Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13164
.pdf
Целью данного изобретения является разработка способа разделения резины и ткани, содержащихся в
отходах резины, таким образом, чтобы и резина, и волокна ткани получали в основном в такой форме, которая
может быть использована повторно, без использования химических веществ, которые существенно
повреждают тот или иной из переработанных продуктов.
Согласно изобретению, предусмотрены средства 65 для первоначального измельчения резины и ткани в
сухом состоянии, отделения рыхлой резины, разбавления оставшейся массы жидкостью, первоначального
измельчения разбавленной массы для разрушения адгезии 70 между резиной и тканью и уменьшения
количества свободной резины, дальнейшего отделения резины от ткани и волокон и дальнейшего
измельчения ткани в волокна, удаления оставшейся резины, а затем 75 приведения волокон в товарное
состояние.
Предлагается способ отделения резины, в частности вулканизированной, от ткани, к которой она
прикреплена, и одновременно позволяет извлечь высокий процент волокна в таком состоянии, чтобы его
можно было снова использовать. При выполнении этого процесса, который подходит как для
вулканизированной, так и для невулканизированной резины, хотя он особенно адаптирован для
вулканизированной резины, ткань и резина механически измельчаются или дробятся до тех пор, пока не будут
получены фрагменты размером приблизительно в один дюйм по основным размерам. Материал №9
пропускают через сито с подходящей ячейкой, чтобы обеспечить выход мелкой резины, которая выделяется в
процессе измельчения. Волокно и оставшаяся резина подаются в измельчитель, содержащий жидкость 9a,
например, воду, хотя следует понимать, что в измельчитель могут быть введены вещества, не оказывающие
вредного воздействия на ткань, для отделения резины от ткани. После того, как материал обрабатывается в
измельчителе в течение достаточного времени, чтобы удалить большую часть резины с поверхности ткани и
начать ее расщепление на волокна, материал пропускается через сито, которое удаляет свободную резину.
Материал подвергается второй обработке, которая разрыхляет более мелкие частицы резины, прилипшие к
ткани, и завершает процесс распада ткани на волокна.
После второй обработки и последующего просеивания оставшаяся резина больше не прилипает к волокнам в
пульпе, хотя значительное количество каучука остается смешанным с пульпой. Часть этой резины удаляется
под действием силы тяжести или центрифугированием. Затем целлюлозу можно обработать маслом и
перемешать, чтобы частицы каучука свободно плавали на поверхности целлюлозы. Частицы могут быть
разделены с помощью второго гравитационного воздействия, например, путем снятия пены или
центрифугирования, до тех пор, пока волокна не будут существенно свободны от клубней. Затем полученную
целлюлозу можно передать в машину для мокрого валяния (типа 2.0) или аналогичную, где из волокон
изготавливается лист. В этом процессе преобладают мехеолитические этапы, и все этапы, следующие за
первым этапом просеивания, выполняются без сушки пульпы.
Вторая операция по отбивке проводится после удаления значительной части исходной резины, чтобы лопасти
отбивающего аппарата были более эффективны в отделении волокон от ткани из-за отсутствия
значительного количества резины. Удаление резины исключает необходимость ее тонкой шлифовки.
Наличие мелкодисперсных частиц каучука в конце процесса значительно затруднит окончательное
разделение каучука и волокон.
Прилагаемый чертеж представляет собой схематическое изображение предпочтительного варианта
устройства для осуществления способа, описанного в настоящем изобретении.
При практическом применении изобретения ткань, к которой прикреплена резина, помещают в дробильную
машину 1, такую как резиновая мельница 1,5, истирательная мельница или мельница Хаммера, и измельчают
до тех пор, пока резина и ткань не уменьшатся до размеров, не превышающих одного дюйма в диаметре. Этот
метод особенно хорошо подходит для использования с резиной, которая ранее была вулканизирована или
подвергнута вулканизации. Материал может представлять собой отходы или каркасы шин, с которых удалены
металлические ободные кольца. Следует понимать, что источник материалов может значительно
варьироваться в рамках сущности изобретения.
