Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13227
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_343040.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=343040&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB343040A
[]
Нет данных. Заявка на патент признана недействительной.
На этом чертеже показана спецификация в том виде, в котором она стала доступна для публичного
ознакомления в соответствии с разделом 91 (3) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Франция): 9 апреля 1929 г., Дата вступления в силу (в Соединенном Королевстве):
август. 6, 1929.
343, 040 № 24,031/29.
(Заявка на патент на дополнение к патенту № 331075 от окт.)
2,
1928. ) Завершено не принято.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в конструкции карбюраторов и связанные с ними аспекты.
Мы, ДиМИТРИУ КОСТИН, дом 64, улица Св.
Анна, Париж, Франция, и Альберт Бумдиль, проживающий по адресу: улица Карно, 12, Леваллуа-Перре,
Франция, оба граждане Франции, настоящим заявляют о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к карбюраторам и в частности к усовершенствованиям или модификациям
карбюратора, заявленным в британском патенте № 331015 (заявка № 11842129, M5, подана 16 апреля 1929
г.).
В патентной заявке № 331015 (заявка № 11842129) описан карбюратор для двигателей внутреннего сгорания,
способный работать как на тяжелых, так и на легких углеводородах, при этом особенностью карбюратора
является отсутствие калиброванной форсунки или регулятора постоянного уровня. Вместо этого топливо
подается через круглое отверстие в поток воздуха, создаваемый всасыванием двигателя; это отверстие для
этой цели расположено в наиболее узкой части кольцевого диффузора, имеющего расширяющуюся форму в
средней части.
Целью настоящего изобретения является усовершенствование конструкции карбюратора для взрывного
зажигания, описанного выше, причем это усовершенствование в равной степени применимо как к
вертикальному, так и к горизонтально расположенному карбюратору.
Данное усовершенствование, по сути, характеризуется наличием в подающем канале для углеводородов в
кольцевом зазоре элемента, который автоматически обеспечивает либо открытие этого канала при работе
двигателя, либо, наоборот, его закрытие, как только двигатель останавливается.
С этой целью в [Price 11-3] канале подачи углеводородов расположен игольчатый клапан, движения которого,
регулирующие циркуляцию топлива, определяются противодействующим действием пружины и изменениями
давления 5Q, воздействующими на противоположные стороны элемента, регулирующего подачу
топливно-воздушной смеси в двигатель. Эта разница давлений воздействует на противоположные стороны
заслонки, расположенной на штоке игольчатого клапана.
На прилагаемом чертеже в качестве примера показан способ изготовления усовершенствования,
являющегося предметом изобретения. Предполагается, что это улучшение на 60% применимо к случаю
горизонтального карбюратора.
На фиг. 1 показано вертикальное сечение, выполненное под углом 900 градусов, усовершенствованной по 65
формуле конструкции карбюратора; на фиг. 2 показано поперечное сечение в правильном положении для
монтажа.
На рисунке цифра 9 обозначает расширяющуюся трубу, через которую осуществляется всасывание двигателя
70. Край этой трубки расположен в наиболее узкой части двойного диффузора, образованного ребром,
предусмотренным в корпусе 1 карбюратора.
В наиболее узкой части двойного трубчатого диффузора 75 и напротив соответствующего конца трубы 9
расположена круговая канавка 10, через которую углеводород поступает в поток воздуха, проходящий через
трубу 9 и отверстия 80 2. 11 обозначает обычный элемент, регулирующий подачу взрывчатой смеси в
двигатель.
Согласно усовершенствованию, с учетом пункта 85 дополнения, углеводород, поступающий через канал 14
(при условии регулировки заслонок 15 и 16), направляется в камеру 25. В этой камере расположена гильза 27,
снабженная тремя перегородками 27, 28, 29. В перегородке 27 предусмотрено отверстие - -2 1 -, 343,040 30.
Открытие этого отверстия регулируется игольчатым клапаном 31. Топливо, проходящее через отверстие 30
при поднятии игольчатого клапана 31, поступает в камеру -32 и направляется в кольцевую канавку -14,
сообщающуюся с щелью измельчителя 10. Эта камера закрыта второй перегородкой 28, через которую
проходит шток игольчатого клапана 31.
