Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12953
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_382420.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=382420&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB382420A
[]
<.,\, -U? " < 1}
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 11 ноября 1930 г., 382,48 __ r Дата применения (в Соединенном
Королевстве): октябрь. 23, 1931. № 29478 / 31. Принято к рассмотрению: октябрь. 27, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Магниевые сплавы для производства отливок в постоянных формах.
Мы, I. G. FARBENINDISTRIB AKTI1DNGE3SBI.LSCFT, юридическое лицо, зарегистрированное в соответствии
с законодательством Германии, по адресу: Grtine1)urgplalz, Франкфурт-на-Майне, Германия, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к магниевым сплавам для производства «готовых отливок в постоянных
формах», при этом термин «готовые отливки» подразумевает отливки выраженной формы с различной
толщиной стенок, не требующие дальнейшей механической обработки.
Для производства литья в песчаные формы из высококачественных магниевых сплавов до настоящего
времени в основном использовались сплавы, содержащие либо алюминий в виде масляной смеси, либо
алюминий и цинк в количестве до 10% от общего сплава, при этом количество цинка в случае сплавов
Mg-Al-Zn составляло не менее 3%. Кроме того, в частности, для литья в подходящих средах были
предложены сплавы, состоящие из 1000–98% алюминия, 130–40% алюминия и 0,75–6% цинка.
При использовании магниевых сплавов для производства отливок в постоянных формах (охлаждаемых
формах и литье под давлением) от этих сплавов требуется соблюдение двух требований, которые имеют
гораздо меньшее значение в случае обычных отливок. С одной стороны, все литые детали обладают
максимально возможной прочностью, так что, несмотря на быстрое застывание металлическими стенками
формы, они смогут полностью заполнить форму, а с другой стороны, они смогут поглощать, не ставя под
угрозу свою целостность, напряжения, возникающие во время затвердевания отливок в жесткой форме.
Как известно, песчаная форма более или менее герметична, так что когда отливки в ней затвердевают,
основная масса напряжений металла рассеивается в песчаной форме, так что отливка может в нормальных
условиях протекать беспрепятственно. Однако в случае постоянных смесей все напряжения, возникающие
при усадке, должны быть компенсированы отливкой. Кроме того, усадка происходит при высоких
температурах, при которых прочность металла очень мала.
Критерием поведения сплавов при литье в постоянные формы является, в первую очередь, их удлинение в
диапазоне температур усадки 60°C, поскольку это удлинение указывает на процент увеличения длины,
которое может произойти без разрушения целостности отливки. Для предотвращения усадочных трещин
крайне важно, чтобы отливаемый сплав имел как можно большее удлинение при температурах усадки,
которое в любом случае превышает усадку по длине (из-за усадки). Однако, поскольку упрочнение происходит
сразу после затвердевания, критерием для определения цвета отдельных сплавов при литье в постоянные
формы является удлинение:
значения, которые получаются при этих высоких температурах Piperat u.es и которые, поскольку
колиформация металла происходит сразу после солидации (ди-.'! Хорошо известно, что катионы очень малы и
достигают лишь низких значений. 80 Настоящее изобретение направлено на решение проблемы составления
сплавов с достаточной текучестью, сочетающих в себе более высокие значения клонирования при высоких
температурах, которые пригодны для производства готовых отливок в постоянных формах.
В ходе наших исследований мы обнаружили, что при литье под давлением или литье в постоянные формы
основной массы сплавов, описанных в спецификации № 151400 90, возникают усадочные трещины, и лишь
очень небольшой процент сплавов, описанных в данной спецификации, обладает достаточно высокой
текучестью и высокими значениями удлинения при высоких температурах, что делает их пригодными для
литья в постоянные формы.
Кроме того, мы обнаружили, что для повышения фторидности до желаемой степени необходимо увеличить
содержание легирующих металлов в сплаве примерно до верхнего предела диапазона, пригодного для литья
в песчаные формы, то есть примерно до 10%. Однако даже при таком содержании легирующих компонентов
сплавы магния только с алюминием (например, содержащие от 8 до 10% алюминия), а также сплавы,
содержащие 3% и более цинка и, соответственно, около 4-6% алюминия, демонстрируют относительно низкое
удлинение при более высоких температурах, так что при охлаждении в жестких формах в стыках образуются
усадочные трещины.