В случае бесбортовых шин материал после растрескивания может содержать приблизительно 80% резины и
20% хлопка. Полученный потрескавшийся материал затем пропускают через сито с размером ячеек от 1 до 8
дюймов. Было установлено, что сито с шестью ячейками на дюйм дает очень хорошие результаты. Сито 6
может быть роторно-вибрационного типа, которых на рынке представлено множество. Вибрационное
движение предпочтительно передается в плоскости экрана. В результате этой операции удаляется от 12% до
18% свободной резины, которая транспортируется конвейером или другими способами в биореактор. Резина
практически не содержит волокон, но те волокна, которые прилипли к резине, уменьшаются в присутствии
каустической соды или подобного вещества в биореакторе 4. Практически вся ткань №75 отбраковывается
ситом.
Если 15% от первоначального веса материала просачивается через сито 2, то оставшийся материал
составляет приблизительно шестьдесят пять частей резины на двадцать частей ткани. Материал,
отбракованный ситом 2, с помощью воздуходувки 5 или аналогичного устройства подается в бункер подачи 6,
где он хранится до загрузки в мешалку. - 85: Из бункера подачи 6 партия материала помещается в первичную
мешалку 7, где он разбавляется жидкостью. Предпочтительно использовать «белую воду», то есть воду,
которая использовалась в предыдущих операциях X0 и содержит определенный процент волокон, который
необходимо сохранить, повторно пропустив их через последующий аппарат. Многократное использование
отработанной воды позволяет восстановить практически все волокна, которые были бы потеряны при
использовании свежей воды на каждом влажном этапе процесса. Смесь разбавляется достаточным
количеством жидкости, чтобы должным образом заполнить измельчитель. Цель операции измельчения —
удалить большую часть резины, прикрепленной к ткани и волокнам, и инициировать разделение ткани на
составляющие ее волокна.
Избиение может длиться приблизительно от одного до четырех часов или дольше. Точное время обработки
варьируется в зависимости от качества волокон, которые необходимо извлечь, а также от состояния, размера
и скорости работы молотка. Сильное первоначальное воздействие приводит к разрушению и укорочению
волокон. Первичный венчик 7 может быть любого подходящего типа, которых на рынке представлено
множество для взбивания мякоти. Процесс измельчения является чисто механическим и осуществляется
путем трения между стержнями на лопастях или стержнях и стержнях в опорной плите машины, мимо которых
циркулирует пульпа. Обычно нападающему дают 1 очко.
имеет овальную форму и разделена продольно в направлении своей главной оси, что обеспечивает окольный
путь для пульпы.
По завершении операции измельчения пульпа переносится в резервуар для хранения 8. Из резервуара для
хранения 8 целлюлоза подается в разбавляющий бокс 19, где она разбавляется таким образом, что
концентрация клетчатки становится очень низкой, например, 3/10 от 1% всей смеси. В таком случае образец
смеси (130 378 643) будет содержать примерно шестьдесят пять частей резины, двадцать частей волокна и от
восьми до десяти тысяч частей воды.
Единственное ограничение на максимальное количество добавляемой воды — это количество воды, которое
можно удалить путем просеивания. Однако для обеспечения экономичности процесса желательно добавлять
лишь такое количество воды, которое необходимо для проведения фильтрации. Предпочтительно
использовать чистую воду, получаемую с помощью насоса 10, принцип работы которого описан ниже.
Затем разбавленная пульпа пропускается через сито 11. Такое сито может иметь щели шириной порядка
пятидесяти тысячных дюйма, и такие сита являются стандартными в бумажной промышленности. Этот сито
отделяет частицы резины шириной более пятидесяти тысячных дюйма от волокон перед последующей
операцией толчения. Отделение высвобожденной резины в конце первой операции биения значительно
увеличивает производительность второго битера по отношению к волокну за счет отсутствия большого
избытка резины. Удаление резины на этом этапе также предотвращает чрезмерное измельчение резины на
мелкие частицы, которые неизбежно пришлось бы отделять на более позднем этапе процесса.
Отбракованная резина транспортируется конвейерной системой 12 в биореактор 4.
Процент резины, удаляемой с помощью сита 11, значительно варьируется в зависимости от интенсивности
измельчения в измельчителе 7. В среднем, в среднем, удаление резины из заготовки составляет две трети,
что, согласно ранее приведенному примерному соотношению -40, уменьшит количество резины, проходящей
через сито, примерно до двадцати пяти частей. Наблюдается незначительная потеря волокон через сито, что
может привести к снижению содержания волокон до восемнадцати частей. В результате просеивания
получается примерное соотношение: двадцать пять частей резины к восемнадцати частям волокна.