За перегородкой 28 расположена камера 33, которая с другой стороны ограничена перегородкой 29,
снабженной отверстиями 34. Камера 33 сообщается с корпусом карбюратора через отверстие 35. Это
отверстие ведет к расположенному выше регулирующему элементу 11. Шток игольчатого клапана 31,
проходящий через камеру 33, принимает там соосную пружину 38, которая одним концом прижимается к
перегородке 29, а другим концом — к кольцу, относящемуся к штоку игольчатого клапана. Этот стержень,
расположенный за перегородкой 29, заканчивается заслонкой, которая закрывает отверстия 34 и прерывает
или открывает сообщение между указанными отверстиями 34 и проходом 36, ведущим к сильфону 11,
расположенному ниже.
В этих условиях, как только двигатель запускается, разрежение, создаваемое через отверстие 36, в сочетании
с давлением, создаваемым через отверстие 35, определяет подъем заслонки, закрепленной на игольчатом
клапане 31. Этот элемент, несмотря на противодействующее действие пружины 38, поднимается со своего
седла 30 таким образом, что углеводород может достичь щели 10 для измельчения.
Как только двигатель останавливается, разрежение в корпусе карбюратора прекращается, давление на
противоположных сторонах заслонки уравновешивается, и пружина -3& становится достаточной для того,
чтобы прижать игольчатый клапан 31 к его седлу.
— В этих условиях любой поток углеводородов прекращается — Теперь, подробно описав и выяснив природу
нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_343041.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=343041&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB343041A
[]
Примечание. – Заявка на патент стала v.'.
На этом чертеже показана спецификация в том виде, в котором она стала доступна для публичного
ознакомления в соответствии с разделом 91 (3) (a) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подписания Конвенции (Германия): 21 декабря 1928 г.
343,041 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): август. 6, 1929. Нет, 24.046/29.
Полная версия не принята.
Полная спецификация.
Устройство для регулировки фрезы или чистового станка на полировальных или отделочных станках
сапожников.
Мы, компания F1ROBnNA AxTIENGESELLSCHArT, акционерное общество, зарегистрированное в
соответствии с законодательством Германии по адресу: Eaiserstrasse 3, bilarmnen, Германия, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть выполнено, что будет
подробно описано и установлено в следующем заявлении:
1
Изобретение относится к устройству для регулировки фрезы или отделочного инструмента, далее именуемого
фрезой, на полировальных или отделочных станках для обуви, которые имеют фрезу, состоящую из двух
частей, которые относительно регулируются в осевом направлении.
В известных станках регулируемая часть фрезы крепится к валу фрезы с помощью винта, расположенного в
радиальном отверстии в выступе этой части фрезы.
Следовательно, регулировка режущего инструмента возможна только тогда, когда вал режущего инструмента
неподвижен.
В отличие от этого, целью изобретения является создание устройства, позволяющего регулировать
положение режущего инструмента во время работы, то есть при вращении вала режущего инструмента. С
этой целью в соответствии с изобретением регулируемая часть режущего инструмента регулируемо
соединена с валом режущего инструмента посредством паза и шпонки или аналогичным способом, а для ее
регулировки предусмотрен регулировочный элемент (вилка, рычаг или тому подобное), который входит в
кольцевой паз в выступе этой части режущего инструмента и может перемещаться и фиксироваться на
неподвижной направляющей, параллельной валу режущего инструмента.
Конструктивный вариант осуществления изобретения проиллюстрирован в качестве примера на прилагаемом
чертеже, где фиг. 1 представляет собой вид спереди новой конструкции, фиг. 2 — поперечное сечение по
линии 2-2 на фиг. 1, а фиг. 3 — план.
