Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13691
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_369123.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=369123&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB369123A
[]
(( К _
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 27 июля 1931 года. № 21,377131.
Полностью принято; 17 марта 1932 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования противоскользящих устройств для автотранспортных средств.
Мы, Освальд Хеорлд из Георгенталя, Унтерзаксенберг, Фогтланд, Германия, и Адольф Харт из Заксенберга,
Фогтланд, Германия, оба граждане Германии, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
0 Данное изобретение относится к противоскользящему устройству для автотранспортных средств,
включающему раму, которая шарнирно соединена с задней осью транспортного средства и снабжена
направленными наружу роликами, предназначенными для приведения в движение посредством рамы и
обеспечения контакта с землей.
Целью изобретения является получение особо эффективного противоскользящего устройства такого рода, и
изобретение заключается в оснащении рамы зубчатыми роликами для сцепления с землей.
Следует отметить, что ранее в связи с подобными устройствами предлагалось использовать ролики А,
которые имеют шероховатую или заостренную поверхность; на фиг. 1 прилагаемых чертежей представлен
вид сзади транспортного средства, оснащенного подобным устройством, часть механизма управления
опущена для большей наглядности, а на фиг. 2 — вид сбоку того же устройства.
Устройство состоит из довольно широкой рамы a, которая шарнирно закреплена в точке b на скобах c,
соединенных с корпусом задней оси транспортного средства. Ролики h, снабженные острыми 35 зубьями i,
установлены в выступающем положении на внешних углах рамы таким образом, чтобы их можно было
прижимать к земле с помощью рамы для сцепления с ней и предотвращения бокового скольжения. 40 Катки
установлены в направлении движения, но наклонены внутрь, так что части, контактирующие с землей, будут
направлены наружу.
Рама управляется пружиной d.5, которая обычно удерживает ролики над землей. Управление рамой для
установки роликов на землю осуществляется с помощью ножного рычага, расположенного рядом с сиденьем
водителя, причем рычаг соединен с рамой посредством троса, направляемого на ролики. Рама a может иметь
кронштейн e, к которому подключается кабель.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_369124.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=369124&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB369124A
[]
ПАТЕНТНЫЕ СПЕЦИАЛЫ C
Дата проведения съезда (Германия): ноябрь. 4, 7930. 369,124 Окончательная дата подачи заявки (в
Соединенном Королевстве): 27.07.2037, № 21.392/37.
Завершено: 17 марта 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ производства безводного плавленого каустического натрия.
Мы, компания I. G. FARBENINDUSTRIE AKTIENGESELLSCHAFT, расположенная по адресу: Гринебургплац,
Франкфурт-на-Майне, Германия, юридическое лицо, организованное в соответствии с законодательством
Германии, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к способу
производства безводного плавленого каустического натрия.
Уже предлагалось получать безводный каустический натр из щелочей коммерческой концентрации путем
испарения при пониженном давлении. Однако в этом известном процессе используемые температуры ниже
тех, при которых плавится каустический натр. В действительности было замечено, что при поддержании
обычного высокого вакуума на протяжении всего процесса испарения кристаллизация неизбежна рано или
поздно. Такая кристаллизация является недостатком, поскольку тепло может передаваться твердым
веществам только медленно и неравномерно. Более того, извлечь твердое вещество из сосуда, в котором в
процессе поддерживался вакуум, гораздо сложнее, чем отделить продукт в жидком виде.
Поэтому, чтобы избежать этих недостатков, уже было предложено довольствоваться продуктом, содержащим
около 85 процентов каустической соды, поскольку при обезвоживании до такой степени в вакууме
вышеупомянутые трудности пока не приобретают серьезного характера. С другой стороны, до настоящего
времени считалось невозможным постоянно получать обезвоживаемое вещество в расплавленном состоянии
при испарении при концентрациях выше указанных, а также извлекать его в безводном расплавленном
состоянии.
Этот недостаток известного процесса тем более важен, что именно последняя порция воды испаряется с
чрезвычайной медленностью при атмосферном давлении и может быть удалена только при применении
сравнительно высоких температур.
В соответствии с настоящим изобретением установлено, что расплавы, содержащие более 85 процентов
каустической соды, могут быть обезвожены в вакууме, одновременно постоянно поддерживая их в
расплавленном состоянии, при соблюдении определенных условий вакуума, при котором осуществляется
обезвоживание, особенно на последних стадиях.