С целлюлозного сита 11 целлюлоза поступает в сгуститель целлюлозы 14, который уменьшает содержание
жидкости в смеси примерно до 94% жидкости на 6% волокна и каучука. Очистка производится по той причине,
что последующее измельчение должно осуществляться при более высокой консистенции пульпы, чем
консистенция, необходимая для просеивания.
Консистенция при перемешивании варьируется от 4,1% до 8% взвешенных твердых частиц и 96% воды.
Насос 10 откачивает избыток жидкости 6GO из сгустителя 14 и возвращает ее в разбавляющую камеру -9. При
необходимости между насосом и разбавляющей камерой 9 может быть установлен резервуар для хранения
AX 15.
Из сгустителя целлюлозы 14 целлюлоза проходит через насос 16 в резервуар 17 для хранения.
Накопительный резервуар подает пульпу во второй битер 18, который аналогичен основному битеру 7.
Функция молотка 18 заключается в завершении удаления частиц резины с ткани 70 и волокон, а также в
завершении измельчения ткани и составляющих ее шнуров до волокон. Эта операция обработки может
занять пять часов или более, или до тех пор, пока не произойдет слияние резины и волокна, 75 так что
волокно впоследствии можно будет отделить с помощью просеивания и/или гравитационной обработки.
Из мешалки 18 пульпа поступает в накопительный резервуар 19, из которого она с помощью насоса 20
перекачивается во второй разбавляющий бункер 21.
В разбавляющий резервуар 21 подается белая вода по трубопроводу 22, который может быть подключен к
насосной системе, описанной ниже. 85 В камере для разбавления 21 целлюлоза разбавляется таким образом,
чтобы концентрация волокна не превышала от 2/10% до 3/10%.
Из разбавляющего бункера пульпа проходит через мелкое сито 24, имеющее щели шириной не более десяти
девятитысячных дюйма.
Резина и волокна, отбракованные ситом 24, поступают на вспомогательное сито 25. Экран 25 имеет ту же
конструкцию, что и другие экраны, за исключением того, что его емкость меньше, а щели несколько шире, чем
щели в тонком экране 25. Целью вспомогательного сита 25 является сбор волокон, отброшенных вместе с
резиной ситом 24. Отходы, прошедшие через сито 25, направляются в биореактор 4. Белую воду, полученную
с помощью сита 25, предпочтительно возвращают в разбавляющий бункер 21 по трубопроводу 26.
Пульпа, прошедшая через сито 24 105, поступает в центрифугу 27 для операции разделения. В центрифуге
более тяжелые частицы резины выталкиваются наружу чаши центрифуги, а пульпа вытекает из машины.
Некоторые более легкие частицы резины также могут оставаться в чаше. Чаша периодически очищается для
сбора резины, которая по подходящему способу направляется в биореактор 4. 115 Из центрифуги 27 пульпа
поступает в мешалку 28, в которую можно добавлять различные масла для «смачивания резины». Частицы
масла прилипают к поверхности резины и тем самым влияют на кажущуюся плотность частиц резины. Масла,
такие как сосновые масла, растворитель нафта, мазут или продукты дистилляции соснового масла, такие как
пинезол и сольвенол, могут быть подвергнуты обработке. Содержание масла может варьироваться от
половины пинты до кварты или более на галлон целлюлозы. Плавающая резиновая пленка может быть
удалена с перемешивающего устройства и направлена в биореактор, при этом перемешивание во время
удаления пленки должно быть достаточно слабым, чтобы предотвратить повторное рассеивание пены в
смеси.
Однако предпочтительно, чтобы пульпа была извлечена из мешалки 28 и пропущена через вторую
центрифугу 29, в которой более легкие частицы каучука отделяются от пульпы, которая затем становится
чистой. При использовании центрифуги 29 предварительное перемешивание должно быть интенсивным и
тщательным, чтобы обеспечить смачивание всех частиц каучука маслом. Частицы резины возвращаются в
биореактор 4. Тип центрифуги 28 может быть таким, чтобы обеспечивать непрерывную выгрузку резины L5 и
непрерывную выгрузку пульпы, либо таким, чтобы обеспечивать непрерывную выгрузку резины и требовать
периодического удаления волокон. Оба типа центрифуг доступны на рынке.