В ходе исчерпывающих экспериментов мы установили, что сплавы с более высоким содержанием алюминия и
более низким содержанием цинка особенно подходят для изготовления готовых отливок в постоянных
формах, а именно такие сплавы, которые содержат не менее 7,50% алюминия и от 1 до 2 частей цинка.
Таким образом, согласно настоящему изобретению, для производства готовых отливок используются такие
магниевые сплавы, которые содержат алюминий в количестве, соответствующем, по меньшей мере, верхнему
пределу растворимости алюминия в твердом состоянии при комнатной температуре (т. е.
по меньшей мере около 7,5% алюминия, но не более 100% цинка.
Что касается литейных свойств (текучести), эти сплавы ведут себя так же хорошо, как известные сплавы с
относительно более высоким содержанием цинка или только с алюминием, но при приблизительно равном
содержании легирующих компонентов они обладают существенно (в 2-3 раза) большей эластичностью при
высоких температурах, так что образование усадочных трещин в отливках значительно уменьшается или
полностью отсутствует.
- Также в этих условиях, и, например, в производстве готовых отливок из очень тонкого металла, возможно
немного увеличить общее содержание легирующих компонентов выше заранее установленного значения в
10%, чтобы улучшить текучесть сплава при высоких температурах, не ухудшая при этом его прежнее
удлинение при данной температуре. Например, сплавы могут содержать 10% алюминия при наличии
примерно 1% цинка.
В частности, следующие сплавы оказались чрезвычайно перспективными: 1). 8.5% алюминий, 1,5% цинк, 55%
остальная часть магния.
2)
. 10% алюминия, 1% цинка, остальное – магний.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_382421.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=382421&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB382421A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ PAEN - ___i
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Я, ФнФДЕРИКС ДЖЕЙМС КОММИКС, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Виктория-стрит,
5, Вестминстер, Лондон, ЮЗ1, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения заключается в
следующем:
Данное изобретение относится к септическим резервуарам, то есть резервуарам или приемникам для сброса
сточных вод.
Эти резервуары обычно используются в районах, где по разным причинам прокладка канализационных сетей
нецелесообразна или должна быть отложена.
Обычно эти резервуары строятся из кирпича, что влечет за собой значительные затраты и требует
привлечения квалифицированных рабочих для их установки.
Настоящее изобретение включает в себя септик, изготовленный из асбестоцемента или другого
некоррозионного материала или листового материала.
Изобретение также включает в себя септик вместе с входным и выходным патрубками и другими фитингами к
нему, изготовленными из асбестоцементных листов или других некоррозионных материалов и выполненными
в виде цельного блока, готового к немедленной установке.
Резервуар предпочтительно изготавливать из секций, чтобы облегчить его установку и избежать повреждений
во время транспортировки и монтажа.
В одном из примеров резервуар изготовлен из двух секций асбестоцементных листов.
Одна секция, составляющая верхнюю часть, входит в другую секции, 3 которая составляет нижнюю часть
резервуара.
Нижняя часть имеет сравнительно неглубокую желобообразную форму, все углы и закругленные у основания,
а верхняя часть с пазом образована за счет выступов верхних концов боковых сторон и торцов наружу и
вверх.
Верхняя часть, также выполненная из асбестоцементных листов, отформованных по заданной форме,
представляет собой сравнительно глубокое открытое полое тело или кожух с практически прямоугольным
поперечным сечением.
Нижние кромки верхней части входят в паз верхнего конца нижней части и опираются на этот паз, а
соединение между ними выполняется цементом, когда верхняя и нижняя части находятся в заготовке.
Упр. Для повышения жесткости между боковыми стенками обеих частей, рядом с их верхними концами, могут
быть закреплены усиливающие элементы или доски из асбестоцемента.
