Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13640
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_370032.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=370032&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate encountered an error while processing your request. Please retry later.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
Error Code: 501
Date: 2026-09-30 11:55:42 Central European Time
Translation Requested: GB370032A-DESCRIPTION
Loading Translation...
100%
FAQ
Help
Legal notice
Contact
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_370033.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=370033&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB370033A
[]
б - -',
Ui UL d, L J j 1= 1- 9' t 2
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Перепечатано с поправками в соответствии с решением помощника контролера, действующего от имени
генерального контролера, от 28 ноября 1932 года.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия): январь. 18, 1930.
370,033 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): декабрь. 30, 1930. № 39,168/30.
Завершено: 30 марта 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ (С ИЗМЕНЕНИЯМИ).
Усовершенствования в области бериллиевых сталей и связанные с ними разработки.
Я, Вильгельм Кролл, проживающий по адресу: Бель-Эйрштрассе, 44, Люксембург, Великое герцогство
Люксембург, гражданин Люксембурга, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Уже известно, что железо, а также некоторые легированные стали, а именно такие стали, которые, помимо
железа и углерода, содержат алюминий, хром, марганец, кремний, никель и димибден, могут быть
поверхностно азотированы путем нагрева в потоке аммиака при температурах от 5000 до 800 °C
(азотирование). В частности, хромоалюминиевые стали азотируют при температуре ниже 580 °C, при которой
не образуется покрытие, склонное к образованию осколков.
Изобретение заключается в использовании азотированных бериллиевых сталей.
Изобретение также включает в себя азотированные бериллиевые стали, содержащие никель и/или хром.
Изобретение также заключается в способе обработки бериллиевых сталей, при котором бериллиевая сталь
после охлаждения с высокой температуры и азотирования повторно нагревается до температуры около
400–96 °C с целью дополнительной искусственной термической обработки. В ходе экспериментов было
установлено, что азотированные бериллиевые стали обладают значительными техническими
преимуществами.
Как известно, бериллиевые стали, а именно те, которые содержат только железо и бериллий или,
дополнительно, никель, хром, вольфрам, ванадий, марганец, медь, углерод, кремний, фосфор или титан, и в
частности те, которые легированы никелем, стареют, когда после охлаждения примерно до 800-12000 °C они
подвергаются так называемому искусственному старению, то есть последующей термической обработке при
температурах от 400 до 600 °C.
Охлажденные бериллиевые стали приобретают свою высокую твердость в процессе старения при
температурах, которые являются необходимыми для азотирования. При температуре 5°C одновременно с
азотированием бериллиевая сталь может быть доведена до твердости 600-700 по Бринеллю.
В случае с другими обычными сталями высокая твердость может быть достигнута путем охлаждения -;55,
однако при последующем азотировании она в большинстве случаев несколько снижается.
Указанным способом получается изделие, имеющее сердцевину из закаленной стали и чрезвычайно твердую
поверхность, обработанную азотом (1000-1200 по Бринеллю).
Кроме того, поскольку бериллий обладает довольно значительным сродством к азоту, проведение процесса
азотирования облегчается 65, и, как правило, работу можно проводить при температурах азотирования 5000
°C, но не более 8000 °C.
Может использоваться во многих случаях в зависимости от состава бериллиевой стали 70, поскольку
некоторые бериллиевые стали, несмотря на то, что они азотируются при температурах выше 5800 °C, не
трескаются и не расщепляются поверхностно.
Возможно искусственное старение бериллиевых сталей за один технологический процесс, при этом
одновременно происходит их азотирование.
В первом случае нагрев, необходимый для искусственного старения, может осуществляться при
температурах от 400 до 6000 °C в атмосфере, содержащей азот или азотсодержащий газ, в частности аммиак.
В результате этого произойдет одновременное искусственное и поверхностное затвердевание.
Во втором случае, после охлаждения с высокой температуры 85 °C, азотирование бериллиевой стали
происходит прежде всего путем нагрева при температуре около 5000 °C в атмосфере, содержащей азот, а
после азотирования поверхности бериллиевой стали ее нагревают до температуры от 400 до 600 °C с целью
дополнительного искусственного старения.