20- Из центрифуги-29 пульпа поступает в машину для мокрого валяния 30. Машина-30 предпочтительно
состоит из вращающегося цилиндрического сита, движущегося внутри сосуда, содержащего пульпу. По мере
вращения сита на его поверхности осаждается слой волокон, а вода проходит через поверхности сита и
выходит с одного конца. Войлочная лента прижимается к цилиндру над поверхностью воды, и волокна
прилипают к этому войлоку.
Войлок перемещает волокна через всасывающий ящик, где удаляется большая часть воды, а затем к паре
отжимных валиков, где слой волокон наматывается в виде слоя влажной целлюлозы. Этот слой периодически
срезается с валков прессования W5 и представляет собой готовый волокнистый продукт, полученный в ходе
процесса.
Белая вода из мокрого аппарата проходит через насос 31 в трубопровод 22. Трубопровод 22 также соединен с
основным ротором 7. При желании в трубопроводе 22 может быть предусмотрен резервуар для хранения 32.
Описанный выше процесс является непрерывным в том смысле, что большинство установок работают
непрерывно, в отличие от работы всех установок в фиксированных циклах. Избиение, разумеется, происходит
в несколько этапов. Однако, благодаря использованию резервуаров для хранения, сита могут работать
непрерывно. Состояние волокон в значительной степени контролируется регулировкой молотков 7 и 18. Если
необходимо получить короткое волокно, валки для размола можно опускать быстро. Однако для получения
более длинных волокон валки опускаются относительно медленно, что требует более длительного времени
размола. Благодаря отсутствию вредных химических веществ в процессе производства, полученные волокна
пригодны для повторного использования. Этот процесс особенно выгоден для извлечения длинных хлопковых
волокон, используемых в каркасах автомобильных шин.
Следует понимать, что математические данные, приведенные в данном описании, носят пояснительный
характер, а не ограничивают изобретение, поскольку в рабочие диапазоны различных машин и
технологических этапов могут быть внесены различные изменения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 75
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_378644.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=378644&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB378644A
[]
7pp' p F1
U, Z----.k _ (py
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): август. 14, 79804 A'd 9 q Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве):
13 августа 7931 г., № 22892/31.
Завершено: август. 18, 71932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Глушитель для выхлопной системы двигателя.
Джон Уэсли Ван Дейкс, гражданин Соединенных Штатов Америки, ранее проживавший по адресу: Веллингтон,
19-я улица и Уолнат Стикс, а в настоящее время — в апартаментах Барклай, 11-я улица и площадь
Ититтенхаус, Филадельфия, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляет о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к усовершенствованному устройству для устранения или подавления
звука, передаваемого выхлопными газами, и особенно подходит для заглушения звука выхлопных газов
двигателей внутреннего сгорания и других двигателей.
Идеальным устройством для глушения является такое, которое полностью заглушает звуки, исходящие от
выхлопных газов, и в то же время оказывает минимальное сопротивление прохождению этих газов. С
практической точки зрения желательно создать устройство такого типа, которое было бы компактным,
недорогим и способным к длительному использованию.
Обычно используемые устройства для подавления шума представляют собой цилиндрический корпус,
расположенный на выходе из газоотводной трубы, и образующий расширительную камеру, в которую
поступают отработавшие газы. В расширительной камере обычно устанавливается ряд перегородок того или
иного типа, например, множество дисков с лопатообразными выступами, напоминающими лопасти
вентилятора, для рассеивания газов. Целью моего изобретения является создание устройства для
подавления шума, улучшенного по конструкции и более эффективного в работе, чем устройства, известные
ранее. Этот и другие объекты появятся из следующего описания моего изобретения.
Я обнаружил, что особая степень эффективности в устранении или подавлении звука, передаваемого
выхлопными газами, может быть достигнута путем установки внутри корпуса множества спирально
закрученных отклоняющих элементов, расположенных один от другого поперечно относительно их длины и от
окружающих стенок корпуса, так что газы могут проходить поперечно между указанными элементами и через
предусмотренные таким образом пространства. При этом прохождение газов может оказывать воздействие на
поверхности указанных элементов, благодаря чему газы приобретают спиральную форму и рассеиваются в
результате такого воздействия.