Фактически выяснилось, что когда расплав 60 содержит от 80 до 93 процентов каустической соды,
использование даже умеренного вакуума снижает температуру кипения расплава до такой степени, что
осаждение кристаллов каустической соды 65 происходит уже при температуре кипения.
С другой стороны, когда расплав содержит более 93 процентов каустической соды, кривая температуры
кипения, как ни удивительно, поднимается гораздо круче, чем кривая начальной стадии затвердевания
системы NaOl-11,[0, так что в этом диапазоне снова можно использовать более высокий вакуум, не рискуя
осаждением твердых кристаллов..7! Основная идея настоящего изобретения, таким образом, основана на том
факте, что во время испарения расплава вакуум непрерывно или периодически изменяется таким образом,
что температура кипения расплава, которая, конечно, определяется этим в каждом конкретном случае,
приближается к температуре начала кристаллизации для концентрации едкого натрия, имеющейся в данный
момент, но при этом не опускается ниже указанной последней температуры.
Таким образом, например, при обезвоживании расплава с удельной плотностью 500 г/м² путем непрерывного
доведения расплава до кипения, давление сначала поддерживается на уровне около 70 мм рт. ст.
абсолютного давления, пока концентрация каустической соды в расплаве не достигнет примерно 81 процента.
Температура кипения расплава при данной концентрации и указанном давлении составляет около 1480 °C,
тогда как осаждение твердого каустического натрия из расплава такой концентрации начинается при
несколько более низкой температуре, а именно, около 1400 °C. Следовательно, давление теперь
существенно увеличивается, т.е. примерно до 100 520–600 мм абсолютного ртутного столба, что
соответствует повышению температуры кипения расплава примерно до 195–200 °C.
так что даже при дальнейшем увеличении концентрации расплава за счет испарения C'' не изменяется.
369,124 Вероятно, произойдет осаждение кристаллов.
После достижения концентрации NaOH в расплаве примерно 91–92% температура кипения повышается до
такой степени (примерно до 2600 °C), что она превышает температуру начала затвердевания расплава, даже
при поддержании значительно более высокого вакуума. Давление может быть резко и сильно снижено, т.е.
до примерно 70 мм абсолютного ртутного столба, после чего происходит дальнейшее интенсивное испарение
воды. В результате, последние остатки воды полностью удаляются из расплава при температуре около 3300
°C.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, является 1)-. Способ получения безводного плавленого каустического натрия из
щелочей технической концентрации путем выпаривания при пониженном давлении, при котором вакуум во
время выпаривания непрерывно или периодически изменяется таким образом, что температура кипения
расплава, которая, конечно, при этом изменяется, приближается к температуре начала кристаллизации
каустического натрия, получаемой в данный момент, но, однако, не опускается ниже указанной последней
температуры.
2)
.
Способ, описанный в пункте 1, в котором дегидратация осуществляется в диапазоне концентраций от 80 до 93
процентов под вакуумом, который не существенно ниже примерно 600 мм абсолютного ртутного столба. 40 3).
Способ производства безводного плавленого каустического натрия, в основном, описанный выше.
Дата: 27 июля 1931 года.
Альберт Л. Монд, 19, Саутгемптон Билдингс, Чансери Лейн, Лондон, W.C. 2, представитель заявителей.
Редхилл: Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd., 1932 год.
X.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_369125.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=369125&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB369125A
[]
есть,, =.,-
1,
_ -i) a,8 i (
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 29 июля 1930 г., 36 9, 125. Дата применения (в Соединенном Королевстве):
28 июля 1931 г.
№ 21,572/31.
Полная спецификация принята к рассмотрению: 77 марта 1932 г.
Усовершенствования в подшипниках скольжения.
Мы, компания TióI HoFFéN MANUAFACTURING COñNY LIMITED, британская компания из Челмсфорда,
Эссекс, правопреемники Джорджа Р. Ботта, гражданина Соединенных Штатов Америки и проживающего в
Стамфорде, округ Фэрфилд, штат Коннектикут, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к подшипникам скольжения, и в частности к высокоскоростным шариковым
подшипникам, необходимым для шпинделей шлифовальных станков и других целей, где шпиндели работают
со скоростью приблизительно 20 000 оборотов в минуту. Подшипники этого типа должны иметь прочную
конструкцию, и должны быть предусмотрены средства для обеспечения достаточного количества смазки для
всех частей подшипника.