Обращаясь к чертежу, а) это вал фрезы, б) один из двух подшипников, которые несут вал и могут быть
расположены, как обычно, на поворотном рычаге, в) чтобы иметь возможность перемещать вал а вместе с
фрезой в рабочее положение или из него путем поворота рычага с подшипниками. На одном конце вала а,
левом конце на чертеже, находится фреза d, 1, которая, как обычно, состоит из двух частей, относительно
регулируемых в осевом направлении. Из них наружная часть d, имеющая меньший диаметр, неподвижно
закреплена на уменьшенном конце ai вала, в то время как внутренняя часть f, имеющая больший диаметр и
выемку fl для входа меньшей части d, может регулироваться по оси вала фрезы a. Согласно изобретению, эта
регулируемая часть f режущего инструмента больше не крепится к валу a с помощью зажимного винта, а
соединяется с валом шпонкой или шлицем q, которые частично входят в паз в валу a, а частично в паз в
выступе g режущего инструмента, так что его можно без проблем перемещать вперед и назад.
Для регулировки предусмотрен регулировочный рычаг h, на свободном конце которого установлен
скользящий элемент i, входящий в кольцевой паз m в выступе g. Регулировочный рычаг h имеет выступ n, с
помощью которого он направляется по стержню o, параллельному валу режущего инструмента, который сам
закреплен на подшипнике вала b, примыкающем к режущему инструменту d, f. Выступ n рычага h имеет
продольную прорезь со стороны, противоположной резцу d, j, а по краям прорези p расположены два плеча T,
одно из которых снабжено гладким отверстием, а другое, наоборот, резьбовым отверстием. В отверстиях в
плечах r находятся винты-барашки s, с помощью которых щелевой выступ n сжимается и, таким образом,
может быть зажат на стержне. Для того чтобы предотвратить вращение выступа на стержне, предусмотрен
штифт, который вставляется в поперечное отверстие в выступе и входит в продольную канавку в стержне.
В новой конструкции регулировка режущего инструмента осуществляется путем перемещения рычага h с его
выступом X на стержне o после ослабления винта-барашка s. Затем регулировочный рычаг h перемещает
регулируемую часть J режущего инструмента d I. Когда регулируемая часть режущего инструмента займет
желаемое положение относительно неподвижной части режущего инструмента d, болт s снова затягивается, в
результате чего регулировочный рычаг фиксируется на стержне o. Затем рычаг h удерживает регулируемую
режущую часть / в желаемом положении j5. Как видно, поскольку винт, который необходимо ослаблять и
снова затягивать для регулировки режущего инструмента, расположен уже не на вращающейся, а на
неподвижной части станка, регулировку режущего инструмента можно производить во время работы станка.
Таким образом, больше нет необходимости, как прежде, останавливать вал режущего инструмента или даже
всю машину.
Для того чтобы регулировочный рычаг не препятствовал замене режущего инструмента, конструкция рычага h
предусматривает возможность его снятия простым поворотом или изгибом в сторону, из рабочего положения.
Для этой цели рычаг h в приведенном примере является гибким и состоит из мощной листовой пружины, один
конец которой закреплен на выступе o, а другой конец несет скользящий элемент i. Если необходимо
заменить режущий инструмент, сначала отвинчивается и снимается с вала неподвижная часть режущего
инструмента ci. Затем рычаг h изгибается вниз настолько, что скользящая деталь i выходит из кольцевой
канавки m в выступе g, после чего режущая часть / также может быть снята с вала. Установка режущего
инструмента может быть произведена в обратном порядке.
Кольцевая канавка mn в выступе g режущего инструмента и скользящая деталь i на регулировочном рычаге b
предпочтительно имеют слегка клиновидное поперечное сечение, как показано на рисунке, так что ширина
канавки и скользящей детали уменьшается к дну канавки. Это, в сочетании с пружинной конструкцией
регулировочного рычага h, имеет то преимущество, что скользящая деталь i всегда плотно входит в паз mn,
так что -55 отсутствует боковой люфт между скользящей деталью и боковыми сторонами паза.
Износ боковых сторон канавки и скользящей части автоматически компенсируется пружиной рычага К,
благодаря чему обеспечивается точная регулировка режущей части.