Изобретение может быть применено для подавления звукосодержащих газов из любого источника, например,
отработанного пара. Однако это вещество (60) особенно полезно для подавления шума выхлопных газов
двигателей внутреннего сгорания. Как станет ясно специалисту в данной области из последующего описания,
мое изобретение может быть реализовано в различных формах, и поэтому я не намерен конкретно
ограничивать его применение. Более подробное описание моего изобретения будет приведено в прилагаемой
таблице 70 с чертежом и описанием предпочтительной формы.
Рис. 1 представляет собой продольный разрез через центр шумопоглощающего устройства; рис. 2 —
увеличенный разрез типичной конструкции звукопоглощающей перегородки; и рис. 3 — поперечный разрез,
выполненный по линии 3-3 на рис. 1.
На рисунке цифра 1 обозначает цилиндрический корпус. Головной узел 2 крепится к входному концу корпуса 1
и содержит газоподающий патрубок 3. Конструкция головной и входной частей может быть любого удобного
типа. Выходной конец 4 корпуса 1 не имеет препятствий. В некоторых случаях может быть целесообразно
предусмотреть более ограниченный формат розетки. Вокруг корпуса 1 предусмотрена воздушная оболочка 5,
закрепленная на некотором расстоянии от корпуса 1 любым подходящим способом, например, к опорному
элементу на выходном конце корпуса и к выступу обычного устройства 6, посредством которого устройство в
целом крепится к неподвижной опоре. Вместо описанной выше структуры могут быть использованы другие
подходящие структуры типа 95.
Конструкция внутри расширительной камеры, образованная корпусом 1, специально предназначена для
рассеивания звуконесущих газов с целью подавления или заглушения звука и одновременно для сглаживания
пульсаций газа, что обеспечивает более равномерный поток газов из выходного отверстия 4.
Расширительный цепной механизм разделен на ряд отдельных отсеков 2 378 6441 перегородками 10,
установленными поперечно внутри корпуса 1. Эти перегородки имеют отверстия -11 и могут располагаться на
равных или неравных интервалах вдоль корпуса. Обычно диаметр отверстий 11 перегородок 10 несколько
больше диаметра входного отверстия 3. Следует, однако, понимать, что размер этих отверстий зависит от
таких факторов, как тип подавляемого отработанного газа, размер расширительной камеры, количество
перегородок, скорость прохождения газа через устройство и т. д.
На входной стороне каждой перегородки и вокруг отверстия в ней установлена корзинообразная перегородка.
Данная конструкция включает в себя множество газоотводящих элементов 14, которые простираются вдоль
расширительной камеры и скручиваются вдоль нее, придавая ей спиральную или винтовую форму. Эти
элементы, которые, например, могут представлять собой плоские металлические полосы с углом скручивания
приблизительно 1800°, закреплены одним концом на круглой выпуклой пластине 15, вогнутая сторона которой
обращена к входному концу соединительного элемента 1.
Газоотводящие элементы 14 предпочтительно расположены в виде кольца и на близком расстоянии друг от
друга, чтобы обеспечить адекватное отклонение отходящих газов.
За выходным концом последнего отсека с перегородками следует выходное отверстие, образованное
перегородкой 2ff, имеющей центральное отверстие 21, окруженное со стороны выхода втулкой 22, которая
направляет выходящие газы к вогнутой поверхности выпуклой пластины 23, расположенной на некотором
расстоянии от указанной втулки. Следует отметить, что данный тип выходной камеры не является
существенной частью моего изобретения и может быть заменен другими обычными выходными отверстиями.
= X45 Что касается работы моего шумопоглощающего устройства, то звуконесущие газы, поступающие в
момент времени t, ударяются о вогнутую поверхность первой перегородки fS и расширяются наружу.
Расширяющиеся газы затем проходят через кольцевое пространство между пластиной 1.5 и демпфером 1, а
затем проходят между спирально закрученными газоотводящими элементами 14 под углом к осям этих
элементов, при этом закрученные элементы вызывают вращение газов относительно осей элементов или
придают им спиральное движение, оказывая тем самым негативное воздействие, сглаживая или рассеивая
шум.