Даже если в результате нагрева бериллиевой стали, необходимого для азотирования (при условии, что сталь
перед азотированием была достаточно быстро охлаждена с высоких температур), происходит определенное
искусственное упрочнение старением, тем не менее, во многих случаях метод работы, упомянутый во втором
случае, может быть предпочтительнее, а именно, когда температура, наиболее благоприятная для
азотирования, и период нагрева не совпадают с температурой и периодом нагрева, наиболее
благоприятными для искусственного упрочнения старением. В данном случае дополнительная искусственная
термообработка имеет своей целью дальнейшее улучшение свойств стали, которыми она обладает после
азотирования.
Установлено, что оптимальное содержание бериллия составляет от 0,1 до 5%. В некоторых случаях можно
использовать несколько больше или несколько меньше бериллия. Верхняя граница содержания бериллия
составляет около 12%, а нижняя — около 0,06%.
Особенно благоприятными свойствами будут 3D-свойства, характерные для азотированной стали с
содержанием 5-12% никеля, примерно таким же количеством хрома и 1% бериллия. При желании процентное
содержание хрома может быть увеличено до более чем 20%. Стали, известные в данной области техники под
зарегистрированным товарным знаком «Инвар», также способны к азотированию при условии, что они
содержат lvPrylHum.
В качестве примеров сплавов, обработанных в соответствии с изобретением, приведены следующие:
1.
Сталь, содержащая 1% бериллия и 70% никеля, охлаждается с 9500 °C, после чего её твёрдость по Бринеллю
составляет 350. После трехдневного выдерживания в потоке аммиака при температуре 5200 °C поверхность
превращается в чрезвычайно твердый азотированный слой. Сердечник, который может быть обнажен при
шлифовании, имеет твердость по Бринеллю 600 единиц.
2:
Сталь, содержащая 10% бериллия, 5% никеля и 12% хрома, имеет твердость 380 по Бринеллю после
охлаждения с 9500 °C. Выдержка в течение трех дней в потоке аммиака при 5200 °C позволяет получить
чрезвычайно твердую азотированную поверхность и твердость сердцевины 650 по Бринеллю.
3.
Сталь с содержанием 1,0% бериллия, 11% никеля и 120% хрома имеет твердость 150 по Бринеллю после
охлаждения с 11000 °C. После выдержки в течение трех 60 дней в потоке аммиака при 6500 °C получается
чрезвычайно твердая азотированная поверхность и твердость сердцевины 380 по Бринеллю.
4.
Бериллиевая сталь, содержащая 4% бериллия, а остальное – железо, после охлаждения имеет твердость 350
по Бринеллю.
Нагревая эту сталь в потоке аммиака при температуре 5000 °C, получают чрезвычайно твердую
азотированную поверхность, при этом твердость сердцевины увеличивается до 550 единиц по Бринеллю.
70 5. Инваровая сталь, содержащая 36% никеля, 1% бериллия и остальное — железо, имеет твердость 150 по
Бринеллю после охлаждения с 12000 °C. После нагрева в течение двух дней в атмосфере аммиака при
температуре 550 7,5 °C получается чрезвычайно твердая азотированная поверхность и сердцевина с
твердостью 300 по Бринеллю.
6.
Сталь, содержащая 12% марганца, 1% бериллия и остальное — железо, после охлаждения имеет твердость
250 по Бринеллю.
После нагревания в течение двух дней в потоке аммиака при температуре 5500 °C образуется чрезвычайно
твердая азотированная поверхность, при этом твердость сердечника возрастает примерно до 85 550
Бринелля.
Следует понимать, что я не претендую на авторство бериллиевых сталей в широком смысле, поскольку мое
изобретение касается только азотирования таких сталей.
Я осведомлен о технических характеристиках.
Патентная грамота № 174-580 (Фрид.
Krupp Ak-tiengesellschaft) и не претендуют ни на что из описанного или заявленного в нем.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_370034.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=370034&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB370034A
[]
JK) -- J 1 1 Xs K C
(
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
6 1=7 ^^ Ob A Дата проведения конвенции (Швеция): декабрь. 30, 1929. Q'5 d I По дате подачи заявления (в
Соединенном Королевстве) Дек. 30, 7930, № 3?,206/30.
0Полностью принято: 30 марта 7932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Автомобиль или контейнер для измельченного или жидкого топлива.
Я, Карл-Эдуард Уддбнберн, ранее проживавший по адресу: Почтовая улица, 7, Ндсcдж, Швеция, а ныне
проживающий по адресу: Хантверкарегатан, 22, Стокгольм, Швеция, подданный короля Швеции, настоящим
заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые должны быть подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к усовершенствованиям вагонов или контейнеров для перевозки
измельченного или жидкого топлива, используемого в локомотивах или других транспортных средствах.