Основной целью настоящего изобретения является создание высокоскоростного шарикоподшипника с
антифрикционным покрытием, имеющего цельный сбалансированный сепаратор для удержания шариков на
некотором расстоянии друг от друга между внутренним и внешним кольцами подшипника.
Одной из отличительных особенностей изобретения 5s является наличие в цельном фиксаторе средств для
удержания отдельных шариков подшипника в отдельных пазах фиксатора, что позволяет точно изготавливать
фиксатор при сравнительно небольших затратах, обеспечивая при этом свободное вращение каждого шарика
вокруг своей оси между внутренним и внешним кольцами подшипника с минимальным сопротивлением
трению, что практически исключает износ или деформацию конструкции фиксатора.
Еще одной важной целью изобретения является обеспечение фиксатора средствами :45, которые в
сотрудничестве с внутренним подшипниковым кольцом создают эффект прокачки при работе устройства,
втягивая смазочное масло во внутренние полости подшипника и обеспечивая его распределение по всем
несущим поверхностям.
Были предложены сепараторы шарикоподшипников, в которых сепаратор выполнен из твердого [Цена 11-l]
сечения кольца, предназначенного для окружения внутреннего кольца обоймы и имеющего деформируемые
удерживающие выступы или стенки, отделенные от тела сечения лишь узкими каналами, через которые
образуются расположенные в основном радиально полости или карманы для шариков.
Согласно настоящему изобретению, цельное кольцевое стопорное кольцо такого типа, имеющее
расположенные практически радиально карманы с деформируемыми стопорными кромками или стенками,
имеющими относительно тонкие кольцевые наружные кромки, снабжено осевыми каналами подачи смазки,
сообщающимися с соответствующими карманами для подшипниковых элементов и создающими эффект
прокачки за счет относительного вращения внутреннего подшипникового кольца и стопорного кольца для
подачи смазки в карманы. Кроме того, относительно тонкие кольцевые участки внешнего края
деформируемых удерживающих выступов создаются путем постепенного уменьшения толщины
удерживающего кольца от его внутренней периферии к внешней.
На прилагаемых чертежах, демонстрирующих один простой и удовлетворительный вариант осуществления
изобретения, одинаковые ссылочные обозначения обозначают соответствующие части на всех видах, где
фиг. i представляет собой боковой вид, фиг.
2
На рис. 1 показан диаметральный разрез по линии 2-2; на рис. 3 — увеличенный детальный разрез
фиксатора, показывающий его нормальную форму до окончательной фиксации шариков подшипника в
гнездах фиксатора; на рис. 4 — аналогичный разрез, иллюстрирующий состояние фиксатора после фиксации
шариков в отдельных гнездах; на рис. 6 — круговой разрез части фиксатора, и на рис. 6 — фрагментарный
вид сверху фиксатора.
На этих чертежах 5 и 6 обозначают соответственно наружный и внутренний кольцевые элементы или кольца
подшипника, при этом наружное кольцо 5 снабжено на своей внутренней поверхности сплошным
шарикоподшипником 7, а внутреннее кольцо 6 снабжено на своей наружной поверхности противолежащим
шарикоподшипником 8. Как показано, изобретение предназначено для применения в открытом подшипнике
105 MEMR 4s (A7), при этом кольцо 7 наружного кольца 5 открыто с одной стороны, так что внутреннее кольцо
6 вместе с шариками подшипника и его фиксатором может быть собрано в согласованном взаимодействии с
указанным наружным кольцом.
Внутреннее кольцо 6, расположенное с противоположных сторон от своей обоймы 8, имеет внешние
поверхности или выступы, обозначенные цифрой 9, которые тщательно обработаны или отполированы для
обеспечения свободного вращения шарикового фиксатора, который будет описан далее.
Шарики подшипника 10 удерживаются на некотором расстоянии друг от друга для свободного осевого
вращения между обоймами 7 и 8 и на них с помощью цельного фиксатора, обозначенного в целом цифрой 11.
Этот фиксатор, предпочтительно изготовленный из бронзы, обрабатывается с высокой степенью точности и
снабжен расположенными на некотором расстоянии друг от друга углублениями для шариков, указанными на
цифре 12.
