Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13207
.pdf
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: ноябрь.
2,
1931. № 30,353 /371. 377,859 Завершено: август.
4,
7932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся высоковольтных электрических конденсаторов.
Я, \r ILLI.,ri WAI 'N TRIGGS, вокруг изоляционной оболочки части фирими Marks & Clerk, 57 и 58, Lincoln's,
ведущий изолятор, подходящий для высокого 55 1in Fields, Лондон, T.c. 2 британского натяжения, которое
выступает в металл, настоящим определяю природу используемого для формирования емкости.
данное изобретение (компания, переданная мне, Рисунок 1 из прилагаемых чертежей, присланных из-за
рубежа Мейровским - (&'o. На иллюстрации показана простейшая форма для воплощения изобретения в
жизнь компанией cseli.schaft из Порц-ам-Лайн, Германия. Конденсатор 60 (немецкая компания), и каким
образом он состоит из намотанного элемента a, который является тем же самым, должен быть выполнен, в
частности, прижат с помощью своего центрального отверстия над высоким сопротивлением, описанным и
определенным в и путем натяжения, ведущего в изоляцию b. Следующее утверждение: покрытие,
выступающее из нижнего конца
Данное изобретение относится к высоковольтным конденсаторам, обмотка которых проводящим образом
соединена с 65 электрическими конденсаторами, состоящими из металлического подводящего изоляционного
корпуса, одного или нескольких высоковольтных подводящих изоляторов, несущих высокое напряжение, и
изоляторов покрытия, которые выступают в металл, выступающий на верхнем конце корпуса, и одного или
нескольких конденсаторных элементов. Обмотка проводящим образом соединена с пространством между
держателем e подводящего изолятора, 70 конденсаторным элементом или элементами и шиной, держатель
которой, как правило, заземлен.
На рисунке 2 показана другая форма изоляционного материала, заполняющего корпус. До настоящего
времени конденсаторные элементы согласно изобретению. Внутри таких конденсаторов вместо одного
намотанного элемента используется (в частности, с помощью колонны из аналогично сконструированных 75
элементов, состоящих из изоляционных намотанных элементов a', a2, at и т. д., которые изготовлены из
материала. Поскольку поверхности этих элементов, электрически соединенных последовательно, облегчают
производство других. Такая конструкция больше подходит для токов утечки. Расстояния между элементами
конденсатора и корпусом, показанные на рисунке 1, позволяют работать при более высоких напряжениях, чем
показано на рисунке. 80 ppt значительно больше, особенно в случае использования другой формы
конструкции, соответствующей высоким напряжениям. Это приводит к уменьшению значения изобретения,
что иллюстрируется продольными разрезами казино, которые очень велики. (см. рис. 3). В последнем случае,
кроме того, требуется большое количество конструктивных элементов, например, из наполнителя или
изоляционного масла, а также изоляторов b' и b2 85, и большое количество конструктивных частей,
выступающих внутрь конденсатора из твердого изоляционного материала. Вследствие этих недостатков,
устройство становится большим, тяжелым и громоздким, состоящим из колонны из множества намотанных
элементов, соединенных последовательно друг с другом.
На фиг. 4 показано поперечное сечение конденсатора 90 А (в соответствии с настоящим изобретением,
каждое из которых проиллюстрировано на фиг. 3).
Конденсаторный элемент выполнен в виде элемента с центральным отверстием, позволяющим осуществлять
различные соединения, и поддерживается снаружи соответствующей части (рис. 3, иллюстрирующая
расположение изоляционной оболочки вводного элемента, в которой электрический центр конденсатора,
выступающий в металлический корпус, образованный двумя колоннами), либо надвинут на поверхность
изолирующей оболочки отдельного вводного изолятора. Конденсаторный элемент сконструирован как
элемент с центральным отверстием, позволяющим осуществлять различные соединения, и поддерживается
снаружи соответствующей части (рис. 3). Входящий изолятор, подходящий для высокого напряжения, может,
таким образом, соединять линию 10), при этом изоляционная оболочка взаимодействует снаружи с любым
желаемым определенным потенциалом металла или может быть закреплена на нем, например, потенциалом
земли.
h- средства для специальных удерживающих элементов. Еще один конструктивный пример – это элементы,
несущие изолирующие стержни, которые проходят через них, как показано на рис.
5.