В известных до настоящего времени устройствах для сжигания угольной пыли в локомотивах угольная пыль
хранилась на тендерном вагоне и подавалась оттуда в топку.
Таким образом, запас топлива в вагоне-тендере был сравнительно невелик и его приходилось пополнять
после нескольких часов работы. Это повлекло за собой значительные расходы на хранение топлива на
различных станциях, на угольные перерабатывающие установки и утилизацию отходов локомотива.
Одновременно с этим увеличилось рабочее время персонала локомотивного депо, в результате чего
существовавший ранее способ доставки топлива стал сложным и дорогостоящим. Кроме того, устройства для
подачи топлива из тендера в печь, то есть, собственно, механизмы сжигания (топочные аппараты), были
очень дорогими и сложными, а затраты на их техническое обслуживание были значительными. Похоже, это
так! Причина того, что сжигание угольной пыли в локомотивах не получило столь широкого распространения,
как на стационарных электростанциях.
Однако сжигание угольной пыли дает такие огромные преимущества, что его следует использовать во всех
случаях, когда вырабатывается пар, особенно в печах локомотивов.
Настоящее изобретение относится к автомобилям или контейнерам для перевозки измельченного топлива,
такого как угольная пыль, или жидкого топлива.
Эти вагоны или контейнеры загружаются на центральной заправочной станции, а затем сцепляются с
локомотивом, так что тендер может быть спроектирован таким образом, чтобы вмещать больший объем воды,
чем это было возможно до сих пор, поскольку тендеру не нужно перевозить топливо.
Вагон или контейнер для топлива могут быть настолько большими, что топливо нужно будет заправлять лишь
на небольшом количестве угольных станций класса C5. Пополнение запасов топлива для локомотива
осуществляется путем отсоединения пустого вагона и присоединения нового заполненного вагона; это можно
сделать за очень короткое время и не требует персонала, который в настоящее время занят погрузкой,
хранением и выгрузкой топлива, а дорогостоящие топливотранспортные устройства, необходимые для этой
цели, становятся все более востребованными. Использование угольной пыли позволит также сократить штат
на 65 человек, которые сейчас необходимы для производства клинкера, очистки дымовой камеры, удаления
золы и клинкера и т. д.
Топливо может транспортироваться из вагона 70 в печь с помощью устройства, подобного описанному и
заявленному в моей параллельно рассматриваемой заявке № 26097/31 (серийный номер 370,0.52).
Согласно настоящему изобретению, вагон или контейнер для измельченного или жидкого топлива,
предназначенный для соединения с локомотивом или моторным транспортным средством, снабжен одним
или несколькими трубопроводами для транспортировки топлива с помощью газообразной или газоподобной
среды (воздуха, пара и т.п.) и, кроме того, сконструирован таким образом, что указанный вагон или контейнер,
независимо от того, какой его конец обращен к локомотиву или подобному транспортному средству, может
быть соединен с последним или отсоединен от него обычным способом, и что его трубопровод или
трубопроводы могут быть соединены с камерой сгорания локомотива или подобного транспортного средства.
Предпочтительно, конструкция имеет следующий вид: нижняя часть 90 вагона или контейнера снабжена
одним или несколькими ящиками, соединенными между собой трубопроводами, причем указанные ящики
служат распределительными камерами, в которые топливо может поступать под действием силы тяжести, и
от которых или от самого дальнего из которых трубопроводы подсоединены с обоих концов вагона.
D) Устройства, воплощающие настоящее изобретение, проиллюстрированы в качестве примера на
прилагаемых чертежах, где на фиг. 1 показан вид сбоку автомобиля, в центре которого расположен один
ящик.
На рис. 2 представлен аналогичный вид автомобиля с количеством таких коробок. 105 Крытый вагон,
сконструированный, как показано на фиг. 1 или 2 (14L a t4 370,034), снабжен в нижней части одним или
несколькими ящиками А, в которые измельченная масса может опускаться под действием силы тяжести.
Коробка А снабжена средствами, такими как, например, описанные в моей заявке, находящейся на
рассмотрении выше, для подачи топлива и воздуха в трубопровод ID, который снабжен с обоих концов
средствами для крепления промежуточного фланца или шлангового соединения, так что трубопровод Di
может, с одной стороны, соединяться с другими коробками, а с другой стороны, может быть удлинен для
соединения с камерой сгорания или с накопительным каналом, независимо от направления поворота
автомобиля, при условии, что указанный трубопровод снабжен всасывающим устройством или сообщается с
ним.