На противоположных сторонах карманов 12 на их внешней стороне имеются непрерывные по окружности
канавки или каналы, обозначенные цифрами 1-3, образующие таким образом фланцы 14. Следует отметить,
что толщина кольцевой конструкции постепенно уменьшается от внутренней поверхности к внешней, так что
фланцы 14 относительно тонкие.
Диаметр карманов 12 для шариков на внешней стороне фиксатора несколько больше диаметра шариков,
которые должны в них помещаться, так что указанные карманы на противоположных сторонах от них входят в
канавки 13 и прилегают к внутренним боковым поверхностям фланцев 14, которые обычно располагаются в
основном в радиальных плоскостях.
На внутренней стороне каждого из карманов 12 фиксатор выполнен с кольцевым, наклоненным внутрь
выступом 15, диаметр которого на внутренней поверхности фиксатора меньше диаметра шарика подшипника,
чтобы предотвратить смещение шарика внутрь кармана 12.
После того, как шарики 10 помещены в несколько карманов 12 с внешней стороны фиксатора, фланцы 14
смещаются внутрь, чтобы перекрыть и практически полностью закрыть канавки или каналы 13, а также
закрыть боковые открытые стороны карманов 12.
Края 141 фланцев 14 с их внутренних сторон расположены таким образом, что расстояние между указанными
краями меньше диаметра шарика подшипника 10, как это ясно видно на фиг. 4 чертежей. Таким образом,
предотвращается выталкивание мяча из лунки 12 наружу. Таким образом, шарики подшипника надежно
удерживаются в соответствующих углублениях, предотвращая их извлечение, и вместе с фиксатором
образуют единый узел, который может быть легко установлен в рабочее положение между кольцами
подшипника. Следует понимать, что между шариками и фиксатором имеется достаточный радиальный люфт,
позволяющий шарикам правильно зацепляться или устанавливаться в дорожку 3 внутреннего кольца 6
подшипника. Внутренний диаметр фиксатора 7G таков, что он будет свободно перемещаться по
обработанным наружным поверхностям 9 кольца 6.
Зазор между этими поверхностями и фиксатором достаточен лишь для обеспечения надлежащей смазки,
предотвращающей износ.
В дополнение к описанной выше особенности усовершенствованного фиксатора, благодаря которой шарики
фиксируются в соответствующих 80 карманах, внутренняя поверхность фиксатора также снабжена с
противоположной стороны каждого кармана боковой канавкой 16 wlvlih, простирающейся в осевом
направлении от наклонной поверхности или плеча 15 85 кармана до внешней боковой поверхности
фиксатора. Наличие этих канавок 16 приводит к автоматическому эффекту прокачки при работе подшипника,
благодаря чему смазочное масло будет втягиваться внутрь 9 с противоположных сторон фиксатора и
распределяться по его внутренним частям, где адекватная и непрерывная смазка наиболее необходима.
Таким образом, подшипник способен удовлетворительно работать на очень высоких скоростях в течение
неопределенного времени, не проявляя заметного износа ни шарикоподшипников, ни сепаратора, и не
вызывая деформации последнего. Фиксатор удерживается от вращательного движения за счет плотного
контакта внутренней поверхности фиксатора с выступами 9 внутреннего подшипникового кольца, благодаря
чему предотвращается истирание поверхностей антифрикционных шариков при контакте 105 фиксатора с
ними.
Из приведенного выше описания, рассмотренного в связи с прилагаемыми чертежами, станут ясны несколько
новых особенностей конструкции фиксатора и 110 практических преимуществ, которые она предоставляет
при использовании таких подшипников. Практическое воплощение описанного выше изобретения показало
весьма удовлетворительные результаты после длительных испытаний в реальных условиях эксплуатации.
Однако возможно, что аналогичные результаты могут быть достигнуты и путем использования различных
альтернативных структур, отличных от описанной здесь, и, соответственно, сохраняется право на внесение
всех законных изменений в форму, конструкцию и относительное расположение различных элементов,
которые могут быть справедливо включены в сущность и смысл изобретения, как оно заявлено.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_369126.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=369126&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB369126A
[]
---, 1 '. Z- '-, -a
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 28 июля 1931 г. № 21,593/31.