Различные модификации представленного примера, разумеется, входят в рамки данного описания. В
оптическом плане вместо регулировочного рычага h, состоящего из листовой пружины, может быть также
предусмотрен жесткий рычаг, который, например, может вращаться вокруг стержня o и удерживаться в
рабочем положении с помощью отдельной пружины. «Кроме того, может быть предусмотрен невращающийся
жесткий регулировочный рычаг на 70 градусов или, как обычно», с перемещаемыми муфтами, регулировочная
вилка. Однако в этих случаях рычаг или вилка могут быть сняты, чтобы обеспечить возможность замены
режущего механизма.
Вместо изображенной скользящей детали 1, на регулировочном рычаге h можно расположить штифт или
ролик, входящий в канавку m выступа g, причем этот штифт или ролик 8G может иметь коническую форму в
случае расположения клиновидной канавки.
Этот штифт или ролик можно снова запрессовать в канавку в выступе с помощью рычага регулировки
пружины, или же его можно расположить таким образом, чтобы он мог перемещаться вдоль оси на жестком
рычаге и подвергаться действию отдельной пружины, которая вдавливает его в канавку.
В некоторых случаях фиксация регулировочного рычага h на стержне o может быть осуществлена, 9G, вместо
сжатия разъемного выступа n, с помощью зажимного винта, который может быть ввинчен в поперечное
отверстие в неразъемном выступе, причем этот винт предпочтительно выполнен в виде винта-барашка 95,
аналогичного натяжному винту s.
Наконец, подвижное соединение регулируемой режущей части f с валом a может быть осуществлено иными
способами, помимо паза и шпонки, например, с помощью болта BOO, расположенного в поперечном
отверстии втулки и входящего в канавку вала, аналогично болту t на втулке n регулировочного рычага h.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его реализации, я смог
установить его природу.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_343042.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=343042&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB343042A
[]
ПРИМЕЧАНИЕ. Заявка на патент стала вольтовой.
На этом чертеже показана спецификация в том виде, в котором она стала доступна для публичного
ознакомления.
См. раздел 91 (а) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 14 марта 1929 года. 343,04.2 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): август. 9, 7929. Нет, 24401/29, Полное не принято.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Изделия из кованого цинка.
Мы, компания Tiir New JwtSEY ZixC, корпорация из Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, имеющая
место ведения бизнеса по адресу: 160, улица Ирон, город, округ и штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты
Америки, и являющиеся правопреемниками Уиллиса МакГрэлада Пирса, гражданина Соединенных Штатов
Америки, почтовый адрес которого: Палмертон, округ Карбон, штат Пенсильвания, Соединенные Штаты
Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к кованым или механически обработанным изделиям из цинка, таким как,
например, листовой или полосовой цинк, и имеет своей целью разработку способа повышения устойчивости к
холодной деформации в кованых изделиях из цинка, изготовленных из соответствующего сплава на основе
цинка.
Цинк, как и другие металлы с относительно низкой температурой плавления, подвергается медленной
пластической деформации или холодной деформации при непрерывном воздействии нагрузок, составляющих
лишь четверть от предельной прочности на растяжение, измеренной обычными методами испытаний на
растяжение. Все изделия из кованого или механически обработанного цинка, изготовленные из
высококачественного или обычного цинка, легко подвержены пластической или прогрессирующей и
необратимой деформации под действием постоянных и непрерывно приложенных нагрузок, значительно
меньших, чем предел прочности на растяжение, — явление, часто обозначаемое как коксовая текучесть.
Иными словами, при обычных температурах непрерывно приложенная постоянная нагрузка (значительно
ниже предела прочности на растяжение, определяемого обычными методами) вызывает необратимую
деформацию в ранее доступных в продаже изделиях из кованого цинка. При достаточно низких непрерывных
нагрузках скорость прогрессирующей деформации становится настолько малой, что ее невозможно измерить
известными методами, если она фактически не достигает нулевого значения, и такие низкие или
пренебрежимо малые нагрузки могут быть интерпретированы как безопасные рабочие напряжения для этих
[Цена 1 1 ранее доступных изделий из кованого цинка при использовании в качестве конструкционных
материалов, например, в виде гофрированных листов.
