Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13600
.pdf
помощью этих процессов можно получить нить, состоящую из значительно более тонких волокон, чем это
было бы возможно с неразбавленной вискозой, но когда денье нити уменьшается до диапазона -2 и ниже,
нити имеют тенденцию слипаться, в результате чего полученный продукт приобретает вид пропитанной нити.
Поскольку нити слипаются друг с другом, они выглядят как грубая, цельная нить, а не как нить, состоящая из
большого количества отдельных нитей.
Слипание нитей также приводит к нежелательным свойствам нити, например, к снижению ее прочности,
особенно во влажном состоянии. 85 Предложенный способ не имеет вышеуказанных недостатков, а также
позволяет получать пряжу с очень низкой плотностью нитей, при этом элементарные нити получаются
рыхлыми, а нить под углом 90 градусов – очень прочной.
При реализации настоящего изобретения мы можем действовать следующим образом:
Щелочная целлюлоза, выдержанная в течение одного-трех дней при температуре около 14–160 °C,
сульфидируется обычным способом; из сульфидирующего барабана сливают жидкость под давлением, как
это делается на фабриках по производству искусственного шелка, и ксантогенат растворяют для получения
вискозы. В процессе растворения добавляют соответствующее количество дисульфида углерода, например,
до 40% от количества, обычно используемого для сульфидирования.
Другими словами, на каждые 100 частей по весу альфа-целлюлозы добавляется еще примерно 9–18 частей
по весу дисульфида карибского в дополнение к обычно добавляемым примерно 45 частям по весу.
-5 Этот дополнительный сероуглерод очень быстро впитывается вискозу, поэтому при применении этого
метода не следует опасаться каких-либо негативных последствий или рисков.
Приведенный ниже пример послужит для более подробной иллюстрации того, как изобретение может быть
реализовано на практике, но изобретение не ограничивается этими примерами.
- ПРИМЕР. I.
Вискозу, полученную любым обычным способом, предпочтительно с высокой вязкостью и содержащую,
например, 8% целлюлозы и 7% NaOH, разбавляют водой в соотношении 1:2 до получения вискозы,
содержащей 5,7% целлюлозы и 5,0% NaOH. 1000 частей этой разбавленной вискозы тщательно смешивают с
7 частями сероуглерода. Затем вискоза созревает обычным способом и помещается в обычную прядильную
ванну.
Экзамен II.
Вискозу с содержанием 8% целлюлозы и 7% NaOH, приготовленную таким образом, что ее вязкость очень
высока, разбавляют щелочью для получения вискозы, содержащей 4,1% целлюлозы и 5,5% NaOH.
Затем к 1000 частям этой вискозы добавляют 17 частей сероуглерода, после перемешивания и растворения
вискозу оставляют созревать обычным способом и отжимают в обычной прядильной ванне.
ПРИМЕР III.
4G 400 частей щелочно-целлюлозного раствора, содержащего 25% целлюлозы, выдерживаются, например, в
течение двух дней.
Затем их подвергают процессу сульфидирования, для которого потребуется 45 частей. Во время
сульфидирования или во время растворения ксантата добавляют избыток CS2 примерно в 18 частей, и без
существенной потери сероуглерода образуется вискоза, содержащая, например, 5,0% целлюлозы и 5,2%
NaOH. Впоследствии вискозу выдерживают обычным способом и прядут в обычной прядильной ванне.
Как показано в примерах, избыток дисульфида карбоангидразы можно добавить к вискозе нормального
состава через некоторое время после ее приготовления, после чего вискозу можно разбавить.
Однако необходимо регулировать пропорции дополнительного сероуглерода в соответствии со степенью
разбавления. Чем ниже содержание целлюлозы, тем больше должна быть доля дополнительного
сероуглерода, чтобы получить тот же эффект.