К внешней стороне верхней части крепится вертикальная прямоугольная труба, образующая входное
отверстие для сточных вод; сточные воды поступают в трубу через отверстие, расположенное примерно
посередине. Труба проходит от верха почти до низа верхней части, где в самом резервуаре делается
отверстие, так что поступающие сточные воды вынуждены попадать в резервуар значительно ниже уровня
жидкого содержимого или компонента.
Нижний конец прямоугольной трубы изогнут внутрь, чтобы направлять поток в резервуар и обеспечить
возможность захода нижнего края в углубление нижней части.
Выход из резервуара осуществляется через трубу, проходящую по всей ширине резервуара (75 литров) и
имеющую прорезь на нижней стороне, через которую через боковую стенку резервуара проходят
вертикальный тройник и отвод, которые затем закрепляются цементом.
Щелевая труба, проходящая по всей ширине резервуара (80 градусов), расположена приблизительно на
одном уровне с отверстием, через которое сточные воды поступают в резервуар из входной трубы, и, таким
образом, находится значительно ниже поверхности жидкого содержимого резервуара. 85Трубы и отводы
также выгодно изготавливать из асбестового цемента. Резервуар сверху закрывается крышкой, которая может
быть выполнена из секций, при этом верхний край верхней части резервуара имеет паз для установки крышки
или секций крышки.
Крышка также изготовлена из асбестоцементных листов. Из вышеизложенного следует, что поступающие
сточные воды направляются в нижнюю часть резервуара, значительно ниже уровня жидкого компонента, где...
Твердые вещества в нем растворяются бактериологическим путем, а сточные воды сбрасываются, также
значительно ниже указанного уровня, через перфорированную Т-образную трубу для последующей подачи в
фильтр или в почву, при этом резервуар закапывается или частично закапывается в подходящем месте.
Сточные воды могут быть дополнительно очищены или подвергнуты дальнейшей обработке. Дата подачи
заявки: октябрь. 23,1931. № 29,489131.
Фотография слева: 21 июля 1932 года.
Завершено: октябрь. 27, 1932.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения, связанные с септиками или относящиеся к ним.
Очистка осуществляется путем фильтрации, подпочвенного или поверхностного орошения.
Описанный выше резервуар может быть изготовлен из цельного куска металла или, при желании, из более
чем двух секций, и может быть усилен металлом.
Дата: 93 октября 1931 года.
MATHYS & SQUIRE, дипломированные патентные поверенные, Чансери-лейн, 52, Лондон, W.C.2.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Inip-rov-ereno Aill org rl'lting to Se--ptic Ta.lks.
Я, Фредерик Джеймс Комин, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Виктория-стрит, 5,
Вестминстер, Лондон, Юго-Запад, настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его
осуществления, которые должны быть подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к септическим резервуарам, то есть резервуарам или приемникам для приема
и удаления сточных вод, входное и выходное отверстия которых находятся под водой.
Эти резервуары часто используются для частных домов, учреждений и тому подобных объектов в районах,
где по разным причинам установка канализационных сетей нецелесообразна или должна быть отложена.
Обычно эти резервуары строятся из кирпича с металлическими фитингами, что влечет за собой значительные
затраты и требует привлечения квалифицированных рабочих для их установки.
Однако ранее предлагались резервуары для сточных вод из бетона, цемента или подобных материалов, в
некоторых случаях изготовленные из соединенных между собой секций или собранные из
взаимозацепляющихся железобетонных плит или плит, предпочтительно из искусственного камня. В одном из
случаев было предложено установить съемные направляющие по углам или торцам резервуара для
образования входных и выходных каналов вместо погружных труб, причем в этом случае резервуар мог быть
изготовлен из железа, бетона или другого подходящего материала, цельным куском или из секций с пазовыми
соединениями.
Ранее также предлагалось изготавливать септики из фиброцемента, а также резервуары, трубы и другие
изделия в целом, включая канализационные ямы из асфальта, армированного металлическим каркасом.
Настоящее изобретение включает в себя септик, изготовленный из асбестоцементных листов или других
некоррозионных листов, отформованных по заданной форме.