369,126 Завершено; 17 марта 1932 г.
Полная спецификация.
Усовершенствования, относящиеся к процессам и оборудованию для ферментации углеводов.
Мы, компания INVENTION GESELLSCHAFT FUR VERWALTUNG UrND RERWERTUNG
CHEMISCHTECHNISCHER PATENTE G.M.B.EI., зарегистрированная в соответствии с законодательством
Германии, и ШТПИАН КАРЛ ДАТРАРИ, гражданин Германии, оба проживающие по адресу: 6, Jdgerstrasse,
Берлин, Германия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления,
которые подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям процесса и оборудования для ацетонбутилового
спиртового брожения гидратов ушной сухарики.
Так называемое ацетон-бутиловое спиртовое брожение углеводов приобретает все большее значение в
ферментационной промышленности. Бактерии, вызывающие это бактериальное брожение, а именно
бактерии, принадлежащие к группе амилобактерий, очень широко распространены в природе, главным
образом в почве и продуктах почвоведения и тому подобном. Их культивирование 2fi может быть без труда
осуществлено обычными бактериологическими методами.
Известные до настоящего времени бактерии практически не отличаются друг от друга ни морфологически, ни
бактериологически; любые незначительные различия следует рассматривать как результат различных
методов культивирования, питательных сред и тому подобного. Что касается биохимического поведения этих
многочисленных известных типов, то особенно характерно, что все они хорошо подходят для промышленных
нужд, и, в частности, теоретически достижимый выход ацетона и бутилового спирта с каждым из них может
быть достигнут практически в равной степени.
Основные продукты, бутиловый спирт, ацетон и этиловый спирт, также образуются в практически одинаковом
характерном соотношении 6:31:1, а количество k бродильных газов, диоксида углерода и водорода,
практически постоянно.
При производстве ацетона и бутилового спирта, как описано в спецификации №.
176,284 К асептически приготовленному бродячему суслу последовательно, но в очень малых количествах,
добавляют неасептическое сусло, так что в итоге можно сбродить объем неасептического сусла, равный в 3
или 4 раза большему объему использованного асептического бродильного сусла, при этом концентрация
дополнительного неасептического сусла равна концентрации асептически приготовленного сусла.
Кроме того, согласно спецификации № 315002 используется закваска, содержащая менее 39% сахаров и
достаточное количество белка для стабилизации конечного брожения и предотвращения образования
летальной концентрации органических кислот. После внесения в затор 65 старой закваски брожение
продолжается до тех пор, пока количество бацилл не приблизится к их максимальной концентрации на
единицу объема. Затем эту закваску смешивают со стерильной закваской из крепкой мелассы, так что
получают конечную ферментативную закваску, содержащую до 13% мелассы или 6,5% сахаров, в которой
закваска, благодаря «бактериальному массовому действию», будет интенсивно ферментироваться.
Что касается выхода продукции, то действительно, обычные процессы не нуждаются в усовершенствовании.
Однако, если рассматривать недостатки промышленного процесса, то они заключаются, в частности, в том,
что, с одной стороны, концентрация получаемого «растворителя» значительно ниже, чем в других процессах
ферментации, а с другой стороны, выход готовой продукции в единицу времени и объема относительно
невелик.
Целью нового процесса, описанного в настоящем изобретении, является получение продуктов ферментации в
более высокой концентрации, чем это было до настоящего времени, с более эффективным использованием
бродильных емкостей с точки зрения занимаемого пространства. Прежде чем детально описать новый
процесс, целесообразно обсудить соображения, на основании которых он был разработан.
Проведенные эксперименты с целью установления взаимосвязи между концентрацией сырья, скоростью
100% брожения, степенью брожения, способностью бактерий к размножению и выходу продукта и т.п. привели
к следующим выводам.
(a) Начальное брожение, основное / I 17-Z It 369,126 (нормальное) брожение и последующее брожение
модифицируются с точки зрения:
со временем с увеличением концентрации лучевого материала таким образом, что при превышении.
При определенной концентрации продолжительность полного процесса ферментации будет практической.
фактически бесконечный...