В описанном варианте осуществления указано содержание целлюлозы от 4 до 6 процентов; однако этот
процент может быть и ниже. 70 Содержание щелочи в разбавленной вискозе должно регулироваться в
соответствии с существующими условиями и может варьироваться от 4 до 8 процентов. Также возраст
щелочно-целлюлозной смеси может варьироваться, например, для получения желаемой вязкости конечного
продукта.
Однако все эти различные варианты осуществления не влияют на основной принцип процесса согласно
настоящему изобретению № 80, который заключается в получении вискозы путем превращения обычной
щелочной целлюлозы в вискозу с низким содержанием целлюлозы и высоким содержанием сероуглерода, при
этом вискоза обрабатывается в любой обычной прядильной ванне, а избыток сероуглерода добавляется на
любом этапе получения вискозы и до того, как прядильный раствор достигнет обычной стадии созревания. 90
Нам известно о британских патентных заявках №№ 135205, 212865 и 350397, и мы не претендуем ни на что,
что...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_370773.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=370773&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB370773A
[]
л \- --- 5I-. еслиPE, р
ф та и а. '
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАРТНЕРА
Дата проведения съезда (Германия): август. 30, 1930. 3Fg097tg Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 75.1931. Нет, 20 340 / 31.
Полная спецификация принята к рассмотрению: 14 апреля 1932 г.
Станок для накатки резьбы SGC1#e v.
Компания Hie, BAtTun & SCHAAURTE RHEINISCHE SCHRAUBENI-UND MnITERINABRIX A.-G., юридическое
лицо, зарегистрированное в соответствии с законодательством Германской Республики, расположенное по
адресу: Фуртерштрассе Нойсс, 24126, Германия, правопреемники BRuxo REINIARDT, Бушештрассе, 42,
Берлин, S.O. 36, Германия, гражданин Германской Республики, настоящим заявляют о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к станку для нарезания резьбы на винтах с шагом 15.
В настоящее время накатка резьбы в резьбовых болтах осуществляется путем перемещения цилиндрической
заготовки между двумя противоположно перемещающимися возвратно-поступательными роликовыми
щечками, снабженными прямолинейным поперечным каналом, соответствующим по профилю и шагу
профилю и углу шага накатываемой резьбы, при этом одна из щечек неподвижна, а другая совершает
возвратно-поступательное движение. Когда вращающиеся щечки находятся в крайнем положении, заготовки
располагаются между щечками на подающем конце последних, где они расходятся в соответствии с
диаметром заготовки, так что при работе подвижных щечек заготовки прокатываются по двум поверхностям
щечек, в результате чего удаляется материал и достигается желаемый профиль резьбы после, по сути,
одного оборота окружности заготовки. Подача новой заготовки в этих прокатных устройствах осуществляется
после того, как подвижная роликовая щека возвращается в положение приема заготовки.
Этот обратный ход является недостатком, поскольку он не является рабочим ходом и, следовательно,
представляет собой потерю времени. Ещё одним недостатком этой известной резьбонакатной машины
является то, что одни и те же части щёток на захватывающем конце всегда используются только в самом
процессе накатки, в результате чего инструменты — которые сами по себе дороги — изнашиваются
неравномерно и подвергаются неравномерному износу; также возникают значительные трудности, связанные
с точной установкой или повторной установкой таких щёток в машине.
[Цена 11-] Поскольку удаление материала практически происходит за один оборот заготовки вокруг ее оси
OWD, прокатка неизбежно должна осуществляться с применением очень значительных рабочих давлений,
которые вызывают сильное напряжение и износ инструмента и всей машины, а также существенно
ограничивают диаметры резьбовых болтов, которые могут быть получены в результате прокатки. Несмотря на
то, что ход подвижной роликовой щеки — поскольку заготовка совершает чисто вращательное движение по
неподвижной роликовой щеке — относительно велик; то же самое относится и к линейному перемещению
заготовки, поскольку центр заготовки должен пройти по траектории, равной длине окружности заготовки, если
сама заготовка совершает один оборот во время своего вращательного движения по неподвижной роликовой
щеке. Наконец, на резьбу, полученную с помощью прямолинейных роликовых щечек, негативно влияют
деформации и дефекты инструмента, возникающие в процессе закалки, поскольку до настоящего времени не
удавалось устранить эти неизбежные отклонения в инструменте путем шлифовки или иным способом.