Изобретение также включает в себя септик вместе с входным и выходным отверстиями и другими фитингами,
изготовленными из асбестоцементных листов или других некоррозионных листов, отформованных по
заданной форме, при этом указанный резервуар с фитингами выполнен в виде цельного блока, готового к
немедленной установке.
Резервуар может быть изготовлен из секций для облегчения его установки и предотвращения повреждений во
время транспортировки и монтажа. Изобретение также включает в себя септик и фитинги для него,
изготовленные из асбестоцементных листов, как описано ниже.
— Один из вариантов септика согласно пункту 65 изобретения показан в качестве примера на прилагаемых
чертежах, где на рисунке 1 представлен разрез.
Рисунок 2 представляет собой поперечное сечение по линии 70 I-I на рисунке 1.
На рисунке 3 показан вид сверху, при этом одна секция крышки снята, а на рисунке 4 — вид спереди части
входной трубы. 7 5 В приведенном примере резервуар изготовлен из двух секций 1 и 2, выполненных из
асбестоцементных листов.
Секция 1, составляющая верхнюю часть, входит в другую секцию 2, 80, которая составляет нижнюю часть
ствола танка.
Нижняя часть 2 имеет сравнительно неглубокую желобообразную форму, все углы и закругленные внизу, 85, а
верхняя часть 3 с пазом образована путем вытягивания верхнего конца боковых сторон и торцов наружу и
вверх.
Верхняя часть 1, также выполненная из асбестоцементных листов, отформованных в форме 9q, представляет
собой сравнительно глубокое открытое полое тело или оболочку с практически прямоугольным поперечным
сечением.
Нижние кромки верхней части входят в паз верхнего торца 3 из 95 нижней части и опираются на этот паз, а
соединение между ними выполняется цементом, когда верхняя и нижняя части установлены на месте.
В приведенном примере для повышения жесткости между боковыми стенками обеих частей, рядом с их
верхними торцами, закреплены усиливающие элементы или доски 4 из асбестоцемента.
Для ввода сточных вод предусмотрена вертикальная прямоугольная труба 5 t05. Эта труба крепится к
внешней стороне верхней части резервуара и является его неотъемлемой частью.
Сточные воды поступают в трубу через отверстие G, образованное примерно посередине трубы. Труба
проходит от верха почти до низа верхней части 1, где в самом резервуаре сделано отверстие 7, так что
поступающие сточные воды вынуждены попадать в резервуар значительно ниже уровня жидкого содержимого
или компонента.
Нижний конец прямоугольной трубы изогнут внутрь, как показано на рисунке 8, чтобы направлять поток в
резервуар и обеспечить возможность установки нижнего края в паз 3 нижней части, как показано на рисунке.
Выход из резервуара осуществляется через трубу 9, проходящую по всей ширине резервуара и имеющую
прорезь, как показано на рисунке 10, на нижней стороне которой через отверстие 12 на боковой стенке
резервуара проходит вертикальный тройник 11 с отводом 11a, который затем фиксируется цементом.
Щелевая труба 9, проходящая по всей ширине резервуара, расположена приблизительно на одном уровне с
отверстием 7, через которое сточные воды поступают в резервуар из входной трубы 5, и, таким образом,
находится значительно ниже поверхности жидкого содержимого резервуара.
Трубы и отвод в приведенном примере изготовлены из асбестоцементных листов.
Резервуар сверху закрыт крышкой 13, которая может состоять из одной или, как показано на рисунке, из
нескольких секций, при этом верхний край верхней части резервуара имеет выемку, как показано на рисунке
14, для размещения крышки или секций крышки.
Фланцы 1,5 и 16 позволяют выполнить соответствующие наружные соединения труб с баком.
Крышка также изготовлена из асбестоцементных листов.
Из вышеизложенного следует, что поступающие сточные воды направляются в нижнюю часть 2 резервуара,
значительно ниже уровня жидкого компонента, где содержащиеся в нем твердые вещества растворяются
бактериологическим путем, а очищенные сточные воды также сбрасываются, значительно ниже указанного
уровня, через щелевую Т-образную трубу 9, 11 для последующей подачи в фильтр или в почву, при этом
резервуар закапывается или частично закапывается в подходящем месте.