Высокое напряжение, возникающее из-за центробежного действия входящего изолятора, поддерживает две
колонны более плотного ветра. Таким образом, пространство соединенных последовательно элементов r
Price]1 377,8 J9 друг с другом. Однако входящий изолятор не проходит через центральные отверстия обмоток,
а снабжен отдельными удерживающими элементами, несущими обмотки из твердого изоляционного
материала, которые проходят через центральные отверстия конденсаторных элементов. Такая конструкция
позволяет разместить большое количество (0,01Uliun, соединенных параллельно друг другу) элементов на
сравнительно небольшом пространстве, поскольку колонны расположены вокруг входного изолятора. На рис.
6 показана опора, подходящая для крепления шести колонн.
В соответствии с изобретением, расположение элементов также таково, что, как показано на рис. 7, колонны
намотанных элементов расположены в несколько концентрических слоев вокруг ведущего изолятора. На рис.
8 показана опора, подходящая для крепления 6+12 = восемнадцати колонн.
Согласно изобретению, схемы, изображенные на фиг. 2 и 5 или 6, могут быть объединены. В этом случае
получаются arraingemileints, один из которых показан на рис.--. 9. Во всех этих устройствах впускной изолятор
проходит через намотанные отверстия одного из 11 намотанных конденсаторов, соединенных
последовательно друг с другом, причем указанный впускной изолятор одновременно служит для крепления
дополнительных 110 намотанных конденсаторов посредством опор и стержней, проходящих через
центральные отверстия конденсаторов. Инжир.
На рисунке представлен поперечный разрез такой конструкции, состоящей из трех колонн.
Согласно изобретению, намотанные конденсаторы могут быть закреплены на входящем изоляторе с
помощью отдельных опор таким образом, что они располагаются по спирали вокруг входящего изолятора, как
показано на фиг. 11 в продольном разрезе и на фиг. 12 в поперечном разрезе. На этих рисунках показаны
одиночные обмотки, хотя, разумеется, вместо них можно использовать колонны, состоящие из нескольких
намотанных конденсаторов.
Аналогично, в схемах, показанных на рис. 2–10, где изображены колонны, вместо них можно использовать
одиночные вентиляторы.
Если я сейчас подробно опишу и определю природу моего изобретения и то, каким образом оно будет
выполнено, я заявляю, что то, что я сделал,
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_377860.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=377860&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB377860A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: Ncv. 5, 1931. Нет, 30,703/31.
Завершено. Принято: авг. 4, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
3779860 Способ улучшения свойств газов, выделяющихся в камерных печах при производстве газа и
коксохимического сырья.
Я, Уилфред Уильям Гроувс, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Саутгемптон Билдингс, 30,
Лондон, W.C. 2, настоящим заявляю о характере данного изобретения (о котором мне сообщили из-за
границы компания Dr. C. Otto & Comp.). Г.м.б. EI., акционерное общество, организованное в соответствии с
законодательством Германии, расположенное по адресу: Крайстштрассе, 9, Бохум, Германия), и то, каким
образом это должно быть осуществлено, должно быть подробно описано и установлено в следующем
заявлении:
Предметом изобретения является способ улучшения газов, выделяющихся в периодически работающих
коксовых камерах, путем введения смолы, как в чистом виде, так и в смеси с паром, в коксовые камеры в
конце периода карбонизации и ее преобразования раскаленным содержимым камер. Использование смолы,
смоляных масел и аналогичных смесей более тяжелых углеводородов для периодического увеличения
выхода газа из дистилляционных камер имеет большое значение для газовых заводов с очень переменным
потреблением газа, поскольку эти вещества, получаемые из дистилляционных газов, в настоящее время
трудно утилизировать в коммерческих целях и могут потребовать хранения в больших количествах. Введение
смолы с паром или без него, средних масел и подобных веществ в раскаленное содержимое коксовых камер
само по себе известно, но ранее осуществлялось либо через проходы в кирпичной кладке печи, ведущие в
нижнюю часть камеры, либо с помощью железных трубок, вводимых, например, с небольшой стороны печи, в
раскаленное содержимое камеры.
Вводимая таким образом смола, очевидно, сначала контактирует лишь с небольшим количеством
раскаленного топлива, которое быстро охлаждается вследствие более низкой температуры и потери тепла
при разложении; однако, как только температура кокса опускается ниже определенного значения, он очень
быстро покрывается смолой, вызывая засоры (кокс прилипает при выходе), и выход карбюрированных газов
при этом способе работы относительно невелик.