Поэтому было предложено осуществлять накатку винтовой резьбы с помощью цилиндрических роликов,
которые 85 снабжены на своих внешних окружностях профилем винтовой резьбы, являющимся
отрицательной гранью накатываемой винтовой резьбы и соответствующим ей по шагу. Когда такие
профилированные ролики для накатки резьбы расположены таким образом, что их оси параллельны, и
цилиндры, описываемые диаметрами шага резьбы, образуют зазор, который в самой пологой части совпадает
с диаметром шага накатки резьбы, и когда эти два ролика приводятся в движение в одном направлении, но с
разной скоростью вращения, заготовка, направляемая между ними, может одновременно прокатываться по
обоим профилям роликов, так что накатка резьбы происходит с желаемой плавностью. Однако в момент
первоначального зацепления заготовки с двумя роликами крайне важно, чтобы те части профиля ролика,
которые расположены в исходном положении зацепления, точно соответствовали соотношению зубьев к
зазору (370,773), иначе два ролика с резьбой, имеющие удовлетворительную резьбу, не могут быть
установлены с точно сформированными осями.
Если это условие выполняется, они располагаются параллельно друг другу. Возможно, что ролики с
достаточно большими диаметрами вращаются в том же направлении, что и цилиндрические ролики, и
соответствующим образом регулируются стрелкой p; но при различных окружных скоростях вращения с
помощью любого подходящего привода, например, зубчатой передачи z, чтобы заставить заготовку несколько
раз прокататься по обеим окружностям za, b. Например, путем соответствующего выбора продольного
расположения роликов относительно передаточного отношения привода, относительно небольшой линейный
путь подачи между окружной скоростью ролика b 75 и положением начального зацепления заготовки и
наиболее узким поперечным сечением, определяемым общими двумя роликами, является более узким.
центральные плоскости обоих роликов, так что параллельные оси двух роликовых дисков f5 постепенно
формируют резьбу, и a и b расположены на таком расстоянии, что расстояние между их шагами не
подвергается чрезмерному напряжению. Эта непрерывность и постепенность формирования резьбы между
роликами совпадает с диаметром шага винта, что крайне желательно при холодной прокатке резьбы.
Окружность 85 витков резьбы, как и слишком резкое снятие роликов, приводит к наматыванию материала. В
противном случае, при теплой прокатке образуется зазор, который увеличивается с обеих сторон нижней
резьбы. В некоторых обстоятельствах необходимо заменить самую узкую часть проходимого материала,
полученного при холодной прокатке; однако, при теплой прокатке проход не так удобен, как при холодной
прокатке. ---расположенный в средней плоскости MaM-Ab 90. С другой стороны, хотя такие цилиндрические
ролики с винтовой резьбой проходят через оси двух роликов, это не так удовлетворительно, как при холодной
прокатке.
Способный постепенно накатывать резьбу. Резьбовой болт, подлежащий накатке, имеет диаметр Ds, диаметр
сердечника dhi, шаг резьбы do и шаг резьбы 9g, и вращается несколько раз. Ролики a и b вращаются вокруг
своей оси, проходя через нее, и, хотя на их внешних окружностях имеется точный отрицательный угол 100
градусов, ролики накатных станков с цилиндрическим поперечным сечением роликов имеют точное
отрицательное направление вращения, которое не нужно менять, тем не менее, они вращаются в этом
обратном направлении.