Сточные воды могут быть дополнительно обработаны или очищены путем фильтрации, поверхностного
орошения или подземного полива.
a. Описанный выше резервуар может быть изготовлен из цельного куска или из более чем двух частей 55.
При желании, могут быть выполнены секции, усиленные металлом.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено
для 60
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_382422.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=382422&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB382422A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: октябрь. 24, 1931. № 29,515/31.
382,422 Полная спецификация слева: 23 июля 1932 г.
Полная спецификация принята: октябрь. 27, 1932.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствование процессов закалки алюминиевых сплавов.
Я, Хора-Си Кэмпбелл Холл, из компании Kulti, Пастурс-авеню, Литловер, Дерби, Англия, химик, подданный
Великобритании, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующую природу: данное
изобретение предназначено для усовершенствования процессов закалки алюминиевых сплавов, способных к
закалке.
До настоящего времени процесс закалки таких алюминиевых сплавов заключался в нагреве обрабатываемого
изделия до температуры от 4800 до 5400 °C, а затем в закалке заготовки в холодной или теплой воде. После
такой обработки проводилась обработка старением, которая может представлять собой естественное
старение на воздухе или искусственное старение при температуре, обычно около 160 °C.
Согласно данному изобретению, обрабатываемая деталь закаливается в горячей жидкости, поддерживаемой
в процессе закалки при температуре от 1100 до 1800 °C. Таким образом, я обнаружил, что последующее
старение может быть полностью исключено, поскольку твердость и пластичность достигаются только за счет
такой закалки, равные тем, которые до сих пор достигались только после процесса старения, и в то же время
материал, закаленный согласно моему изобретению, менее подвержен последующей деформации и
локальным изменениям механической прочности, поскольку локальные деформации, возникающие из-за
удара при резком охлаждении в воде, в значительной степени исключаются. Можно использовать любую
жидкость, которая остается жидкой при необходимой температуре, но из соображений экономии и простоты я
предпочитаю использовать масло.
Важно, чтобы кованые, штампованные, отлитые в охлажденном виде детали или любые другие
обрабатываемые изделия находились в масле достаточно долго, чтобы достичь температуры масляной
ванны. Для этого потребуется значительно больше времени, чем обычно занимает закалка в воде, из-за
меньшей теплопроводности масла. При работе с крупными кусками предпочтительно некоторое время после
погружения в масло или само блюдо встряхивать, чтобы равномерно распределить тепло.
Оптимальная температура для масляной ванны варьируется в зависимости от материала, но обычно она
находится в диапазоне от 1100 до 1800 °C.
В качестве примера полезности данного изобретения, стержень, изготовленный в соответствии с моим
патентом № S50110, был закален в расплаве при температуре от 1400 до 160 °C, после чего его твердость по
Бринеллю составила 188. Аналогичный стержень, закаленный в горячей или холодной воде, показал
твердость по Бринеллю всего 64. Подобную твердость можно было бы повысить путем последующей
обработки старением, что потребовало бы дополнительных затрат времени и средств, но даже в этом случае
этот последний образец не был бы механически равен первому, который имел бы преимущества отсутствия
локального напряжения, как было описано ранее.
Датировано 23-м днем октября 1931 года.
Юридическая фирма CLAREMONT HAYNES & Co., Вернон Хаус, Сицилиан Авеню, Блумсбери Сквер,
Западный округ, адвокаты заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствование процессов закалки алюминиевых сплавов.
Я, Хорас Кэмпбелл Холл, проживающий по адресу: Култи, Пастурс-авеню, Литловер, Дерби, Англия, химик,
подданный Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение предназначено для усовершенствования процессов закалки алюминиевых сплавов,
способных к закалке и старению. [Цена 1/-]
Алюминий в сплаве с некоторыми другими металлами способен к подобному упрочнению.
До настоящего времени процесс закалки таких алюминиевых сплавов обычно заключался в нагреве
обрабатываемой детали до температуры от 4800 до 540 °C, а затем в закалке детали в холодной или теплой
воде. После такой обработки проводилась термическая обработка, которая может представлять собой
естественное старение на воздухе или искусственное старение при температуре, обычно около 1600 °C.