Однако с точки зрения инженера-конструктора, эти изделия из кованого цинка имеют настолько низкое
безопасное рабочее напряжение, определенное на основе реального практического опыта, что это серьезно
ограничивает их коммерческое применение.
Недавно было обнаружено, что некоторые сплавы на основе цинка обладают способностью к ковке или
механической обработке, в результате чего получаются изделия из цинка, обладающие превосходной
устойчивостью к холодной деформации по сравнению с изделиями из кованого цинка, изготовленными из
высококачественного или обычного цинка. Принципы, лежащие в основе компаундирования 65 таких сплавов
на основе цинка, раскрыты в нашей параллельно рассматриваемой патентной заявке, серийный номер 1929.
Вкратце, такие сплавы на основе цинка содержат один (или более) металлический элемент, который в
измеримой степени переходит в твердый раствор в цинке, и еще один (или более) другой металлический
элемент, который присутствует в сплаве в количестве, превышающем его предел твердой растворимости в
бинарной ассоциации с цинком при обычной комнатной температуре, например, 200 °C. Под сплавом на
основе цинка здесь следует понимать сплав, состоящий преимущественно из цинка, например, не менее
900% цинка и предпочтительно не менее 95% цинка. В твердом растворе цинка могут находиться такие
элементы, как медь, кадмий, марганец, алюминий и, вероятно, другие.
Из них наиболее удовлетворительные результаты были получены с использованием 85% меди, кадмия и
марганца. Присутствующий в цинке элемент (или элементы), концентрация которого превышает предел его
твердой растворимости, может включать маанезий, литий, танванезий, нишу и, вероятно, другие. 90
Приведенный ниже список сплавов включен лишь в качестве примеров таких базовых сплавов, способных при
соответствующей обработке производить изделия с превосходной устойчивостью к холодной деформации.
Указаны 95 легирующих элементов, а именно: iea43,(142.
отвечает за способность сплава придавать изделиям, изготовленным из него, заметное сопротивление
холодной деформации. Остальная часть сплава № 1 состояла из обычного цинка, содержащего 0,15%
кадмия, а остальная часть каждого из остальных сплавов представляла собой высококачественный цинк.
Сплав Noil 1-1% Cu./0,1,5% Cd; 0,01%, Мг; ло Сплав № 2.- 1%0 Cu; 0,01 %, Мг; Сплав № 3-1% Cu; 0,40, Мин;
Сплав № 4-1% Cu; 0,05%. Ли; Сплав № 5-1% Cu; 0,1% Ni; Сплав № 6-1% Cl; 0,01% М-г; 0. 5%0, Mn; Сплав № 7
-1% Cu; 0,01% Mg; G.4% Ni; Сплав № 8 -1% Cu; 0,01% Mg; 0,04% Li; Сплав № 9 -0,55% Cd; 0,01% Mg; Сплав №
10u0,55% Cd; 0,05% Li; Сплав Nlfo. 11-0,55%, Cd; 0,3% Ni; сплав Nox 12-0,5% Mn. 0-;01% M-g; Процентное
содержание легирующих элементов в вышеуказанных цинковых сплавах может варьироваться в
определенном диапазоне, как обсуждалось в вышеупомянутой патентной заявке. Из этого обсуждения
следует, что при соответствующих методах механической обработки содержание легирующих элементов,
упомянутых в приведенном выше списке, может варьироваться в следующих пределах: медь или кадмий от
0,05% до 20% и, возможно, до 5%; марганец (в качестве первого элемента в пределах твердого состояния).
растворимость в цинке составляет от 0,01 до 0,1%, а (в качестве второго элемента, превышающего предел
твердой растворимости в цинке) — от 0,1 до 2%; магния или лития — от 0,05 до 0,50%; и никеля — от 0,05 до
1%.