(b) Медленное и вялое брожение, характерное для многих случаев, лишь отчасти может быть связано с
токсичным действием продуктов брожения. С другой стороны, ход и скорость брожения в значительной
степени зависят от концентрации сырья. Если, например, в случае t5, образовавшиеся продукты брожения
еще не оказывают существенного влияния на процесс, но при этом концентрация сырья уже значительно
снизилась, то интенсивность брожения уменьшается настолько, что последующее брожение по отношению к
основному занимает слишком много времени.
2
С другой стороны, при высокой концентрации брожение начинается слишком медленно и продолжается
слишком вяло, хотя при такой легкости концентрация ядовитых веществ, очевидно, еще не может вызывать
вопросов.
(c) Как скорость, так и степень ферментации тесно связаны с относительными соотношениями концентраций
инокуляционной затора (в котором бактерии культивировались или размножались) и основной затора.
(d) Скорость ферментации увеличивается с увеличением количества живых бактерий.
Этот показатель быстро увеличивается в заторной массе еще до начала основного брожения, тогда как
скорость брожения достигает своего пика до завершения основного брожения. С этого момента темпы
размножения замедляются, и вскоре после этого начинается уменьшение числа живых клеток. В
определенных пределах, стремясь к оптимальным условиям, количество живых бактерий на единицу объема
увеличивается с увеличением концентрации сырья.
Эти экспериментальные результаты впечатляют! Зранхикаллиграфически проиллюстрирован на рисунках 1-4.
На рисунках 1 и 2 показан ход ферментации во времени при различных начальных концентрациях углеводов.
На рисунке 1 по оси абсцисс отложена продолжительность ферментации.
часы и - координата содержания углевода B0 в бродильной заторной массе в процентах. Кривая I показывает
фактическую концентрацию углеводов, наблюдаемую в любой момент времени в процессе ферментации
затора с начальным содержанием углеводов 2,9% в зависимости от продолжительности ферментации, кривая
II — ту же концентрацию при начальной концентрации 4,3%, а кривые I11-VI — при 0%, 7,5%, 9,5% и 11%.
На рисунке 2 по оси абсцисс снова показано время брожения, а по оси ординат — концентрации продуктов
брожения (кроме спирта, ацетона и т.п.), образующихся при брожении затора с различной начальной
концентрацией, в процентах от массы затора, в зависимости от времени брожения.
Кривые I-VI иллюстрируют коэффициенты ферментации заторов с той же начальной концентрацией, что и на
рисунке 1.
На рисунке 3 показано, как ход ферментации основной затора с начальной концентрацией 7,50% зависит от
начального содержания кобальта в инокуляционном заторе. Кривые a-e иллюстрируют пропорции при
концентрации исходной затора 4,5, 5, 7,5, 10 и 11,5%. Они показывают концентрацию продуктов брожения,
содержащихся в бродильном заторе (ацетон, бутиловый спирт, этиловый спирт и т.п.), в процентах от массы
затора в зависимости от времени брожения.
Кривые f и q на рисунке 4 иллюстрируют повышение концентрации продуктов ферментации, а кривые h95 и i
показывают размножение бактерий в заторной массе с начальной концентрацией углеводов 6 и 7,5% в
зависимости от времени ферментации. Кривые f и hl соответствуют затору с начальной концентрацией 6,
равной 100%, а кривые p и i — затору с концентрацией 7,5%. В случае кривых thb, иллюстрирующих
размножение бактерий tbh-, в качестве единицы измерения используется начальное количество бактерий в
единице объема 105 затора. Этот блок одинаково подходит и для приготовления затора из горячих
источников.
Эти экспериментальные результаты, представленные на графиках, были использованы при разработке
нового процесса. В соответствии с настоящим изобретением, стерилизованная заторная масса, находящаяся
в стадии брожения и имеющая содержание карбиидов около 70%, инокулируется обычным способом
бактериальной культурой. Для этой цели предпочтительно использовать бактерии, выращенные в заторе с
более высокой концентрацией углеводов, находящемся в состоянии основного брожения. Как только в
заторной смеси начнётся основное брожение, в неё добавляют такое же количество стерильной смеси с
более высокой концентрацией углеводов в качестве исходного сырья.