Также предлагалось закаливать в нагретом масле, но, насколько мне известно, не при температуре,
превышающей 1000 °C. Согласно данному изобретению, обрабатываемая деталь закаливается в горячей
жидкости, отличной от расплавленного металла, поддерживаемой в процессе закалки при температуре от
1100 до 1800 °C. Таким образом, я обнаружил, что последующее старение может быть полностью исключено,
поскольку твердость и пластичность сплавов, достигаемые только за счет такой закалки, равны тем, которые
до сих пор достигались только после процесса старения, и в то же время материал, закаленный согласно
моему изобретению, менее подвержен последующей деформации и локальным изменениям механической
прочности, поскольку локальные астроциты, возникающие из-за удара вследствие внезапного охлаждения в
воде, в значительной степени исключаются. Я пробовал использовать различные виды ванн с расплавленным
металлом и обнаружил, что они неудовлетворительны. «Помимо этого, я предпочитаю использовать любую
жидкую среду, например, -30°C, которая остается жидкой при необходимой температуре, но по соображениям
экономии и простоты я предпочитаю использовать жидкое масло».
Глицерин — это пример другой жидкости, которая удовлетворяет требуемым условиям.
Важно, чтобы штамповка, литье или любая другая деталь, подвергаемая ковке, оставалась в исходном
состоянии.
Масло должно нагреться до температуры масляной бани, и для этого потребуется значительно больше
времени, чем обычно занимает закалка в воде, из-за меньшей теплопроводности и удельной теплоемкости
масла. При работе с мягкими изделиями предпочтительно перемешивать масло или изделие в течение
некоторого времени после погружения, чтобы равномерно распределить тепло. Это может быть достигнуто
путем циркуляции масла с помощью насоса или путем качания или вращения закаливаемой детали. Для
некоторых сплавов и применений предпочтительно выдерживать изделие в масле около двух часов, то есть
даже после того, как оно достигнет температуры ванны, чтобы обеспечить полную стабильность формы в
конструктивных элементах, что гарантирует отсутствие последующих деформаций.
- Оптимальная температура для масляной ванны варьируется в зависимости от материала, но обычно она
находится в диапазоне от 110 до 180 градусов Цельсия.
В качестве примера полезности данного изобретения, стержень из глины согласно моему патенту № 3X50.110
был закален в масле при температуре от 140 до 160 градусов Цельсия, что обеспечило ему твердость по
Бринеллю 133. Аналогичный стержень, закаленный в горячей или холодной воде, показал твердость по
Бринеллю всего 64. Подобную твердость можно было бы повысить последующей термообработкой 70, что
потребовало бы дополнительных затрат времени и средств. Но даже тогда этот последний образец не был бы
механически равен первому, который обладал бы преимуществами отсутствия локальной деформации, как
было описано ранее. '75 Среди прочих преимуществ описанный процесс обеспечивает уменьшение или
устранение деформаций не только при закалке, но и во время любой последующей механической обработки,
а также в течение всего срока службы обрабатываемой детали. Кроме того, достигается экономия времени и
средств, поскольку исключается обычный период старения и печи, необходимые для искусственного
старения. 85 Теперь, подробно описав помощь, мы выяснили природу указанного изобретения и то, каким
образом оно должно быть реализовано.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_382423.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=382423&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
Patent Translate is currently overloaded by requests. Please try again in a few seconds.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_382424.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=382424&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB382424A
[]
ПАТЕНТ
,,, -. Я i:'. -
СПЕЦИФИКАЦИЯ -- =
Дата проведения съезда (Германия): октябрь. 27, 1930. 382,424 Дата подачи заявления (в Соединенном
Королевстве): 27 октября 1931 г. № 29769/31.
/ Завершено: октябрь. 27, 1932, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в швейных машинах челночного стежка.