В данной работе подробно описана и установлена природа указанного изобретения и то, каким образом оно
осуществляется.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_370035.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=370035&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB370035A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: декабрь. 30, 1930. № 39,219/30.
Завершено: 30 марта 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Установка для получения высоких температур во вращающейся печи с целью плавки руды или других
материалов.
Я, Анкси Гарро, проживающий по адресу: улица Кальмель, 6, Париж (Сена), Франция, гражданин Французской
Республики, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к вращающейся печи для плавки руд, нагрев которой осуществляется с
помощью измельченного углерода, сжигание которого производится вне самой печи с помощью горелки,
работающей на измельченном углероде и 1М воздухе.
В описании моего предыдущего патента
В патенте № 356 732 описано устройство для обжига в вращающихся и других печах для пылеугольной пыли,
включающее усовершенствование или модификацию устройства, описанного и заявленного в патентной
заявке № 356 732.
341,029 при этом рассеивающий экран расположен на достаточном расстоянии от горловины горелки, чтобы
обеспечить достаточное пространство для развития пламени внутри корпуса горелки.
Согласно настоящему изобретению, вся горелка и ее камера сгорания, расположенная вне самой печи,
заключены в рубашку, предпочтительно металлическую, жестко соединенную с металлическим покрытием
печи и имеющую огнеупорную внутреннюю облицовку, образующую в центральной части камеру сгорания,
один конец которой ограничен стержнями из такого материала, как, например, карборунд, а другой конец
находится в непосредственном сообщении с внутренней частью печи. Такая конструкция камеры сгорания
обеспечивает полное сгорание до того, как горячие газы, составляющие остаток после сгорания, проникнут в
саму печь.
41 Теперь обратимся к прилагаемому чертежу, на котором: Рисунок 1 представляет собой осевое сечение
горелки в том положении, которое она занимает на конце печи, которую она предназначена нагревать; однако
сама печь не показана, на чертеже показан только ее крайний конец; Рисунок 2 представляет собой сечение
согласно II-II [Цена 11-] рисунка 1; Рисунок 3 представляет собой поперечное сечение согласно III-III рисунка 1;
Рисунок 4 представляет собой деталь в разрезе предохранительной плавкой дверцы, упомянутой далее.
Горелка включает в себя рубашку 28, например, из листового металла, предназначенную для соединения с
покрытием 29 печи и имеющую цилиндрическую внешнюю форму.
Внутри рубашки 28 расположена огнеупорная футеровка 30, например, из керамики, подобной той, что 65
составляет внутреннее покрытие печи, и в которой предусмотрены отверстия, такие как 31, предназначенные
для облегчения освещения и снабженные съемными запорными элементами 32, выполненными, например, из
огнеупорных кирпичей 70.
Правый конец горелки, как показано на рисунках 1 и 3, снабжен вблизи облицовки 30 двойным рядом
огнеупорных блоков 35 и 36, которые удерживают 75 стержней 37 из такого материала, как карборунд,
образующих своего рода колосниковую решетку, как более подробно показано на рисунках 2 и 3.
Эти стержни могут быть соединены между собой, образуя единый блок, или же могут использоваться
отдельные стержни. Однако предпочтительнее, чтобы они представляли собой единый блок, что упростило
бы их монтаж.
Расширительная камера 42, расположенная справа от колосниковой решетки 37, снабжена отклоняющей
пластиной 33, которая расположена по центру указанной камеры 42 перед входным отверстием 34, к которому
подсоединено устройство для подачи смеси топлива и воздуха (не показано на чертеже).
Благодаря такому расположению, смесь топлива и воздуха при движении к колосниковой решетке 37 следует
по пути, указанному стрелками на рисунке 1. 95 Рядом с прутьями 37 расположены отверстия 45, снабженные
запорными элементами 46, предназначенными для осмотра и ремонта решетки 37. 100 Камера сгорания 38,
расположенная между 37 и 39, предпочтительно имеет, как показано на чертеже, расширенную форму,
которая в поперечном сечении может быть прямоугольной, многоугольной, круглой или другой формы.
j -3 3 370,035 Между стержнями 37' и пластиной 33 жестко соединено с металлом 35 предохранительное
устройство, предназначенное для покрытия печи рубашкой, например, трубчатым огнеупорным фитингом из
металла, имеющим внутреннюю 43 (рисунки 2 и 4), поддерживающую сменную огнеупорную футеровку,
образующую в центральной части ее камеру сгорания из алюминия или другого металлического сплава,
который переходит в состояние плавления, когда - из-за аварии или любой другой причины, например,
карборунда, в то время как другой конец находится в прямой связи с внутренней частью нагревательной печи,
для подачи необходимого предупреждения. Форма 2. Горелка, как указано в п. 1, с этой плавкой крышкой 44, а
также ее креплением, обозначенным здесь исключительно путем соединения огнеупорных блоков,
опирающихся на желаемую внешнюю оболочку горелки, - футеровка, расположенная между указанными
блоками и оболочкой горелки. Трубка А43 (рис. 2 и 4).