Для того чтобы максимально использовать все содержимое камеры для переработки смолы, и под термином
«смола» в дальнейшем следует понимать также смоляные масла или другие смеси более тяжелых
углеводородов, согласно изобретению, смола, как в чистом виде, так и в смеси с паром, вводится в камеру и
разлагается раскаленным содержимым, при этом смола или смесь смолы и пара подается в распыленном
виде на поверхность почти полностью обугленного содержимого камеры, а устройство для отвода газа
устроено таким образом, что разлагаемое вещество должно пройти значительный путь через угольный блок.
Это может быть достигнуто, например, путем распыления смолы в верхнее газосборное пространство
горизонтальной или вертикальной камеры печи 70 из расположенного на возвышении контейнера, при этом
смола смешивается с паром под давлением в несколько атмосфер в одной или нескольких инжекционных
форсунках. В ходе практического эксперимента было установлено, что периода 75, в течение которого
распыленная смола контактирует с содержимым камеры, достаточно для полного разложения, если длина
пути смолы через угольный ком составляет около 280 метров.
Теперь газ можно отводить либо известным способом через всасывающие каналы, предусмотренные в
кирпичной кладке печи в нижней части камеры, либо, ближе к концу периода карбонизации, перфорированные
железные трубки вставляются на достаточную глубину в загрузку с небольших стенок камер или с крыши
печи. Подобные всасывающие трубки, например, уже предлагались для отвода с минимальными
препятствиями газа, образующегося на первом этапе процесса коксования.
Процесс согласно изобретению 95 не ограничивается использованием описанных специальных
отсасывающих трубок. Напротив, введение этих трубок в загрузку и отвод дистилляционных газов из нижней
части камеры в некоторых случаях могут быть несколько затруднительными. Чтобы избежать подобных
трудностей, верхняя часть камеры печи может быть разделена на две равные части вертикальной стенкой,
выступающей в загрузку; при этом смесь смолы и пара распыляется в мелкодисперсном виде на 377 860
частиц! Поверхность кокса находится в одной половине камеры, а верхнее газосборное пространство в другой
половине камеры служит для отвода образующегося водяного газа, образующегося при карбюрации.
Вертикальный размер перегородки таков, что преобразуемое вещество должно перемещаться в двух
половинах камеры: в одной — вниз, в другой — вверх, через проём достаточной длины, чтобы обеспечить
преобразование в требуемой степени. Перегородка может располагаться либо в продольном направлении
камеры, либо параллельно небольшой стороне печи.
В одном из вариантов конструкции камеры печи, согласно изобретению, форсунки для впрыскивания смолы
должны быть предусмотрены только над одной половиной камеры, в то время как газ постоянно отводится из
газосборного пространства над другой половиной камеры. В этом случае газосборные пространства обеих
половин камеры соединены трубой, которая может быть закрыта и которая в процессе чистой дистилляции
позволяет отводить образующиеся дистилляционные газы из половины камеры, не снабженной
газоотводящей трубой, в другую половину камеры; в начале производства водяного газа эта труба закрыта, и
газ течет вниз по первой упомянутой половине камеры к нижнему краю перегородки. Однако
предпочтительнее предусмотреть форсунки для подачи смолы и средства для отвода газа в обеих половинах
камеры; в процессе чистой дистилляции газ отводится равномерно из обеих половин верхней части камеры.
В начале производства водяного газа используются форсунки в одной половине камеры, и отвод газа в этой
половине прекращается. Через некоторое время начинают использоваться форсунки во второй половине
камеры, и газ отводится только через ту половину камеры, которая ранее использовалась для подачи смолы.
В другой конструкции, приспособленной для осуществления процесса согласно изобретению, вертикальный
всасывающий канал для отвода водяного газа образован вертикальной стенкой вблизи небольшой стороны
камеры и смолы.
равномерно распределяется по всему оставшемуся поперечному сечению камеры и подается к раскаленному
углю.