Мы, Г. М. Прафф А.-Г., проживающие по адресу: Виттельсбахерштрассе, 14U, Кайзер-Аутерн, Германия,
немецкая компания, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение включает в
себя усовершенствования в отношении швейных машин с челночным стежком и, в частности, относится к
машине с двойным челночным стежком, имеющей свободно вращающийся горизонтальный челнок.
На неисправных швейных машинах описанного типа для получения удовлетворительного во всех отношениях
стежка необходимо снять короткий отрезок нижней нити со шпульки до того, как нить будет втянута в
материал. Точное и равномерное формирование стежка, необходимое в связи с возросшими требованиями
современных машин к их работе и скоростям, зависит от того, чтобы короткий отрезок нити, вытянутый из
шпульки, всегда имел одинаковую длину.
В известных швейных машинах с двойным челночным стежком, в которых возвратно-поступательное
движение шпульного колпачка для беспрепятственного прохождения верхней нити осуществляется с
помощью подъемника, отверстие для отвода нижней нити расположено сбоку в шпульном колпачке, то есть
вне вертикальной плоскости, в которой находятся как отверстие для стежка, так и точка вращения шпульного
колпачка.
В результате такого бокового расположения отверстия для отвода нити, при каждом движении корпуса,
вызванном движением подъемника в направлении, противоположном вращению крючка, отходит небольшой
кусочек нити бобины. Поэтому длина оттянутой нити не всегда одинакова, поскольку при работе машины на
высокой скорости воздействие подъемника на корпус усиливается, и последний, в дополнение к своему
обычному возвратно-поступательному движению, совершает рывки или раскачивания. Это влияет на
вытягивание нижней нити, при этом вытягивается большая длина нити, чем когда машина работает на более
низкой скорости [Цена 11-I]. В результате разницы в количестве вытягиваемой нити при разных скоростях,
фиксатор стежка располагается над материалом при высокой скорости машины и под материалом при низкой
скорости машины. Это изменение в расположении стежка «замок 60» особенно заметно в случае тонкого
материала.
Целью данного изобретения является устранение или минимизация этого недостатка, и с этой целью
настоящее изобретение 65 представляет собой швейную машину с челночным стежком, имеющую свободно
вращающийся горизонтальный крючок, в которой нижняя нить вытягивается зубчатой рейкой, а
возвратно-поступательное движение шпульного механизма осуществляется с помощью подъемника
шпульного механизма, характеризующегося тем, что отверстие для стежка, точка поворота шпульного
механизма и отверстие для вытягивания нижней нити лежат в одной вертикальной плоскости. 75 Рожок
шпульного колпачка снабжен направляющим каналом для нижней нити, и этот направляющий канал в
поднятом положении также находится в той же вертикальной плоскости, что и отверстие для вытягивания
нижней нити, отверстие для стежка и точка поворота шпульного колпачка.
Для лучшего понимания настоящего изобретения мы обратимся к прилагаемым чертежам, на которых: — На
рисунке 1 показан разрез опорной плиты машины с зубчатой рейкой и подшипником вала челнока в разрезе, а
также челнок с шпульным колпачком и выступом 90 в проекции, зубчатая рейка показана в самом верхнем
переднем положении, и формирование стежка завершено.
На рисунке 2 показана зубчатая рейка в самом нижнем положении своего обратного движения 95, при этом
нижняя нить вытянута, а кончик крючка входит в петлю верхней нити.
На рисунке 3 показано самое верхнее положение зубчатой рейки и свободная нижняя нить 100 для
формирования стежка перед продвижением материала вперед.
Рисунок 4 представляет собой вид сверху со снятой игольной пластиной и разрезом через иглу. l05 На
рисунке 5 показан шпульный колпачок с рожком и держателем колпачка в боковой проекции.
На рисунке 6 показан рог шпульного механизма с направляющим каналом и нижней нитью в увеличенном
масштабе. На рисунке 7 показан вид сверху на шпульный механизм и крючок.
Внутри свободно вращающегося крючка 1, посредством направляющего обода 2, расположен разделенный на
части корпус бобины, включающий верхний корпус 3 и пружину натяжения 4, а также нижний корпус 5.
Соседние файлы в папке патенты