. При зернистом сплаве
коррозия, как минимум, 130 )-s m corso;-g i ei 3 368,154, относительно незначительна и ограничена
поверхностью металла, а характеристики металла остаются практически неизменными. Аналогичные
результаты наблюдались и при реальном использовании этих сплавов.
Проведенные нами обширные испытания различных аустенитных хромоникелевых сплавов указанного
класса, а также наши наблюдения за этими сплавами в различных условиях эксплуатации, ясно показывают,
что ценность сплавов для использования при температурах в диапазоне осаждения карбидов, особенно при
воздействии коррозионного воздействия, снижается с увеличением размера зерна и с увеличением
содержания углерода, и что во избежание образования крупных зерен в сплавах не следует применять
термическую обработку при высоких температурах, наиболее подходящих для сплавов, предназначенных для
эксплуатации при низких температурах. Размер зерна значительно увеличивается при нагреве сплавов выше
1035 градусов Цельсия.
Проведенные нами испытания в связи с данным изобретением проводились в основном на сплавах,
содержащих приблизительно 6% углерода, 18% хрома и 9% никеля, с небольшим содержанием марганца и
кремния около 35%, однако другие испытания ясно показывают аналогичные результаты для других сплавов
указанного класса, а также для хромоникелево-железных сплавов, содержащих более высокие проценты
хрома и никеля, и для других коррозионностойких хроможелезных сплавов.
Объяснение значительно улучшенной коррозионной стойкости и сохранения физических свойств
мелкозернистых сплавов при использовании при температурах в диапазоне осаждения углерода, особенно от
480 до 730 градусов Цельсия, заключается в следующем: При заданном содержании углерода в сплаве
определенное количество частиц карбида выпадает в осадок при достаточно высоких температурах,
преобладающих в процессе эксплуатации. Частицы карбида в основном представляют собой карбид хрома, и
осаждение этих частиц карбида хрома удаляет такое количество хрома из твердого раствора вблизи границ
зерен, что делает эти прилегающие области некоррозионностойкими. В мелкозернистом металле отношение
протяженности границ зерен к количеству зерен относительно невелико, и даже при очень низком содержании
углерода образование карбида на границах зерен практически полностью окружает зерно, а удаление хрома
из твердого раствора делает область, полностью окружающую зерно, некоррозионностойкой. В этом случае
металл будет подвержен не только поверхностному окислению. коррозия, но не межкристаллитная коррозия,
которая может развиться до такой степени, что приведет к полной потере пригодности.
Если размер зерна мал, соотношение границ к зернам относительно велико, а количество углерода в сплаве
достаточно мало, осаждение карбидов, вызванное рабочей температурой, не приводит к полному окружению
зерен частицами карбидов, а частицы карбидов в основном разделены и расположены на значительном
расстоянии друг от друга, так что коррозионная стойкость снижается локально, и общая межкристаллитная
коррозия не происходит. При малом размере зерна коррозионная стойкость, как указано, несколько снижается
за счет осаждения карбидов, но коррозия относительно незначительна и в основном ограничена
поверхностью металла, и металл не подвергается межкристаллитной коррозии, а пластичность металла
серьезно не страдает. Однако, когда зерна крупные и имеют аналогичное содержание углерода, пластичность
существенно ухудшается даже без какой-либо коррозии.
По мере увеличения содержания углерода в сплаве под углом 90° желаемый размер зерна уменьшается, то
есть необходимо поддерживать соотношение протяженности границ к количеству частиц карбида; В
противном случае, даже очень мелкозернистые сплавы не сохранят свои свойства при повышенных
температурах эксплуатации и воздействии коррозии. Поэтому содержание углерода не должно быть
настолько высоким, чтобы при малом размере зерна, который может быть получен на практике путем
обработки сплава, как указано выше, границы зерен будут настолько заполнены частицами карбида, что
разрушат коррозионную стойкость сплава при эксплуатации при повышенных температурах. В целом,
содержание углерода не должно превышать примерно 100%. Однако в некоторых случаях может быть
желательно несколько превысить это значение. Например, когда сплавы содержат значительное количество
кремния, кремний имеет тенденцию образовывать дельта-железо, что влечет за собой значительную потерю
коррозионной стойкости, и в некоторых случаях может быть желательно содержание углерода немного выше
100%, чтобы сохранить аустенитную фазу. Термин «повышенная температура», используемый в пунктах
формулы изобретения, следует понимать как температуру в диапазоне от примерно 480 до примерно 730
градусов Цельсия. Термин «низкоуглеродистый», используемый в пунктах формулы изобретения, означает
углеродистый сплав. Содержание в процентах. Значение выражений «мелкозернистый» и «тонкозернистый»,
используемых в формуле изобретения, станет ясным из приведенного выше описания, но следует отметить,
что эти термины используются в отношении анстенитных сплавов, зерна которых при всех соответствующих
условиях крупнее зерен обычной углеродистой стали и значительно крупнее зерен инструментальной стали. В
качестве примеров, сплав, имеющий зерна диаметром порядка 0,01 дюйма, будет мелкозернистым сплавом,
или тонкозернистым сплавом, как эти термины используются здесь, но сплав, имеющий зерна в среднем
диаметром 0,1 дюйма, таковым не будет.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_368155.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=368155&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB368155A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Франция): 27 мая 1930 г. 368,155. Дата применения (в Соединенном Королевстве):
27 мая 1931 г., № 75,504/31.