Предложен процесс, в котором дистилляционные газы отводятся только из тех камер, которые находятся в
первых двух третях или трех четвертях периода карбонизации, через трубки, выступающие в загрузку, в то
время как в последней трети или четверти периода карбонизации через эти трубки подается пар или водяной
газ, а образующиеся дистилляционные газы вместе с продуктами разложения пара или водяного газа
отводятся из верхних газосборных камер в газосборные камеры, которые находятся в первых двух третях или
трех четвертях периода карбонизации; в этих камерах поступающая горячая смесь пара и водяного газа
проходит через уголь и служит в качестве отводящего газа.
Аналогичным образом, в примере 80 конструкции согласно настоящему изобретению, дистилляционные газы,
отводимые в первые две трети или три четверти периода карбонизации, по трубкам, выступающим в загрузку
печи, поступают в 85 верхнее газосборное пространство тех камер печи, которые находятся в последней
части периода карбонизации, и там подвергаются процессу разложения, при этом дистилляционные газы
отводятся из 90 трубок, проходящих в загрузку.
Благодаря такому дальнейшему применению изобретения достигается особенно полное превращение
продуктов дистилляции в легковоспламеняющийся газ и в низкомолекулярные углеводороды бензола.
Введение еще умеренно холодных дистилляционных газов из камер на начальном этапе карбонизации в уже
сильно нагретые камеры обеспечивает предварительное охлаждение почти карбонизированного угля, при
котором тепловая энергия содержимого камеры используется для образования водяного газа. Поскольку
значительная часть воды, содержащейся в 105 дистилляционных газах, разлагается, лишь небольшое
количество воды осаждается при конденсации газа.
Согласно еще одной особенности изобретения, в вертикальных, а также, в частности, в наклонных и
горизонтальных камерных печах, пространство над загрузкой угля для карбонизации, газосборное
пространство, может быть разделено в продольном направлении, и описанный выше процесс может быть
осуществлен путем установки перегородки, то есть смесь смолы и пара может подаваться в одну часть
газосборного пространства, а продукты разложения могут отводиться из другой части, если с потолка в камеру
загружается мелкозернистое углеродистое вещество, не содержащее, по крайней мере в существенном
количестве, коксового вещества.
В качестве такого материала можно использовать мелкозернистый кокс, мелкозернистый небитуминозный
уголь или бурый уголь. Зарядка может легко осуществляться через центральное отверстие, предпочтительно
расположенное по всей ширине камеры. Коническая куча этой перегородки 130 e должна быть снабжена
отверстием g, обеспечивающим путь к проходу c для газов, образующихся в процессе дистилляции в левой
верхней половине 60 камеры. Когда добыча газа практически прекращается, отверстие закрывается
скользящим кирпичом h, и приводятся в действие смоляные форсунки 12.
Вместо центральной перегородки e в окрестности 65 правой половины малой стены камеры, можно
расположить перегородку i (показана пунктирными линиями) рядом с проходом cl. Пока отводятся только
дистилляционные газы, большая часть камеры (70) находится в непосредственном сообщении с проходом c2.
Однако, когда сопла 12 и 12 находятся в рабочем состоянии, проход c2 закрывается, а проход 10 открывается,
и смесь смолы и пара 75 вынуждена обходить перегородку i и проходить почти через всю глубину угольного
пласта, чтобы выйти через проход c; смесь практически полностью разлагается на этом длинном пути 80.
Если бы проход C2 был открыт в это время, поступающий пар прошел бы кратчайшим путем через C2, не
вступая в достаточный контакт с раскаленным коксом. Описанная схема позволяет избежать этого
недостатка.
ПРИМЕР Б.
В вертикальной печи высотой 4 метра и вместимостью 2 тонны производилось газирование орехового угля
IV/V. После завершения процесса газообразования, который длился в среднем 12 часов, и доведения
содержимого камеры до температуры, в среднем, 9500 °C, в течение примерно получаса 95 на раскаленную
поверхность кокса через форсунки, расположенные в загрузочных отверстиях крыши, подавался пар. Затем
отвод газа через верхнее газосборное пространство был прекращен, и образовавшийся водяной газ (100) был
отведен через железные трубки, выступающие из потолка камеры примерно на 2 м в загрузку.