Затор, в одной или нескольких порциях (т.е., intei 125 mittentlv) или непрерывно, так что, если рассматривать
его как единицу объема затора, общее (то есть уже сброженное и ранее не сброженное) содержание
углеводов возрастает примерно в 1,4–1,5 раза по сравнению с количеством сброжаемых углеводов. При
использовании более концентрированных заторов этот неферментированный остаток также пропорционально
увеличивается. Соответственно, количество оставшихся неферментированных углеводов на единицу объема
ферментированной затора, несмотря на высокую концентрацию растворителя (около 3,5), не изменяется,
также составляет примерно в 1,4-1,5 раза больше, чем в случае с соответственно разбавленными заторами.
Для! Для уменьшения потерь углеводов и для ферментации остатка, жидкость, остающаяся после
дистилляции и все еще содержащая около 0,61% углеводов, может быть использована в паровой печи для
затирания свежего сырья, при этом содержание углеводов в остаточной жидкости учитывается в начальной
концентрации готовящейся затора. Таким образом, потери углеводов сокращаются до соответствующей доли
потерь, происходящих в процессе ферментации, в столько раз, сколько остаточной жидкости возвращается в
процесс.
В зависимости от природы сырья этот процесс может быть в 3-6 раз более длительным, а если применяется
механическая, химическая или комбинированная очистка остаточной жидкости, то и более длительным, при
условии, что вещества, не поддающиеся брожению, повышающие вязкость и препятствующие процессу
брожения, не накапливаются в слишком больших количествах. Преимущество этого метода работы
заключается в том, что разложившиеся бактерии, содержащиеся в остаточной жидкости, служат питательной
средой в последующей ферментации для образования новых организмов, благодаря чему для этой цели
расходуется меньше сбраживаемого сырья.
Следующие примеры иллюстрируют изобретение:
ПРИМЕР 1.
7000 Килограммы картофеля (с содержанием крахмала около 20%) пропариваются под давлением 2-3
атмосфер с таким количеством воды, что в итоге, включая выпавшую в осадок воду, получается около 20 000
литров пюре. Затем смесь продувается через термобарьер ji5 в закрытый, стерилизованный бродильный
сосуд, снабженный мешалкой и охладителем. Одновременно с перемешиванием и поддержанием
температуры 80-90 °C в бродильный сосуд вводят около 113 г подготовленного инокуляционного материала.
В качестве инокуляционного материала используется сильно брожащая закваска с исходным содержанием
картофеля около 50-60 %, из которых 10-12 % составляют крахмал. После перемешивания в течение
четверти-половины часа затор быстро охлаждают до 36-37°C, и добавляют оставшиеся две трети закваски.
При сохранении начальной концентрации i30. При добавлении более концентрированной затора необходимо
следить за тем, чтобы содержание неферментированных углеводов в заторе не превышало исходную, в
данном случае 1% концентрацию исходного затора. Таким образом, с одной стороны, исключается вредное
воздействие более высокой концентрации, а с другой — становится возможным использование максимальной
скорости брожения в ходе основного процесса ферментации.
В то же время, за счет увеличения концентрации сырья, размножение Ibacteria в значительной степени
благоприятствуется. Таким образом, при том же объеме и практически той же продолжительности брожения,
количество используемого сырья увеличивается примерно в 1,4-1,5 раза по сравнению с предыдущими
показателями, в результате чего концентрация бутилового спирта, ацетона и этилового спирта в сброженном
сусле также возрастает в 1,4-1,5 раза. Указанные концентрации, например, как исходной заторной смеси
(2,5%), так и смеси, добавленной впоследствии, могут изменяться как в сторону увеличения, так и в сторону
уменьшения. Кроме того, впоследствии вводимая более концентрированная заторная масса может быть
приготовлена из другого сырья, отличного от того, которое использовалось для исходной заторной массы.
На графике 5 рисунка показаны наблюдаемые в новом процессе ферментации зависимости концентрации от
времени, а также пропорциональное количество живых бактерий по сравнению с простыми процессами.
На рисунке 5 показан ход ферментации сусла в соответствии с процессом, описанным в настоящем
изобретении.
Кривая k показывает фактическую концентрацию углеводов в заторной массе в любой момент времени,
кривая I — концентрацию образующихся продуктов ферментации (ацетон, бутиловый спирт, этиловый спирт и
т.п.), кривая Im — концентрацию всех углеводов, введенных в заторную массу на протяжении всего процесса,
то есть ферментированных и неферментированных, в процентах, и, наконец, кривая Is показывает количество
Соседние файлы в папке патенты