Хотя описанные выше сплавы на основе цинка могут быть подвергнуты ковке или механической обработке
методами или практиками, обычно используемыми в настоящее время при механической обработке
высококачественного или обычного цинка, мы обнаружили, что эти методы и практики, как правило, не
обеспечивают оптимальной устойчивости к холодной деформации, которую эти сплавы на основе цинка
способны придавать кованым изделиям из цинка. Соответственно, настоящее изобретение в частности
касается способа механической обработки таких цинковых сплавов, описанных выше, с целью обеспечения
максимально возможного повышения сопротивления холодной деформации получаемых кованых изделий из
цинка.
В наших исследованиях мы использовали статическую прочность на растяжение кованого цинка.
продукт как показатель его устойчивости к холодной деформации. Статическая прочность на растяжение
измеряется путем приложения статической или постоянной нагрузки к подходящему элементу.
r образец anJ наблюдение за скоростью удлинения с интервалами в течение длительного периода времени.
Для полной оценки статической прочности на растяжение необходима серия таких испытаний, проводимых с
нагрузками, создающими различные напряжения в фунтах на квадратный дюйм. Аналогичный метод
измерения аналогичного явления вязкости в стали описан Френчем в «Технологических документах Бюро
стандартов» № 296.
Изобретение основано на том факте (не общепризнанном), что горячая обработка, например, горячая
прокатка цинка, позволяет получить кованое цинковое изделие с большей статической прочностью на
растяжение, чем изделие, полученное холодной обработкой. Общепризнано, что холодная обработка, в
отличие от горячей, увеличивает прочность металлов на растяжение, измеряемую обычным тестом на
прочность при растяжении, и в случае таких металлов, как железо, медь и латунь, эта более высокая
прочность на растяжение рассматривается как позволяющая применять более высокие безопасные рабочие
напряжения.
Соответственно, металлы, используемые в тех областях, где требуется высокая прочность, часто
подвергаются преднамеренному упрочнению, например, холодной прокаткой, волочением или экструзией,
для достижения более высокой прочности на растяжение и более высоких допустимых рабочих напряжений.
Действительно, коммерческие гофрированные цинковые листы обычно изготавливаются методом холодной
прокатки, который позволяет получить значительно упрочненный металл.
Хотя увеличение статической прочности на растяжение, достигаемое при горячей обработке по сравнению с
холодной, заметно в случае обычных коммерческих марок цинка, таких как высококачественный или обычный
цинк, оно не приводит к достаточному улучшению, чтобы иметь большую коммерческую ценность. С другой
стороны, мы обнаружили, что при механической обработке сплавов цинка, как описано выше, улучшение
(увеличение) статической прочности на растяжение, достигаемое при горячей обработке по сравнению с
холодной обработкой, является очень существенным и коммерчески важным.
Таким образом, настоящее изобретение включает в себя разработку превосходной устойчивости к холодной
текучести в кованом цинковом изделии путем механической обработки цинкового сплава подходящего для
этой цели состава при температуре, достаточно высокой для существенного подавления упрочнения при
деформации. В результате этого, как прямое следствие такого характера механической обработки, в готовом
кованом цинковом изделии развивается превосходная устойчивость к холодной текучести. Механические
операции, предусмотренные изобретением, могут включать прокатку, экструзию, экструзию и тому подобное;
или могут включать прессование или формовочные операции, такие как вытяжка, экструзия, формование,
прядение, гибка, складывание и т. д. В соответствии с изобретением, данная механическая обработка сплава
на основе цинка проводится на протяжении всей операции или, по крайней мере, на ее заключительных
этапах при достаточно высокой температуре, чтобы, насколько это возможно, предотвратить любое
существенное упрочнение готового изделия из кованого цинка.
Упрочнение при деформации происходит в результате механической обработки металла при относительно
низких температурах. Температуры, при которых следует обрабатывать металлы для получения упрочнения в
деформируемом изделии, значительно различаются для разных металлов.
В целом можно сказать, что упрочнение металла происходит в результате механической обработки при
температурах ниже температуры рекристаллизации металла, которую можно определить как температуру,
при которой металл быстро возвращается к ненапряженной кристаллической структуре.