Не удалось удовлетворить производителей, потому что если резьба болта должна быть правосторонней, то
роликовые винтовые станки не были сконструированы таким образом, чтобы резьба болта была
левосторонней. Da и Db, dtb и dwlb, da и ролики могут быть приведены в достаточно свободное положение.
d-.b соответственно обозначают резьбу в этом относительном положении в метрах, диаметры сердечника и
шаг, на котором расположен профиль накатки винтовой резьбы. Диаметры роликов винтовой резьбы a
расположены в соотношении зуб к зазору в точке b. Эти диаметры точно соответствуют исходному положению
заготовки, поэтому они одинаковы для обоих роликов - наполнителей 1 и 2, что обеспечивает практически
непрерывную и бесперебойную подачу заготовок. Изобретение, проиллюстрированное на чертежах,
выполнено. Настоящее изобретение направлено на устранение этого недостатка за единицу времени, чтобы
предотвратить его возникновение, поскольку роликовый диск b вращается чаще, чем диск a.
В соответствии с изобретением, шаг между диаметрами и диаметрами винтовой резьбы ролика g,
формирование резьбы роликов - относительно и qib двух дисковых роликов является целым числом, кратным
диаметру шага и шагу резьбы, кратному диаметру шага, которая должна быть накатана в сочетании с 2,S
резьбы болта, которая должна быть накатана; 20 с определенным правилом, регулирующим привод в форме
изобретения, указанной на рисунках 1 и 2, роликов и подачи заготовки, они, следовательно, также являются
средством - целым числом, кратным этому. Как показано на рисунках 1 и 2, которые схематически
иллюстрируют в центральном разрезе угол шага резьбы, равный 125°, и в плане накатываемой резьбы,
согласно изобретению, диаметры шага резьбы выбираются как целое число, кратное диаметру. Резьба
выкатывается по гораздо меньшему линейному пути, пройденному ее центром, чем если бы она
накатывалась возвратно-поступательным роликом на неподвижном ролике, из-за разницы в скоростях
вращения роликов резьбы a, b, которые находятся в зацеплении с заготовкой, и из-за того, что ролики,
вращающиеся в одном направлении, движутся в противоположных направлениях друг к другу в зазоре 75
между ними, через который проходит заготовка.
Таким образом, общее направление определяется окружным направлением движения более быстро
вращающегося ролика b в зоне прокатки, и, поскольку, согласно рисункам 1 и 2, часть окружности
вращающегося по часовой стрелке ролика b, находящегося в контакте с заготовкой, имеет, как показано на
чертежах, направленную вверх составляющую, заготовка автоматически продвигается вперед, одновременно
совершая вращательное движение вокруг своей оси в направлении стрелки f, т.е. к плоскости Ma-Mb, хотя
более медленно вращающийся ролик a стремится противодействовать этому движению. Величина линейного
перемещения в направлении / для каждого отдельного кругового движения двух дисковых роликов
определяется разностью скоростей вращения этих роликов и, следовательно, может быть большой или малой
по желанию путем выбора подходящей разности скоростей. Разница в этих окружных скоростях также
определяет, наряду с соотношением диаметров роликов к диаметру накатанной резьбы, количество оборотов
заготовки вокруг собственной оси при прохождении o05 по пути прокатки W1 и, соответственно, плавность
формирования резьбы в результате прокатки в постепенно сужающемся зазоре прокатки.
110 После прохождения заготовки через самую узкую часть зазора между роликами, то есть плоскость Мт.-Мб,
резьба полностью накатывается. Заготовка по-прежнему находится в свободном зацеплении с двумя
роликами с винтовой резьбой a, b (ji5), однако не подвергается их перемещению. Наконец, при прохождении
через плоскость B-B, в которой происходит касательный контакт между заготовкой и окружностями резьбы
роликов на стороне выброса, т.е. после того, как центр заготовки прошел линейный ход W (рисунок 2), весь
контакт с роликами прекращается, и готовый болт с резьбой t25 опускается.
1
Tp до них, однако, поддерживается с обеих сторон роликами a, b, так что в зоне выхода могут быть
предусмотрены направляющие A, которые направляют готовые детали к сборному ролику. 1 из роликов для
накатки резьбы заключается в том, что количество витков и шаг их резьбы имеют одинаковое целочисленное
кратное отношение по отношению к шагу и количеству витков накатываемой резьбы, как и отношение
диаметров шага.