После прохождения через газоотводящие элементы в первом отсеке, диффундирующие газы проходят через
отверстие 11 первой перегородки 10 и расширяются в следующий соседний отсек с перегородками 65,
контактируют со второй перегородкой 15, затем сталкиваются со второй группой газоотводящих элементов 14
и так далее через различные отсеки устройства. Количество перегородок может варьироваться в зависимости
от конкретной задачи шумоподавления. Газы, выходящие из последней камеры с перегородками, проходят
через отверстие 21 и гильзу 22, затем расширяются и подвергаются окончательной диффузии через пластину
23, прежде чем покинуть камеру через выходное отверстие 4.
Как уже говорилось ранее, мое изобретение может быть реализовано во многих модификациях, и
приведенное выше описание конкретной структуры носит исключительно иллюстративный характер. 80)
Оставив в стороне подробное описание и выяснение природы моего изобретения и способа его
осуществления, я заявляю, что то, что я сделал,
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_378645.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=378645&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB378645A
[]
|S Ho /R7 % f-F- o r e ilw
ПАТЕНТ S I
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
E, - Дата проведения съезда (США): август. 19, 1 93D.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): август. 17, 1931. Нет, 23,161 /31.
Завершено: август. 18, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Компания Zinc Zinc Company, корпорация, организованная и существующая в соответствии с
законодательством штата Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, расположенная по адресу: 1630 Front
Street, город, округ и штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляет о характере данного
изобретения и о том, как оно должно быть реализовано, что должно быть подробно описано и установлено
следующим заявлением:
hiis in',eiitioii относится к сплавам на основе цинка и имеет в качестве объекта -aovision или iml)rox-edl сплав
этого 1-го типа.
Технические требования к процессу литья под давлением обусловливают необходимость изготовления
плавильной печи и штампа из железа и стали. Эти металлы подвержены воздействию расплавленного цинка,
и, как показывает опыт, для минимизации этого воздействия и обеспечения приемлемого срока службы
оборудования необходимо добавлять к цинку не менее 0,25% алюминия. Сплавы для литья под давлением
должны обладать достаточной текучестью, чтобы правильно всплыть и полностью заполнить используемые
формы, при этом для обеспечения надлежащей текучести, по-видимому, необходимо содержание алюминия
не менее 2%. Давно известно, что алюминий повышает прочность цинка на растяжение, и это само по себе
делает его присутствие в сплавах цинка для литья под давлением желательным в количествах от 20 до 10–15
тонн.
Цинково-алюминиевые сплавы, содержащие менее 80% алюминия, претерпевают структурные изменения
после затвердевания, которые обычно называют фазовым переходом или, более конкретно, в данном случае,
эвтектоидной реакцией. Этот фазовый переход заключается в образовании двух кристаллических форм или
фаз из одной ранее существовавшей фазы и сопровождается определенными изменениями физических
свойств сплава, такими как, например, увеличение плотности, твердости и прочности на растяжение и
снижение пластичности и ударной вязкости. Этот фазовый переход может происходить во время охлаждения
сплава после литья или может быть замедлен или подавлен под воздействием определенных факторов. В
некоторых случаях это может происходить постепенно в течение нескольких месяцев при обычных
температурах.
Вторичная стадия фазового перехода, которая иногда происходит, — это рост или слияние чрезвычайно
мелких частиц новых фаз, первоначально образовавшихся в результате фазового перехода, в более крупные
частицы. На этом этапе может наблюдаться размягчение и снижение прочности на растяжение, а также
увеличение пластичности и ударной вязкости.
Цинково-алюминиевые сплавы в этом диапазоне температур 65 °C также подвержены типу разрушения,
обычно известному как межкристаллитное окисление. В экстремальных условиях, под воздействием тепла и
влаги, межкристаллитное окисление может полностью проникать в определенные слои этих сплавов и
вызывать набухание, деформацию и даже полное разрушение. Межкристаллитное окисление в некоторой
степени связано с фазовым переходом и частично зависит от него, поскольку ранее было установлено, что
некоторые другие металлы, присутствующие в этих сплавах цинка и алюминия, оказывают существенное
влияние либо на фазовый переход, либо на межкристаллитное окисление. Например, медь и магний, как
известно, оказывают влияние на фазовый переход либо в отношении скорости его протекания, либо в
отношении полноты реакции, либо в каком-либо другом отношении, которое до конца не изучено. Особое
воздействие меди и ксилимона магния на фазовый переход благоприятно влияет на повышение стойкости
сплавов к межкристаллитному окислению при 90 °C.