После того, как содержимое камеры достигло температуры около 9000 0- 105 °C, вместе с паром вводилась
карбонизирующая среда, которая распылялась паром при давлении 2 атома. Свойства карбюрированного
газа показаны в прилагаемой таблице: 110 материал, образующийся при встряхивании в камеру и
распространяющийся до потолка камеры, также заполняет зарядное отверстие до определенной высоты и
образует газонепроницаемое закрытие между двумя частями газосборного пространства. Разлагаемый
материал вводят только после того, как разделительный слой углеродистого материала нагреется до
состояния свечения, так что его поверхность в начале производства карбюрированного газа будет покрыта
слоем смолы, что обеспечивает герметичность.
На прилагаемых чертежах представлены примеры конструкций батареи вертикальных печей,
приспособленных для проведения данного процесса.
На рис. 1 представлен продольный разрез камеры, а на рис. 2 — разрез батареи в продольном направлении
по линии 1-1 на рис. 1. На рис. 3 представлен продольный разрез горизонтальной камеры печи, в которой
перегородка образована путем загрузки мелкозернистого некоксующегося материала, такого как кокс. Рис. 4
представляет собой горизонтальный разрез по линии IV-IV на рис. 3.
На фиг. 1 и 2 показано, что вертикальные камеры печи a снабжены загрузочными отверстиями b, а также
имеют два газоотводящих канала cl, C2, которые могут быть закрыты клапанами dl, d для отвода газов.
Верхняя часть камеры разделена в продольном направлении на две равные части перегородкой,
выполненной из огнеупорного кирпича. Несколько форсунок 1l и 12, расположенных по всей длине камеры,
служат для подачи смолы или смеси смолы и пара в газосборные пространства обеих половин камеры.
Процесс согласно изобретению предпочтительно осуществляется таким образом, чтобы оба канала c и c2
были открыты во время выделения газа. Когда добыча газа практически прекращается, клапан d закрывается,
и вещество, подлежащее переработке, вводится в распыленном виде через форсунки fl; канал c2 теперь
функционирует только как единственный канал отбора газа. Через некоторое время открывается клапан d,
затем закрывается клапан d2, и смола подается через форсунки. Для отвода газа достаточно одного канала,
например, cl. В этом случае форсунки / не используются. Значение теплотворной способности 377,860 377,860
col 02 CO H2 (высшее значение t) представляет собой среднее значение для карбюрированного газа,
образующегося при введении смолы в вертикальную камеру (из дегазированного угля).
II и III соответствуют газу, полученному i5 путем науглероживания со средним маслом; он обладает
следующими свойствами:
Менее 1200 Между 1200 Дж. 1400, 1600, 180 2000, 2200 Остаток Удельная плотность Анализ кипения, как 140
и 1600 и 1800 и 2000 и 2200 и 2400 Содержание фенола Содержание нафталина Значения в таблице II
соответствуют началу, а значения в таблице III — концу введения масла.
Карбонизирующие среды можно вводить в течение 1-11 часов, и таким образом получают карбонизированный
водяной газ в количестве примерно 30-35 процентов.
из газа, полученного в результате дистилляции. Путем соответствующей корректировки соотношения
количества вводимой воды и науглероживающей среды теплотворную способность получаемого газа может
изменяться в широких пределах. В проведенных экспериментах общий вес введенного пара был примерно
равен весу смолы или средневязкого масла.
В то время как жесткая конструкция вертикальной перегородки, разделяющей верхнее газосборное
пространство на две половины, не создает трудностей в вертикальных камерах, поскольку вертикальная
перегородка не мешает загрузке угля и опорожнению камеры, такое расположение в печах с наклонной или
горизонтальной камерой вносит сложности, поскольку перегородка должна быть съемной, а сделать съемную
перегородку газонепроницаемой сложно.
Ссылаясь на рис. 3 и 4, когда содержимое камеры печи а, ограниченной дверцами к, достаточно обугливается,
содержание некоксующегося мелкозернистого материала, например бурого угля, составляет 28 процентов.
- 20,3 процента.
или небитуминозный уголь или кокс загружаются через центральное отверстие n, которое простирается по
всей ширине камеры. Заряд накапливается в верхнем газосборном пространстве m в конической форме и
собирается на значительную высоту 70 в отверстии n, имеющем прямоугольное поперечное сечение.