Детали необработанных цилиндрических заготовок, предназначенные для нарезания резьбы винтом tO,
обтачиваются приблизительно до диаметра шага накатываемой резьбы и подаются в направлении стрелки f,
то есть таким образом, чтобы они перемещались в том же направлении, что и окружность более быстро
вращающегося дискового ролика, расположенного рядом с ними во время хода подачи; в примере,
показанном на чертеже, они подаются в том же направлении, что и дисковый ролик b, к наиболее узкой части
прохода между двумя роликами. Они перемещаются с помощью подходящих направляющих g и поочередно
продвигаются возвратно-поступательным движением или подающим устройством e между роликами a и b.
Первоначальное соприкосновение заготовки с роликами a и b в плоскости A-A, при котором происходит
касательный контакт внешних окружностей с обеих сторон. Затем на заготовку немедленно воздействует
клиновое действие дисковых роликов, расположенных между заготовкой и окружностями роликов, и она
вращается в самой узкой части канала между роликами с постепенным вдавливанием резьбы винта.
Для того чтобы ролики равномерно взаимодействовали с заготовкой в этом положении, необходимо, чтобы
окружности двух роликов a, b образовывали сужающийся зазор в форме ключа от плоскости A-A начального
зацепления до плоскости MC,-Mb, содержащей самую узкую часть прохода, образованного между двумя
роликами. Такое довольно постепенное сближение частей окружностей роликов, участвующих в процессе
накачивания резьбы, достигается, если диаметры делительной окружности дисковых роликов достаточно
велики.
На рисунке 2 линейная траектория прокатки обозначена W, т.е. прямой путь, по которому центр заготовки
должен пройти от своего начального положения, соответствующего положению первоначального контакта с
роликами резьбы, до положения, где готовый ролик находится в самой узкой части роликового канала
(плоскость Ma--Mb). Этот путь относительно короткий, но, несмотря на это, достаточен для осуществления
накатки резьбы винта с желаемой плавностью и при многократном вращении заготовки вокруг своей оси,
поскольку окружность заготовки может выполнить полную накатку. Переместите деталь на станцию упаковки
или в положение, где она будет использоваться или подвергаться дальнейшей обработке, например, в
измерительном устройстве.
Для того чтобы роликовый механизм мог функционировать, два ролика a и b должны быть расположены в
момент их первоначального контакта с необработанной деталью в точках A-A, т.е. в начале пути прокатки W1,
таким образом, чтобы их профиль прокатки в плоскости A-A соответствовал соотношению между зазором
между зубьями резьбы. Такое относительное положение двух роликов a и b по окружности может повторяться
несколько раз в течение каждого отдельного оборота роликов, поскольку резьба ролика имеет множество
витков, и фактически, если рассматривать отдельный ролик, может повторяться столько раз, сколько витков
резьбы. Если количество витков на ролике обозначено в общем виде буквами N и N, а SNb обозначает, в
частности, количество витков на роликах a и 7), то правильное положение затяжки повторяется снова, когда
два ролика, однажды правильно установленные относительно друг друга в окружном направлении,
испытывают между двумя последовательными зацеплениями заготовки частичное вращение на иcAd
соответственно, где и 1j представляют собой любое целое число.
Если, в частности, Na -b=, то y должно быть больше, чем at, чтобы могла быть выполнена указанная выше
операция прокатки. Фактическое значение параметров at и y определяется при практическом применении
изобретения требованием максимально быстрой и непрерывной подачи заготовок через станок, но таким
образом, чтобы они не испытывали взаимных препятствий при прохождении через станок, и чтобы станок
соответствовал рассматриваемым соотношениям между диаметрами шага резьбы роликов и диаметром шага
накатываемой резьбы, а также скоростям вращения двух роликов. Если предположить, например, что
резьбонарезные ролики имеют шаг резьбы, шаг резьбы и количество витков в 18 раз больше
соответствующих значений для накатываемого болта, то машина находится в рабочем положении каждый
раз, когда каждый из роликов a и b поворачивается на одну или более восемнадцатых частей окружности
ролика. Из этого следует, что непрерывность подачи заготовки также зависит от поддержания определенного
передаточного отношения между 60j дисками a и b, поскольку каждый ролик должен поворачиваться между
последовательными зацеплениями заготовки на угол, значение которого соответствует частичным поворотам
X и 4 соответственно, при этом следует понимать, что в случае воплощения, показанного на рисунках 1 и 2,
эти угловые повороты всегда должны быть больше для ролика b, чем для ролика a.