Свинец, не оказывая заметного влияния на фазовый переход, очень серьезно снижает устойчивость этих
цинково-алюминиевых сплавов к межкристаллитному окислению. 95 Хотя кладинии оказывают определенное
влияние на фазовый переход, в присутствии свинца они обычно снижают устойчивость этих сплавов к
межкристаллитному окислению.
Известны и используются цинковые сплавы, пригодные для литья под давлением. Сплав, содержащий 4%
алюминия, иттрий-висмута, меди и остальное — высококачественный цинк, широко используется и подходит
для многих целей. Однако этот сплав (105 378,645 1i i t i i i i i i i i z i i j i ii i 1 1 1 1 1 1 i i i i i i - 378,645) подвержен
двум возражениям: Во-первых, при старении, как при нормальных температурах, так и при значительно
повышенных температурах, сплав претерпевает серьезную потерю ударной вязкости и изменение линейных
характеристик. Во-вторых, в присутствии влаги, и особенно при одновременном воздействии тепла и влаги,
сплав подвергается межкристаллитному окислению, что вызывает серьезные изменения физических свойств
и размеров.
В английском патенте YN.o. '340,104 от 5 июня 1929 года описан сплав, в котором существенно устранены
нежелательные свойства – потеря ударной вязкости и изменение размеров при старении, хотя и за счет
снижения прочности на растяжение. В предпочтительном составе, описанном в патенте № 3440,101, сплав
содержит 40% алюминия, 0,1% магния, а цинковая основа представляет собой высокочистый металлический
цинк, содержащий не более 0,1% свинца и кадмия.
Целью настоящего изобретения является улучшение прочности на растяжение после амперирования сплавов
на основе цинка, таких как описанные в вышеупомянутом патенте, при существенном сохранении
определенных преимуществ, заявленных для указанных сплавов.
Это указано в данном патенте №.
340,104, что потеря ударной вязкости и изменение размеров, происходящие при старении в хорошо известных
сплавах, содержащих 4% алюминия и 3% меди, с добавками 15% или без них, связаны с присутствием меди.
Однако дальнейшие исследования показали, что присутствие меди в ограниченных количествах в сплавах,
описанных в патенте № 34 0,104, приводит к улучшению прочности на растяжение после старения без
серьезного ухудшения некоторых желаемых свойств, заявленных для указанных сплавов. На основе этих
открытий наше настоящее изобретение заключается в предоставлении улучшенного литейного сплава на
основе цинка, содержащего соответствующее количество алюминия для целей литья под давлением,
например, от 2 до 10% (предпочтительно около 4%), от 0,01 до 0,3% магния (предпочтительно около 0,1%),
меди в количестве до 2% (предпочтительно около 1%), а остальное – высококачественный металлический
цинк (предпочтительно содержащий не менее 99,940% цинка).
В частности, изобретение включает в себя создание улучшенного литейного сплава на основе цинка,
содержащего от 2 до 10% алюминия, предпочтительно не более 10%, от 0,01 до 0,3% магния, от 11 до 1%
меди, и в котором основой цинка является высокочистый металлический цинк, содержащий не более 0,01%
свинца, кадмия и не более 0,001% олова.
Кроме того, изобретение предусматривает изготовление литьевой формы из цинкового сплава,
характеризующейся ударной вязкостью, которая существенно не снижается при старении при нормальных
или слегка повышенных температурах, а также практически незначительным изменением линейных размеров
при старении и улучшенной прочностью на растяжение после старения.
Ранее было установлено, что 75% превосходных результатов обычно достигаются при использовании
высококачественного цинка в качестве цинковой основы в известных аллолизах для литья под давлением.
Известный цинк марки «Horsehead» считается вполне удовлетворительным для этой цели, и использование
цинка более высокой чистоты не считается необходимым или выгодным. Металлический цинк марки
«iorsehead» содержит в среднем 99,94% цинка, около 0,0450% свинца и около 0,003% кадмия.