Устройство безопасности встроено в деталь 3. Горелка, как указано в п. 1, облицовка горелки, расположенная
в одном из устройств, выполнена, например, из металлических кирпичей 35. В одном из устройств
предусмотрен сменный плавкий предохранительный канал, выполненный из сплава, который установлен в
трубчатой опоре 55. Трубка 43 радиально расположена между расширительной камерой горелки, например, в
показанном положении, и стержнями.
пунктирными линиями на рисунке. 4. Горелка, по существу, как описано здесь. Огнеупорные блоки 35 и 36
описаны со ссылкой на прилагаемый чертеж. Предпочтительно отделены от оболочки горелки футеровкой 40,
имеющей... 6 28. Дата: 30 декабря 1930 г.
Низкотеплопроводные свойства. I-ASELTINE, LAKE & Co., :FEaving now particular described and 28,
Southampton Buildings, London, certificated nature of my said invent- and which manner it is to be and
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_370036.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=370036&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB370036A
[]
---'.j ji
1,
1., ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата Конвенции (Германия): Янв.
4, 7930, Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): декабрь. 31, 1930.
370,036 № 39,322/30.
! W911 ' 0Полностью принято: 31 марта 1932 г.
_ M 'ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.'
Усовершенствованный продукт для предотвращения коррозии в местах соединений электрических
проводников.
Я, Жак Бауза, подданный Испании, 11. Компания Place Saint-Georges, Тулуза (Верхняя Гаронна), Франция,
настоящим заявляет о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Электрические проводники, расположенные в агрессивных средах или вблизи жидкостей, выделяющих
коррозионные пары, подвергаются обычному химическому воздействию среды на металл или металлы
проводников.
Целью настоящего изобретения является борьба не с обычной химической коррозией, которая происходит на
всех наружных поверхностях, а с коррозионным воздействием, происходящим между металлическими
контактными поверхностями, соединенными последовательно в электрической цепи.
Заявитель установил, что эти внутренние контактные поверхности подвергаются особому коррозионному
воздействию в дополнение к обычному химическому воздействию, происходящему на внешних поверхностях,
и что эта дополнительная коррозия носит электролитический характер. Это происходит из-за электролиза
инородных тел между контактирующими поверхностями. Электрический ток вынужден проходить через
тонкую оболочку, образованную этими телами. Поскольку они могут подвергаться электролизу, продукты их
разложения осаждаются на прилегающих концах проводников и интенсивно воздействуют на них из-за
большого количества электрохимической энергии, которой они обладают. Именно эту конкретную форму
коррозии и призвано преодолеть данное изобретение.
Коррозия происходит, например, на клеммах аккумуляторов, а не на их наружных поверхностях, по которым
не проходит ток, а на поверхностях контакта металл-металл на пути тока, который, проходя от поверхности
клеммы к прилегающей поверхности линии, вызывает электролиз поверхностного слоя примесей,
расположенного между этими двумя поверхностями. Аналогичные трудности возникают и с автоматическими
выключателями и другими устройствами прерывания тока, размещенными в агрессивных средах.
Для борьбы с электролитической коррозией нецелесообразно использовать такие вещества, как жиры, воски,
парафин, нефтяные масла, краски и лаки. Если зазоры 55 между соприкасающимися металлическими
поверхностями заполнены этими материалами, то ток будет вынужден проходить через антикоррозионное
вещество, что является недостатком из-за создаваемого им омического сопротивления. 60 Более того, это
омическое сопротивление стремится заставить ток проходить через него электролитическим образом и
увеличивает вероятность электролитической коррозии, которую и является целью изобретения 65 —
предотвратить или свести к минимуму.