Завершено: 3 марта 1932 г.
ПОЛНОЕ ОПИСАНИЕ,:;N Метод получения монокальциевого фосфата в его растворимых формах и его
превращении в другие растворимые фосфаты, например, монокальциевый фосфат. Я, Жан Ан Го Лт С.,
проживающий по адресу: 26, улица Боден, Париж, Франция, гражданин Франции, настоящим заявляю о
природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Настоящее изобретение имеет целью получение монокальциевого
фосфата, который является абсолютно стабильным и не гидролизуется в водных растворах независимо от
концентрации растворов.
Известно, что монокальциевый фосфат сам по себе или в виде суперфосфатов в смеси с другими
продуктами, образующимися в результате растворения фосфата извести, разлагается в своих водных
растворах путем гидролиза, в результате чего образуется сложная смесь, включающая свободную
фосфорную кислоту и моно- и бикальциевые фосфаты, причем последние находятся в виде нерастворимого
осадка.
Нестабильность его растворов является причиной того, почему монокальциевый фосфат сам по себе или в
смеси с сульфатом извести или другим продуктом в качестве исходного материала для производства любой
другой комбинации фосфатов не может быть использован, и необходимо использовать эти смеси в таком
виде в качестве удобрений.
В процессе получения улучшенного пищевого продукта, включающего сочетание фосфата извести и уксуса,
было предложено сначала сделать трикальцийфосфат растворимым, обработав его соляной кислотой,
прежде чем привести его в контакт с уксусом.
Согласно настоящему изобретению, становится возможным получение стабилизированных растворов
монокальциевого фосфата, как в чистом виде, так и в смесях, например, из суперфосфата, и таким образом
они могут служить основой для производства всех других фосфатов, в частности щелочных фосфатов.
После многочисленных исследований было обнаружено то, чего нельзя было предвидеть: для получения
такого результата достаточно добавить к монокальциевому фосфату, его смесям или к массе, полученной в
результате растворения фосфата извести, количество кислоты, которое может варьироваться от 5 до 40
процентов от используемого фосфата, более слабую, чем кислота, которая использовалась для растворения
исходного фосфата. Предпочтительно используется органическая кислота, например, винная кислота,
лимонная кислота, муравьиная кислота, масляная кислота или молочная кислота.
кислота, при условии, что она слабее кислоты, используемой для растворения исходного фосфата до, во
время или после экстракции и растворения монокальциевого фосфата в воде.
Например: При выщелачивании при 250 °C суперфосфата извести или продукта, полученного в результате
растворения фосфата минеральной кислотой, состоящей из монокальциевого фосфата и гипса, водой в
соответствующем количестве, в зависимости от желаемой концентрации, например, 200 граммов POO на
литр воды, к суперфосфату, к воде или к обоим веществам добавляют необходимое количество винной
кислоты.
Например, около 25-30 г на литр. 75 Получается раствор монокальциевого фосфата, который идеально
стабилен при чисто кислотной реакции и не образует отложений бикальциевого фосфата даже после
длительного хранения. 80 Этот раствор может служить основой для производства других фосфатов,
например, моно-, би- и трищелочных фосфатов.
С этой целью полученный стабилизированный раствор монокальциевого фосфата обрабатывается,
например, подходящей пропорцией щелочного сульфата или карбоната, образуя с кальцием нерастворимый
осадок, и в растворе получают моно-, би- или трищелочной фосфат.
Полученный таким образом раствор щелочного фосфата концентрируют и кристаллизуют известным
способом. Что касается кислоты, которая служила стабилизатором для растворения монокальциевого
фосфата, ее извлекают либо путем осаждения, например, в виде тартрата или цитрата извести, либо путем
элиминации из маточного раствора.
Восстановление может происходить либо непосредственно перед использованием раствора монокальциевого
фосфата, либо, что предпочтительнее, после превращения этого раствора в любой другой фосфат.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_368156.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=368156&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB368156A
[]
.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство для распыления серы.