Как показано на рисунке, загруженный материал стекает вниз по стенкам камеры и заполняет также
свободное пространство 7, которое обычно образуется к концу периода карбонизации между стенками и
верхушками отдельных кусков кокса. Следовательно, разлагаемое вещество не может пройти вдоль стенок
камеры к выходному отверстию для газа, не разложившись, а должно пройти, как и требуется, через
раскаленный кокс.
f — это канал для подачи смеси пара и смолы, c — канал 85, ведущий к газопроводу. Очевидно, что без
отступления от принципа изобретения можно предусмотреть две гидравлические магистрали и два канала
для подачи перерабатываемого материала, при этом после каждого 90-градусного периода газификации
направления прохождения разлагаемых веществ через раскаленное содержимое камеры могут чередоваться.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно мне
предназначено...
4.2, 1.8 0.2 24.8 59. 4 6.2 3.4 3690 Единицы тепла II.
3.2 2.8 0.6 18.2 55.6 7.6 12.6 3760 тепловые единицы III.
3.6 2.0 0.6 19.8 58.2 11.1 4.5 4000 тепловые единицы.
0.98 далее:
5.5 19.5 20.6 18.5 13.9 8.8 5.7 7.5 1 процент.
масса.
вместе посредством прохода, который можно закрыть.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_377861.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=377861&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB377861A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: ноябрь. 6, 1931, № 30,759/31. 377,t. Принято к рассмотрению: авг. 4, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования непрерывного процесса формования желатина, клея или подобных желатинообразных
веществ или относящиеся к нему.
Я, Альфред Рейнхольд Ян, проживающий по адресу: Британния-стрит, 15, Кингс-Кросс, Лондон, W.C.1,
Англия, подданный Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении.
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в процессе формования желатина, клея или подобных
желатинообразных веществ.
До настоящего времени предлагалось обрабатывать такие желеобразные вещества путем заливки материала
в горячем жидком виде в формы, где материалу давали затвердеть в таблетки, блоки или другие заранее
определенные формы необходимого размера, а после достаточного охлаждения извлекали из форм и
разрезали на блоки и пластины, которые затем делили на тонкие лепешки для сушки, например, в воздушном
потоке.
При производстве желатиновых таблеток или блоков было предложено отливать горячий желатин тонкой,
обычно широкой, пленкой на искусственно охлаждаемую движущуюся бесконечную конвейерную ленту, после
чего охлажденный желатин разрезается продольно на несколько узких полосок с помощью вращающихся
дисковых ножей. Затем желатин разрезают на части с помощью гильотинного ножа, получая желатиновые
брикеты или таблетки необходимого размера, которые затем вручную извлекают и помещают на проволочные
сетчатые рамы для сушки.
Размер клеевых брикетов или таблеток, производимых известными производственными процессами, таков,
что для быстрого размягчения клеевой массы в воде необходимо измельчать их на мелкие кусочки, поскольку
такое расслоение брикетов обычно трудно осуществить. Соответственно, для преодоления этой трудности
было предложено производить так называемый «жемчужный» клей путем процеживания горячего жидкого
клея через сито в охлажденную нерастворяющуюся жидкость, которая после извлечения из охлаждающей
жидкости застывает в виде желеобразных капель.
их можно высушить и получить твердые жемчужины. Однако такой процесс имеет свои ограничения в
отношении материалов, к которым он может быть применен.
Целью настоящего изобретения является [Цена 11-] создание экономичного процесса формования желатина,
клея или подобных желатинообразных веществ, который является непрерывным, простым и дешевым в
эксплуатации и исключает необходимость перемещения материалов в процессе; при этом еще одной целью
является создание такого процесса, в котором форма и размер, в которые могут быть сформированы
материалы, практически неограничены, например, можно легко изготавливать очень тонкие таблетки или
блоки, или полоски материала.
Согласно изобретению, непрерывный процесс формования желатина и клея или подобных желатинообразных
веществ состоит в выталкивании пленки вещества 70 заданной толщины на движущийся конвейер,
искусственном охлаждении пленки до тех пор, пока она не приобретет желеобразную форму, затем
пропускании пленки под вращающимся резаком, который, разделяя пленку на секции 75 заданной формы
и/или размера, также сжимает эти секции и удаляет их с конвейера, после чего секции выталкиваются из
резака механическим воздействием 80 и потоком воздуха.