В предпочтительном варианте усовершенствованный литейный сплав на основе цинка, описанный в
изобретении, изготовлен из высокочистого цинкового сплава (90%), содержащего не более 0,01% свинца и
кадмия. Предпочтительно, цинковый сплав по изобретению содержит около 4% алюминия, около 0,1% магния,
около 1% меди, а остальное – высокочистый цинк, содержащий не более 0,01% свинца и кадмия. Содержание
олова в сплаве должно быть в значительной степени исключено, и ни в коем случае его содержание не
должно превышать примерно 0,001%. Металлический цинк 100 предпочтительно должен содержать не менее
9,999% цинка. Содержание свинца в металлическом цинке также предпочтительно не должно превышать
0,003% и кадмия — 0,003%. 105 В следующих таблицах показано улучшение прочности на растяжение после
старения, достигнутое для четырех сплавов C, D, E и JF, попадающих в пункты формулы изобретения
настоящей заявки, по сравнению со сплавом B, который является сплавом D из патента №.
340,104. В таблицах также показаны преимущества в отношении ударной вязкости и линейного расширения
по сравнению со сплавом А (сплав В из патента № 340104), аналогичные тем, которые показаны для сплава В.
4 - skaeq"bbbmb. ТАБЛИЦА I.
СОСТАВ СПЛАВОВ:
Сплав A B C D E F Mg.
0.1% 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 ТАБЛИЦА II.
Предел прочности на растяжение в фунтах на квадратный дюйм. Плоские образцы для испытаний на
растяжение после воздействия пара при температуре 95 °C.
Сплав. В литом виде 1 день 5 дней 10 дней 43 300 33 600 33 900 34 100 35 700 37 400 43 000 31 900 31 200 32
700 33 400 36 400 Металл цинк, содержащий свинец, кадмий.
0025%.002% 0025.002 0025.002 0025.002 0025.002 0025.002 дюйм.
После 30 дней воздействия пара при температуре 70 °C.
38,600 29,400 30,900 32,500 33,900 36,200 42,100 32,800 33,900 35,000 37,400 37,300 ТАБЛИЦА III.
Ударная вязкость в фунто-футах на квадратный дюйм.
После воздействия пара при температуре 950 °C.
Сплав в литом состоянии 1 день 5 дней 10 дней 34 98 167 17 119 137 дней 18 119 49 68 После 30 дней
воздействия пара при 700 °C.
23 79 108 132 122 ТАБЛИЦА IV.
Линейное расширение в дюймах.
Ширина литого сплава через 1 день после воздействия пара при температуре 950 °C.
дни 10 дней 20 дней После 30 дней воздействия пара при температуре 700 °C.
A.7431 B.7427 C.7431 ID.7432 E.7436 F.7434 Как видно из приведенных выше таблиц, улучшенный сплав
изобретения в предпочтительной форме демонстрирует значительно большую прочность на растяжение как в
исходном состоянии, так и после старения, чем предпочтительный состав патента № 340104, и в то же время
демонстрирует аналогичное необычное сохранение размеров и других физических свойств после ускоренного
старения. Это позволяет.
Применение литьевых изделий из этого сплава в тех случаях, когда необходима высокая остаточная
прочность на растяжение, а также отсутствие потенциального ухудшения других физических свойств при
повышенных температурах и в присутствии влаги.
Теперь, когда мы подробно описали и установили характер нашего указанного изобретения...
4% 4 4 4 4 Cu.
3% 0 1 1.0 2.0 A B c D E F 46,800 41,800 39,400 39,600 42,700 43,000 44,100 36,300 35,900 37,000 38,000 38,300
A B C D E F 87 126 159 169 148 94 109 198 172 -176 0001 0002 0003 0001 0000 0003 0001 0000 0001 0001 0019
0009 0007 0003 0006 0007 0023 0013 0014 0009 0007 0009 0019 0007 0002 0002 0001 - 378,645 4 --- - -
---378,645 _- _ - _--- ции, и каким образом это должно быть выполнено, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_378646.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=378646&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB378646A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: август. 18, 193 1. № 23,22613 1. 37896, Завершено: август. 18, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в устройствах для теплообмена между газами.
Я, Уильям Уоррен Триггс, из фирмы Marks & Clerk, 57 и 58, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон, W.C.2,
Подданный Великобритании настоящим заявляет о характере данного изобретения (сообщение,
направленное мне из-за рубежа компанией Drying Systems, Inc., корпорацией, организованной и действующей
Соседние файлы в папке патенты