Я, Георг Руппрехт, гражданин Германской Республики, проживающий по адресу: Рихардштрассе, 57, Гамбург,
Германия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к способу и
устройству для испарения серы.
Использование паров серы дает значительные преимущества в борьбе с распространением болезней
растений, вызываемых грибами или паразитами, поскольку сера из паров серы отделяется в очень
мелкодисперсном состоянии и, соответственно, действует гораздо более энергично. Сконденсированные
частицы серы настолько прочно прилипают к растениям или деревьям, что их невозможно смыть дождем,
поскольку из паровой фазы они конденсируются в пластичную клеящую добавку. Поскольку частицы серы не
теряются, а осаждаются на всех частях тела, таким образом достигается удивительный фунгицидный эффект
паров серы, который значительно превосходит эффект, получаемый от серы в виде порошка. Кроме того,
было установлено, что пары серы очень полезны для опрыскивания, например, в качестве защиты от ночных
заморозков.
Было установлено, что при перегонке серы можно получить лишь сравнительно небольшое количество
концентрированных паров серы, недостаточное для обработки больших поверхностей. Этого недостатка
можно было бы избежать, отводя пары серы из воздуходувки с помощью таких газов, как диоксид углерода,
азот или подобный газ, или пара, и таким образом получить большое количество паров серы.
Другие методы, используемые при дистилляции жидкостей, например, водных растворов или подобных
веществ, для увеличения испарения за счет увеличения испарительной поверхности и тому подобное, в
общем случае не могли быть использованы для получения серы в виде облака или пара из-за известных
физических свойств серы: воспламенения при 220 °C и кипения при 450 °C. Однако образование диоксида
серы вследствие воспламенения паров серы для указанных целей следовало избегать при любых
обстоятельствах. Как известно, диоксид серы оказывает очень серьезное вредное воздействие на растения,
помимо возражений, основанных на правилах, регулирующих выброс дымовых газов, содержащих диоксид
серы, в атмосферу.
По всем этим причинам долгое время было невозможно использовать известный метод и оборудование в
больших масштабах, несмотря на большую потребность агрономов в устройстве, которое позволило бы
обрабатывать серой большие площади земли.
Установлено, что производство паров серы для борьбы с грибами или микробами, или выделение паров в
соответствии с изобретением, может осуществляться в больших масштабах путем нагрева серы до
температуры, близкой к температуре кипения, с помощью горящей теплоносителя и удаления паров серы,
образующихся из продуктов сгорания этого теплоносителя, путем пропускания продуктов сгорания через
расплавленную серу.
Продукты сгорания перегреваются примерно до температуры испарения серы или выше нее.
Изобретение относится также к устройствам для осуществления этого метода, которые характеризуются
контейнером, выступающим в качестве нагревательного устройства для серы, и вставляемым сосудом, в
который продукты сгорания нагревательной среды подаются по трубке, идущей от верхней стенки сосуда ко
дну через нагретую массу серы, так что продукты сгорания вытесняют образующиеся пары серы.
Таким образом, пары серы уносятся дымовыми газами, становясь при этом тяжелее и утяжеляясь под их
воздействием. Пары серы испаряются под давлением самих дымовых газов или, например, дополнительно
под давлением газов, образующихся при дымообразовании.
Изобретение проиллюстрировано на примере прилагаемых чертежей, на которых на фиг. 1 показан один из
вариантов исполнения устройства в соответствии с изобретением. Рис. 2 представляет собой вид сверху на
рис. 1. Устройство состоит из емкости или сосуда с нагревательной камерой и колосниковой решеткой для
твердого топлива. Под колодцем расположены воздуходувка q и труба p1. Нагревательная камера @s имеет в
верхней части два выходных отверстия p2, po3, которые можно закрыть, и центральное отверстие, в которое
можно вставить сосуд с серой r. На боковой стенке сосуда для серы r имеется отверстие, через которое
трубка s проходит примерно до дна сосуда r. Серный резервуар f может быть закрыт с верхней стороны
крышкой t, которая отводит пары серы в атмосферу. В процессе работы камера 7c топится подходящим
топливом, например, углем, коксом, торфом, древесиной, древесным углем и тому подобным.
Топливо поджигается и сгорает при открытых ответвлениях p1, p2, p3. Затем нижний патрубок p1 закрывается,
и через трубу q подается воздух. Такой поток воздуха может быть создан с помощью воздуходувки,
вентилятора, компрессорного сильфона или подобного устройства. Продукты сгорания выходят в атмосферу
через выходные отверстия p, p3 и отверстие, в которое впоследствии вставляется сосуд r.
Соседние файлы в папке патенты