Следовательно, если необходимо обеспечить автоматическую подачу заготовок в станок, как это принято при
практическом применении изобретения, то должна существовать абсолютно определенная зависимость
между действием возвратно-поступательного устройства подачи заготовок c и вращательным движением
двух роликов a и b. Это соотношение обеспечивается за счет надежного контроля подачи с помощью
приводных механизмов роликов 80a или 80b1 и, следовательно, за счет обеспечения зацепления заготовки с
двумя роликами a и b в плоскости A-A всегда в тот момент, когда резьба двух роликов находится в
соотношении 85 зубьев к зазору. Способ осуществления такого привода подающего устройства e может быть
любого известного или желаемого вида; он сам по себе не является предметом изобретения, и по этой
причине деталь 90 не изображена на чертеже. Привод подающего устройства e должен быть организован
таким образом, чтобы с учетом количества возвратно-поступательных движений при каждом вращении ролика
отдельные заготовки (расположенные в максимально тесном ряду, но так, чтобы они или их головки не
соприкасались друг с другом) подавались на ролики, когда последние находятся в правильном положении.
Предпочтительно расположить вращения роликов между двумя последовательными зацеплениями заготовки
таким образом, чтобы числа ar и y значений вращения 1 и N были целыми числами, но не являлись
множителями 0,5 Н. Таким образом достигается то, что точки зацепления A на обоих роликах перемещаются
ступенчато по окружностям роликов, и что заготовки последовательно зацепляются всеми точками на
окружностях роликов, которые рассматриваются для зацепления заготовки, при заданной окружной
регулировке двух роликов. Поскольку на практике окружная часть каждого ролика 11e, которая перемещает
заготовки по пути прокатки W,, всегда больше, чем вся окружность ролика, и вследствие постепенного
прокатывания резьбовых канавок 120 в заготовке, части окружности, участвующие в прокатке, взаимно
перекрываются, в результате чего рабочие напряжения, действующие на прокатные инструменты,
равномерно распределяются практически по всей периферии роликов 370,773 v -_4 370,773 a и b.
Таким образом, согласно изобретению, прокатные инструменты работают практически непрерывно, то есть
без фактических остановок движения. Поскольку сами прокатные инструменты имеют винтовую резьбу, их
можно изготавливать без труда, а после закалки известными методами шлифовать до необходимой точности.
В случае возможного износа роликов, их регулировка может быть произведена путем параллельной
регулировки осей роликов простыми средствами и, несмотря на это, с максимальной точностью.
Направляющие, расположенные на выходной стороне машины с обеих сторон линейного пути прокатки, и на
которых при прокатке болтов с головками, головки последних, опирающиеся на верхнюю сторону
направляющих рельсов, покидают машину, имеют особое значение для производительности и
автоматической работы всего прокатного аппарата, поскольку прокатанные болты, сохраняя свое
последовательное расположение, могут быть выведены для последующих операций, таких как отжиг,
маркировка, упаковка и тому подобное.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_370774.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=370774&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB370774A
[]
[Второе издание].
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявок! 16 июля 1931 года. № 20446 131.
370,774 Полная спецификация принята: 14 апреля 1932 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве ариламинов и связанные с ним аспекты.