Поток воздуха, помимо удаления секций с режущего инструмента, образует предварительную среду для
сушки, а отделенные секции впоследствии могут быть направлены в другой поток воздуха, что удобно
осуществляется первым потоком воздуха, который предназначен для выброса отделенных секций на другой
движущийся конвейер, такой как лента или пластина. 90 Следует понимать, что разрезание или разделение
пленки на секции может включать такие формы, как таблетки, брикеты, блоки, плиты, полосы и т. д., и, как
станет ясно далее, секция может представлять собой ряд таблеток, частично склеенных между собой.
Устройство, используемое для осуществления процесса согласно изобретению, включает в себя подвижный
конвейер, эжектор, средство для непрерывного выброса пленки материала заданной толщины на конвейер,
средство для охлаждения пленки во время ее движения вместе с конвейером и вращающееся режущее
устройство, которое приводится в действие, когда пленка сформирована в виде желе, для механического
разрезания или разделения пленки на секции и их удаления с конвейера. Конвейер может быть выполнен в
виде бесконечной ленты или вращающегося барабана, но для резки таблеток предпочтительнее
использовать вращающуюся пластину, которая облегчает выполнение процесса наиболее экономичным и
простым способом.
В одном из вариантов роторное режущее устройство представляет собой барабан с лезвиями5, которые
разрезают или делят пленку на секции заданной формы и/или размера, в которые эти секции сжимаются5
таким образом, чтобы их можно было отвести от конвейера по мере вращения режущего механизма. Внутри
этого режущего механизма расположены пневматические эжекторные устройства, которые, после удаления
секций с конвейера, используются для отделения и удаления секций от режущего механизма.
Для более ясного понимания изобретения, далее обратимся к прилагаемым чертежам, на которых изображен
один предпочтительный вариант -- 25 аппарата для осуществления процесса - -: согласно изобретению.
— На чертежах:
Рис. 1 — схематическое изображение в разрезе одного из типов аппарата для выполнения процесса; рис. 2 —
план рис. 1, а рис. 3 — детальный вид предпочтительного типа режущего устройства, показанного на рис. 1,
включающего вращающийся резец и средство выброса воздуха.
Обращаясь теперь к чертежам, на рисунке 1 изображен контейнер для жидкого желатина или клея,
соответствующим образом нагретого нагревательными элементами, такими как паровые или водяные
змеевики 2, для поддержания желатина в жидком состоянии.
Контейнер 1 предназначен для нанесения пленки жидкого материала на движущийся конвейер D,
включающий кольцевую пластину 3, предпочтительно большого диаметра, установленную на валу 4,
закрепленном в подшипниках σ, σ, и приводимую в движение через конические шлицы 7 от ведущего вала 8,
который может вращаться с помощью ленточного шкива 9, причем вал h соответствующим образом
установлен в подшипниках на опоре 10.
Для того чтобы контейнер 1 наносил на пластину 3 пленку жидкости заданной толщины, он расположен на
заданной высоте над пластиной для создания напора для жидкости, а эжектор 11, установленный на опоре 12
и соединенный с контейнером 1 посредством трубы 13, расположен рядом с пластиной 3. Этот эжектор 11
com- 60 включает в себя наружный выступ 14 для трубчатого клапанного элемента 15, имеющего паз 16,
предназначенный для совмещения с соответствующим пазом 17 в корпусе 14, который, в свою очередь,
совмещен с шириной кольца пластины 3. Труба 13 выступает через корпус 14 и предназначена для
совмещения с отверстием 18, когда щель 16 выровнена со щелью 17, что позволяет жидкому желатину
поступать в элемент 15 и проходить через щели 70, 16 и 17 в виде пленки заданной толщины на пластину 3,
которая снабжена фланцами 19 для предотвращения перелива жидкости.
Таким образом, на пластину 3 будет нанесена тонкая пленка жидкости толщиной 75 мм, при этом щели 16 и
17 будут иметь соответствующие размеры, обеспечивающие требуемую толщину пленки.
Чтобы предотвратить возможность затвердевания желатина в эжекторе 11, последний предпочтительно
нагревается с помощью нагревательной трубки 20, удобной в качестве продолжения нагревательных
спиралей 2, которая проходит через трубчатый элемент 1.
Для того чтобы трубчатый элемент 15 85 мог вращаться с целью перекрытия подачи жидкого материала к
пластине 3, предусмотрено колесо 21, установленное на элементе 1-5, причем труба 13 также
предпочтительно имеет запорный клапан 22 и соединена с дополнительной паропроводной трубой 23,
которая обычно закрывается с помощью клапана 2-4.