Температура рекристаллизации высококачественного цинка составляет около 1250 °C, тогда как температура
рекристаллизации обычного цинка несколько выше и обычно находится в диапазоне 140-1500 °C. Однако я
обнаружил, что температура рекристаллизации цинковых сплавов, к которым относится данное изобретение,
существенно выше, чем в случае любых обычных коммерческих марок цинка, и фактически составляет около
175-2000 °C для тех цинковых сплавов, которые мы исследовали в этой связи. При осуществлении
настоящего изобретения цинковый сплав подвергается желаемой механической обработке при температуре,
достаточно высокой для получения в результате деформированного цинкового изделия, практически не
подверженного упрочнению при деформации.
Наш практический опыт работы с этими цинковыми сплавами показал, что в условиях промышленного
производства рабочая температура должна быть выше 1750 °C для получения кованого цинкового изделия,
практически не подверженного упрочнению при деформации. Фактическую рабочую температуру, конечно,
сложно определить, поскольку металл в момент фактической обработки находится внутри или между
обрабатывающими элементами, такими как валки, штампы и т. д. На практике мы сочли удовлетворительным
оценить фактическую рабочую температуру по температуре поверхности металла, наблюдаемой или
измеренной с точностью до долей минуты.
после того, как металл выйдет из-под контроля производственного цеха. Эту наблюдаемую или измеренную
температуру можно удобно получить с помощью контактного пирометра как можно скорее после того, как
металл выйдет из обрабатываемого слоя. Это, конечно же, температура на поверхности металла, и:
Температура 65°C, очевидно, ниже температуры металла во время предшествующей обработки. Чем тоньше
кованое цинковое изделие, тем больше разница между наблюдаемой температурой его поверхности и
фактической рабочей температурой во время непосредственно предшествующей обработки.
При прокатке одного кованого цинкового изделия по изобретению до толщины 0,032 дюйма была обнаружена
температура поверхности 1600 °C, что указывает на то, что состояние горячей обработки, характерное для
изобретения, фактически существовало во время непосредственно предшествующей операции прокатки.
Таким образом, высокая температура обработки, характерная для изобретения, должна поддерживаться на
протяжении всей операции обработки, тем самым существенно препятствуя любому упрочнению, или должна
поддерживаться в течение достаточного периода времени до и включительно заключительной стадии
операции обработки, чтобы вызвать рекристаллизацию и существенное удаление любого упрочнения,
возникшего на более ранних стадиях обработки.
Поддержание этой высокой рабочей температуры может быть достигнуто (1) путем нагрева обрабатываемого
металла подходящими способами либо до, либо на (K) различных этапах обработки, (2) путем нагрева валков,
(валиков или других обрабатывающих элементов, и (3) путем надлежащего сохранения тепла, добавляемого к
металлу или обрабатывающим элементам, или 10. J генерируется в обоих случаях в результате работы
--операции. Сохранение тепла может быть достигнуто за счет сокращения общего времени обработки путем
уменьшения количества тяжелых металлов, высоких рабочих скоростей, сокращения интервалов между
операциями; путем установки теплоизолирующих экранов для минимизации потерь на излучение; и другими
соответствующими способами.
Вполне возможно, что в коммерческой практике 110 желательны такие уменьшения толщины металла и
высокие скорости работы, при которых достигаются температуры, превышающие требуемые для целей
изобретения. Такие чрезмерно высокие температуры [15] могут быть снижены, если это необходимо, такими
способами, как охлаждение обрабатываемого материала или металла воздухом, водой или другой
подходящей охлаждающей средой. - При прокатке полос или листов цинка часто практикуется подвергание
литых слябов гомогенизирующему отжигу перед прокаткой. - Такой отжиг обычно включает в себя придание
слябу температуры около 2000 °C в соответствующей печи для отжига в течение от 8 до 24 часов. - При
механической обработке литых слябов из цинковых сплавов в соответствии с настоящим изобретением было
признано желательным подвергать слябы такому гомогенизирующему отжигу.