Я, РЕГИНАЛЬД ХАДДАКС, подданный Великобритании, из фирмы «Герберт Хиаддан и Ко», расположенной по
адресу: Бедфорд-стрит, 31 и 32, Стрэнд, Лондон, W.C. 2, дипломированный патентный поверенный,
настоящим заявляю о характере данного изобретения, полученного мной из-за рубежа от компании «Федерал
Фосфорус», зарегистрированной в соответствии с законами штата Алабама, Соединенных Штатов Америки,
города Аннистон, штат Алабама, Соединенные Штаты Америки, и о способе его осуществления, который
будет подробно описан и установлен в следующем заявлении: Данное изобретение относится к производству
ариларнинов путем реакции между соответствующим галогенированным ароматическим углеводородом и
аммиаком, например, к производству бензидина путем реакции 4,4'-дихлордифениленила с аммиаком.
Хорошо известно, что соли меди(I) являются эффективными катализаторами, способствующими реакции
превращения хлорбензола в анилин в присутствии аммиака. Это было продемонстрировано А. Дж. Квиком в
журнале «Journal Am. Chem.». Soc., 42, 1033 (1920). Известно также, что хлорид меди(I) или другая соль
меди(I) в сочетании с металлом медью(I) эффективно катализирует эту реакцию.
При производстве бензидина путем аммонолиза 4,4'-дихлорбензодифенила соль меди(I) является очень
эффективным катализатором этой реакции, достигающим эффективности почти в 100 процентов. Выход
бензидинов высок, но реакционная смесь очень агрессивна по отношению к обычной стали, а также к
специальным сталям, содержащим большое количество хрома и других стойких элементов, обычно
используемых в таких процессах. Даже когда реакционная смесь галогенированных ароматических
углеводородов и аммиака содержит избыток аммиака, по причинам, которые еще не полностью установлены,
происходит чрезмерная коррозия стенок стальных контейнеров. Основная цель настоящего изобретения —
обеспечить возможность проведения этой и подобных реакций в стальных контейнерах без проблем,
связанных с коррозией, которые наблюдались ранее.
Настоящее изобретение заключается в проведении реакции в стальном контейнере с добавлением
основания, состоящего из одида или гидроксида щелочноземельного металла, гидроксида щелочного
металла, карбоната щелочного металла или щелочной соли, например, тринатрийфосфата, при этом должно
присутствовать достаточное количество щелочи для реакции со всем аммиачно-линийсодержащим
соединением, чтобы предотвратить коррозию контейнера.
В результате этой добавки образуется реакционная смесь, которая, как ни удивительно, не вызывает
коррозии обычных сталей. Кроме того, выход аминосоединений практически не снижается при образовании
соответствующих гидроксисоединений.
Способ получения айламинов, воплощающий данное изобретение, будет проиллюстрирован следующими
примерами:
Образование бенвидина зависит от следующих реакций: - Cle6I4 + CR4Cl + 2KW, N11,C611'- CfH4NH2 + YHCl
75 2N3II + 2Cl = 2NH4Cl Ca(OH)2 + 2NH4Cl = CaCl2 + K3 2TH0 Следующие пропорции материалов подходят
для проведения реакции:
4.4' дихлордифенил - - 20,0 грамм 80 Хлорид меди(I) - - 2,0 грамма Известь 97% Ca(OH) - - 6,83 грамма
Аммиак вода 33,85% - 51,4 мл.
Указанные материалы загружаются в стальной автоклав объемом 100 см³, рассчитанный на давление от 100
до 300 атмосфер. Температура повышается до 225,9230 °C и поддерживается на этом уровне в течение 8
часов. В течение длительной фазы процесс перемешивания происходит либо путем вращения автоклава,
либо с помощью механической мешалки без использования сосуда.
При охлаждении автоклава загрузка удаляется, а бензидин отделяется путем экстракции бензином и
осаждения 95%-ного сульфата добавлением серной кислоты к раствору бензола. При анализе будет
установлено, что выход продукта составляет от 99 до 99,5% от теоретического. Одновременно с этим
выяснится, что сталь автоклава 100 оказалась отсоединенной.