Когда клапан 22 закрыт, клапан 24 открыт, что позволяет подавать пар под давлением в трубу 95 13 для
удаления оставшегося жидкого материала и, таким образом, обеспечить полную очистку трубы 13.
При желании закрытие и открытие соответствующих клапанов 22 и 94 могут происходить одновременно и
автоматически (L00), при этом могут быть предусмотрены средства для изменения толщины пленки,
наносимой на пластину 3, путем изменения размеров щели 16. 105 Под пластиной 3 расположен ряд
охлаждающих змеевиков 2, установленных в опорах 26, благодаря чему жидкий желатин, осажденный на
пластине, перемещается вместе с ней, подвергаясь термической обработке путем постепенного охлаждения и
затвердевания в желеобразную форму.
Для разрезания или разделения желеобразной пленки на секции заданной формы и размера предусмотрено
вращающееся режущее устройство 27, под которым пленка 115 проходит после того, как она застынет в
желеобразную форму, пройдя заданное расстояние по конвейеру. Это заданное расстояние, которое, конечно
же, определяет величину охлаждения, которое должно произойти, может быть изменено путем указания
относительного положения выталкивателя 11 и режущего устройства 27, причем положения на чертежах
показаны таким образом, чтобы перемещение пленки составляло приблизительно половину полного
перемещения пластины 3.
Следует понимать, что такое положение является лишь удобным способом демонстрации деталей. В целом,
предпочтительнее расположить эжектор 11 в точке, например, А, где пленка будет иметь охлаждающий ход,
приблизительно равный ходу пластины 3.
Роторное режущее устройство k27 предназначено для механического разрезания или разделения частично
или полностью затвердевшей пленки на секции, а также для удаления секций от пластины 3 и их разделения.
В предпочтительном варианте, показанном на чертежах, это режущее устройство включает вращающийся
барабан, образованный рядом периферийных лезвий 29 и рядом продольных лезвий 28, расположенных
практически под прямым углом к периферийным лезвиям 29, причем эти лезвия установлены в боковых
пластинах 30, имеющих подшипники, установленные на неподвижном валу 31, закрепленном одним концом на
опоре 10 для подшипников вала 8. Фреза 27 вращается относительно приводного вала 8 посредством цепной
и зубчатой передачи 32.
В показанной форме расположение лезвий таково, что они разрезают или делят пленку на таблетки 33 (см.
рис. 3) приблизительно квадратной формы, причем расположение таково, что при вращении режущего
элемента 27 он вырезает из пленки ряд таблеток, при этом таблетки, во время резки, сжимаются по бокам
между лезвиями 28 и 29 режущего элемента, так что они отходят от пластины 3 по мере вращения режущего
элемента. При непрерывной резке полос продольные лезвия 28 режущего инструмента будут исключены.
Необходимым давлением при резке может быть вес режущего инструмента, или, если требуется большее
давление, могут быть предусмотрены вспомогательные средства создания давления. Кроме того, при
желании резак 27 может приводиться в движение независимо, при этом лезвия резака могут быть нагреты
перед контактом с пленкой для достижения лучшего ее разделения.
Для извлечения и отделения таблеток 33 от режущего инструмента после того, как они покинули пластину 3,
режущее устройство 2-7 включает в себя средство выброса воздуха, которое удобно включает в себя
неподвижное радиальное сопло 34, расположенное внутри вращающегося режущего инструмента 27 и
предназначенное для направления потока воздуха под давлением на линию таблеток 33 из воздухозаборной
трубы 35, которая может быть удобно выполнена путем изготовления полого неподвижного вала 31.
Предпочтительно, отделенные таблетки33 выбрасываются потоком воздуха на дополнительную подвижную
ленту 36, которая предназначена для удаления таблеток либо для дальнейшей сушки, либо для утилизации, в
зависимости от необходимости.
Поскольку желатину, вероятно, потребуется дополнительная сушка, эта лента может быть выполнена в виде
проволочной сетки, чтобы таблетки на ней могли высушиваться в потоке воздуха.
6fi В качестве альтернативы, вместо таблеток, на эту дополнительную ленту для сушки можно наносить
отдельные непрерывные полоски, как указано выше.
Соседние файлы в папке патенты