Чтобы избежать чисто омического сопротивления и обеспечить хороший контакт, уже было предложено
использовать вещество, представляющее собой смесь тяжелого нефтяного масла с измельченным металлом,
таким как медь, цинк или, в общем, любой другой электроположительный металл. Эта смесь обеспечивает
хороший контакт, но плохую защиту от электролитической коррозии. По сути, если поместить 75 в
коррозионную среду, например, в атмосферу, содержащую пары серы, как это происходит с свинцовыми
аккумуляторами, металлы подвергаются сильному и быстрому воздействию, поскольку они измельчаются и
становятся электроположительными. Кроме того, продуктами реакции являются соли металлов, которые сами
способны к электролизу. В конечном итоге, концы металлических контактных элементов разделены
электролизируемой пленкой толщиной 85 мкм, чего необходимо избегать.
В некоторых частных случаях, когда концы проводников подвергаются разрушению из-за образования на них
подобных электрических дуг, также предлагалось избегать этого недостатка путем использования клемм,
изготовленных из смеси графита со связующим веществом, состоящим из стекловолокна или камеди акации,
а также других компонентов, причем вся конструкция формуется и нагревается до высокой температуры.
Данная обработка не может быть применена, например, к клеммам аккумуляторов или автоматическим
выключателям, поскольку такое чувствительное оборудование 100 не может быть подвергнуто необходимой
обработке. Кроме того, отсоединить и заменить эти клеммы, а также разомкнуть и замкнуть цепь в
автоматических выключателях было бы невозможно. Наконец, согласно i05, в изобретении невозможно
использовать jd ---. iw..v ' v.
Смеси, содержащие жидкое стекло, поскольку оно может подвергаться электролизу и образовывать
коррозионные основания, чего предлагается избегать.
Кроме того, в связи с креплением клеммы к углеродному электроду батареи с помощью свинцово-сурьмяного
покрытия было предложено создать защитную оболочку или кожух из вулканизированной резины, при этом
пространство между оболочкой и композицией заполняется пастой, образованной из масла и графита, для
закрытия пор углерода и защиты коррозионного слоя между ним и свинцово-сурьмяной композицией от
коррозии.
Целью настоящего изобретения является способ и усовершенствованный продукт, предотвращающие
электролитическую коррозию контактных поверхностей электрических проводников, обладающие такими
преимуществами, как хорошая проводимость, простота применения во всех случаях без изменения
механических соединений деталей и без необходимости каких-либо специальных манипуляций (что позволяет
легко регулировать и заменять контакты и соединения), а также полная устойчивость к химической коррозии и,
прежде всего, к электролитической коррозии.
Усовершенствованный продукт согласно настоящему изобретению по существу представляет собой смесь
измельченных неметаллических веществ, химически стабильных в любой среде, окружающей электрический
путь, и являющихся хорошими проводниками тока за счет чисто омической проводимости, с нейтральной
органической связующей средой, не подверженной разложению и, следовательно, остающейся нейтральной.
Согласно настоящему изобретению, это органическое тело должно быть не просто нейтральным и оставаться
нейтральным, но, кроме того, должно иметь компоненты, устойчивые к электролизу и оказывающие
прохождению тока только чисто омическое сопротивление, а не электролитическое сопротивление.
Для облегчения нанесения и обработки продукта к нему может быть добавлен органический растворитель.
Этот растворитель также должен быть химически нейтральным и оставаться таковым, оказывая прохождению
тока исключительно омическое сопротивление, а не электролитическое.
Например, в качестве органического связующего вещества может выступать парафиновая основа, вазелин,
парафиновое масло, воск или ланолин. В качестве неметаллического проводящего элемента 555 может
выступать проводящий углерод в одной из его промышленных форм (например, графит, газообразный
углерод, нефтяной кокс). В качестве растворителя могут использоваться, например, нафта, тетрахлорид
ацетилена или толуол.
Ниже приведены некоторые точные примеры продукта в соответствии с настоящим изобретением: 1. Смесь,
состоящая из 70% ланолина или вазелина и 10% толуола и т.д.
20% из измельченного графита.
2.
Смесь из трех частей (по 331 % каждая) ланолина, вазелина и чистого газообразного углерода.
3.
Смесь, состоящая из 45% ланолина, 1,5% парафинового масла и 40% измельченного графита.
Эти пропорции, естественно, могут изменяться в зависимости от требований и обстоятельств, не выходя за
рамки настоящего изобретения.
Увеличение доли углерода делает пМ-проводник лучшим проводником.
Увеличение доли органического вещества делает продукт более пастообразным и удобным в работе.
Соседние файлы в папке патенты