В тех случаях, когда изобретение применяется к прокатке полос или листов, первая сляб из соответствующего
цинкового сплава сначала подвергается гомогенизирующему отжигу, а затем переносится в прокатный стан,
предпочтительно без существенного снижения его температуры. Температура сляба, температура валков,
степень обжатия металла и другие факторы должны в совокупности создавать достаточно высокую
температуру металла во время прокатки, чтобы существенно препятствовать упрочнению при деформации.
Было установлено, что температура поверхности готового листа или полосы, измеренная непосредственно
после выхода металла из валков, является подходящим ориентиром для определения оптимального
сочетания этих параметров, контролирующих температуру. В промышленной практике прокатных станов при
работе с некоторыми сплавами на основе цинка были получены весьма удовлетворительные результаты
путем контроля температурных параметров, обеспечивающих температуру поверхности готового листа или
полосы, прокатанной до толщины 0,032 дюйма, около 2000 °C.
При условии достаточно большого уменьшения степени обжатия металла при последовательных проходах
валков и минимизации временного интервала, а следовательно, и теплопередачи между проходами, может
быть целесообразно поддерживать обрабатываемый сплав при требуемой повышенной температуре без
искусственного нагрева валков. Однако, если это нецелесообразно, валки могут быть нагреты любым
подходящим способом. В тех случаях, когда тепловое излучение от частично прокатанного материала между
последовательными проходами валков чрезмерно, может потребоваться обеспечение соответствующих
средств теплоизоляции или даже подачи тепла к материалу в такие периоды.
В таблице ниже представлены результаты статических испытаний на растяжение двух кованых изделий из
цинка, изготовленных из одного и того же цинкового сплава I-5. Сплав состоял из 1% меди, 0,01% магния, а
остальное — обычный цинк. Образец А был подвергнут холодной прокатке, то есть последнее уменьшение
толщины на 50 дюймов было выполнено на валках с температурой ниже 1100 °C, при этом металл,
поступающий на валки для чистовой обработки, имел температуру ниже 40 °C, а в конечном итоге выходящий
с валков – ниже 750 °C. Образец В был прокатан в соответствии с изобретением; вся обработка была
выполнена на валках с температурой выше 1600 °C, при этом металл, поступающий на начальные валки,
имел температуру выше 1600 °C, а металл, выходящий с конечных валков, имел температуру выше 1750 °C.
Статическая прочность на растяжение, выраженная в минутах, при удлинении на 10 % при нагрузке 10 000
фунтов на квадратный дюйм.
:%' удлинение при нагрузке 15 000 фунтов.
за кв. дюйм в 3000 мин. 9000 мин.
- - 15 000 --- Энн Финн i - - v офл.
- Числовые значения статической прочности на растяжение, приведенные в таблице выше, выражены,
во-первых, как время в минутах, необходимое для достижения 10% удлинения стандартного образца при
температуре 20-250 °C.
во-первых, в виде постоянной нагрузки, рассчитанной таким образом, чтобы создать напряжение 10 000
фунтов на квадратный дюйм на исходном участке образца, и, во-вторых, в виде процентного удлинения
образца за (а) 3000 минут и за (б) 9000 минут при постоянной нагрузке, рассчитанной таким образом, чтобы
создать напряжение 15 000 фунтов на квадратный дюйм. Стандартный испытательный образец представлял
собой репрезентативный участок изделия из кованого цинка (в данном случае — прокатанный листовой цинк)
толщиной 0,032 дюйма, длиной рабочей части 2 дюйма, уменьшенной шириной сечения -1 дюйм, шириной
захватов 1 дюйм и радиусом скругления 1 дюйм.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_343043.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=343043&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB343043A
[]
Примечание. Заявка на патент стала 'cgzd'.
На этом чертеже показана спецификация в том виде, в котором она стала доступна для публичного
ознакомления в соответствии с разделом 91 (3) (a) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 14 марта 1929 года. 343, 043 Дата подачи заявки в Соединенном
Королевстве: август. 9, 7929. № 24405129.
Полная спецификация не принимается.
Соседние файлы в папке патенты