Вместо извести можно использовать другие щелочи, такие как гидроксиды и карбонаты щелочных металлов
или щелочные соли, например, тринатрийфосфат. Использование гидроксида натрия эффективно для
предотвращения коррозии стального контейнера, однако при этом образуется меньшее количество
бензидина, поскольку одновременно образуются гидроксисоединения, такие как 4,4'-дигидроксидипиенил или
4-гидрокси-41-аминодипиенил. Использование тринатрийфосфата обеспечивает хороший выход
аминосоединения и предотвращает коррозию стального контейнера.
Вместо хлорида меди(I) можно использовать другие соединения меди(I), такие как оксид, гидроксид, йодид,
бромид.
Следы соединений меди(II) в соединениях меди(I) не представляют особой опасности.
Фактически, с точки зрения данной реакции, они представляются всего лишь инертными веществами.
Этот процесс также использовался для производства других ариламинов, таких как ариламины бензольного и
дифенилового рядов. Например, могут быть проведены реакции следующих типов: 1. При взаимодействии
хлорбензола с аммиаком и хлоридом меди(I) в присутствии извести образуется анилин.
2.
При взаимодействии дихлорбензола с аммиаком и хлоридом меди(I) в присутствии извести образуется
фенилендиамин.
3.
— При взаимодействии хлортолуола с аммиаком и хлоридом меди(I) в присутствии извести образуется
толуидин.
4.
При взаимодействии хлорнафталина с аммиаком и хлоридом меди(I) в присутствии извести образуется
нафтиламин.
5.
При взаимодействии хлордифенила с аммиаком и хлоридом меди(I) в присутствии извести образуется
аминодифенил.
6.
Замещение 4,41-дихлордифенила аммиаком и хлоридом меди(I) в присутствии извести приводит к
образованию гомологов бензидина.
Во всех этих случаях количество используемой извести соответствует количеству, необходимому для реакции
с хлоридом аммония, образующимся при формировании хлорида кальция.
Эти реакции можно проводить в обычных стальных сосудах под давлением.
Количество аммиака, используемого в реакционной смеси, в несколько раз превышает количество,
необходимое для замещения галогена в углеводороде.
Предпочтительно использовать в 5 или 6 раз больше, а в некоторых случаях использовались и еще большие
излишки.
Подробно описав и определив природу указанного изобретения и способ его осуществления, как мне
сообщили мои зарубежные корреспонденты, я заявляю, что то, на что я претендую, это: 1. Способ получения
ариламина 60 путем реакции соответствующего галогенированного ароматического углеводорода с аммиаком
в присутствии соединения меди(I), характеризующийся проведением реакции в стальном контейнере и
добавлением 65 основания, состоящего из оксида или гидроксида щелочноземельного металла, гидроксида
щелочного металла, карбоната щелочного металла или щелочной соли, такой как тринатрийфосфат, при
наличии достаточного количества щелочи для реакции со 70 всем аммиачно-галогенным соединением, чтобы
предотвратить коррозию контейнера.
2.
Способ по п. 1, в котором используемое соединение меди(I) представляет собой хлорид меди(I).
75 3.
Способ по п. 1 или 2, в котором в качестве основы используется известь.
4. Способ согласно любому из пунктов 1-3, применяемый для получения бензидина путем реакции 4-41
дихлордифенила с 80 аммиаком в присутствии хлорида меди(I) и извести.
5. Описанные здесь процессы получения ариламинов.
6. Ариламины, полученные описанными и заявленными здесь способами производства.
Дата: 16 июля 1931 года.
Для заявителя.
XERBERT EADDAN & Co., дипломированные патентные поверенные, Бедфорд-стрит, Стрэнд, 21 и 32,
Лондон, W.C. 2.
Абингдон. Напечатано для типографии Его Величества компанией Burgess & Son.
: - - - rlvt. 8023.-50/7/193.] $ l(0,7',,
Соседние файлы в папке патенты