Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12507
.pdf
Ниже приведены подходящие примеры двух броневых плит в соответствии с изобретением, причем плиты
могут быть либо однородными, либо склеенными и затвердевшими с одной стороны:
ПРИМЕР 1:
Пластина толщиной 80 мм, содержащая 0,25% углерода, 2,6% хрома и 0,45% молибдена.
ПРИМЕР 2:
Пластина толщиной 150 мм содержит 0,22% углерода, 2,4% хрома, 2,0% никеля и 0,47% молибдена.
3- Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы заявляем, является... Армуи; пластина, однородная или склеенная и закаленная с
одной стороны, изготовленная из стального сплава, содержащего 0,5% никеля, около 2,4% хлорида никеля,
менее 0,15% хлорида каучука и менее 0,25% углеродистого сплава. 8
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_390496.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=390496&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB390496A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области фракционирования нефти или связанные с ним.
Мы, компания FOSTER WHEELER LIMITED, британская компания, расположенная по адресу: Aldwych House,
Aldwych, London, W.C.2, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о том, каким образом оно
должно быть осуществлено, что будет подробно описано и установлено в следующем заявлении: Данное
изобретение относится к фракционированию нефти и, в частности, к вакуумным фракционирующим башням.
К числу объектов изобретения относятся: обеспечение раздельных средств конденсации масляных паров и
пара в паровой смеси, выходящей из фракционирующей колонны; повышение эффективности конденсации
паров для создания вакуума в фракционирующей колонне; создание балансовой системы, в которой
изменения эффекта конденсации распределяются пропорционально; создание системы фракционирования
масла, в которой каждый боковой поток доводится до требуемого давления при том же давлении, что и
давление в колонне, и все боковые потоки доводятся до требуемого давления перед выходом из колонны;
предотвращение возможности термического разложения фракционированных продуктов путем ограничения
определенных операций небольшими объемами жидкости и охлаждения жидкости при отборе из колонны
перед сбором в резервуары для слива; создание системы, в которой сокращается время, в течение которого
горячее масло с высокой удельной плотностью находится при высокой температуре, во избежание крекинга и
разложения; и обеспечение беспрепятственного самотечного потока из фракционирующей колонны в
вакуумные резервуары для слива.
При конденсации масляного пара с помощью пара разделение двух продуктов сравнительно просто при
условии, что существует относительно большая разница между удельной плотностью сконденсированного
масла и воды, образовавшейся при конденсации пара.
Однако, если относительно тяжелые нефтяные пары и пар конденсируются вместе, и удельная плотность
масла приближается к удельной плотности воды, разделение не может быть легко осуществлено, и
существует вероятность образования эмульсии между маслом и водой, что нежелательно.
Если обратный поток, закачиваемый в башню, содержит значительное количество воды, то работа башни
будет подвержена нежелательным колебаниям как температуры, так и давления. Таким образом, целью
настоящего изобретения является охлаждение верхнего продукта до точки, где весь масляный пар или почти
весь масляный пар конденсируется, и до температуры, достаточно высокой для того, чтобы пар оставался
полностью или почти полностью в парообразном состоянии, что позволяет легко обеспечить максимальное
разделение масла и пара перед перекачиванием части сконденсированного масляного пара обратно в
фракционирующую колонну для внутренней конденсации, одновременно обеспечивая получение
коммерчески чистого масляного продукта, не содержащего воды.
Способ достижения этих и других целей станет понятен при рассмотрении системы, воплощающей
изобретение, как это показано на прилагаемых чертежах.
Как показано здесь, обозначение 10 указывает на трубчатый дистиллятор или нагреватель, который может
быть обычного мостового типа или любого из различных типов.
В нагревателе масло, поступающее по трубопроводу 11, нагревается и частично испаряется.
Нагретый продукт этой стадии нагрева состоит из пара и жидкого масла, которые проходят по трубопроводу
12 и поступают в фракционирующую башню 13.
Пар подается к паронагревательному змеевику «9» внутри нагревательного блока по трубопроводу 14, а
перегретый пар проходит по трубопроводу 15 в башню в различных точках.
Башня состоит из обычных барботажных тарелок 16, имеющих колпачки, через которые пар проходит вверх,
причем края колпачков выступают в жидкость, удерживаемую на тарелках. Предусмотрено одно или
несколько секций для снятия изоляции, две из которых показаны на рисунках 17 и 18. Секции вспучивания
расположены между центральными элементами канала 19 и внешней оболочкой фракционирующей башни.
Боковой отводной трубопровод 20 соединен с нижней частью секции отслоения 17 и служит для отвода
жидкого масла из нее в качестве бокового потока.
Боковой отводной трубопровод 21 соединен с нижней частью секции отслоения 18 и служит для отвода от нее
жидкого масла в качестве бокового потока. Пар подается по трубопроводу 15 и ответвлениям 15a и 15b в
секции отбивки 17 и 18 соответственно.
Боковые потоки не обязательно полностью удаляются из карманов секции отвода, как показано на рисунках
17 и 18, но могут быть отведены, например, из кармана, такого как 22, связанного с пузырьковым лотком.
Боковой отводной трубопровод 25 обеспечивает отвод бокового потока из кармана 22.
Трубопровод 24 подсоединен к вершине башни и подает смесь масляных паров и пара от вершины башни к
конденсатору 25. Конденсатор 25 представляет собой поверхностный конденсатор, имеющий разделенные
пространства, через одно из которых протекает пар, поступающий из башни, а через другое – охлаждающая
вода. Охлаждающее устройство, содержащее охлаждающую воду, обозначено цифрой 26. Скважина 27
связана с нижней частью конденсатора 25. К боковой стенке скважины 27 подсоединен паропровод 28, по
которому пар поступает из скважины 27 в барометрический конденсатор 29. В нижней точке скважины 27,
предпочтительно в самой нижней ее точке, подсоединен трубопровод 30, представляющий собой
литий-ионный трубопровод, по которому масло, сконденсированное в конденсаторе 25, самотеком поступает
в вакуумный резервуар 31. Для предотвращения попадания масла вместе с паром в трубопровод 2S
предусмотрена перегородка 32. В этом случае может использоваться несколько перегородок,
обеспечивающих извилистый путь для выхода пара из конденсатора 25 и скважины 27.
К нижней части вакуумного резервуара 31 подсоединен рефлюксный трубопровод 33. В трубопроводе 33
установлен подходящий насос 34, который перекачивает жидкое масло по трубопроводу 33 обратно в
верхнюю часть башни, где оно стекает вниз по тарелкам и служит охлаждающей средой, вызывая
конденсацию внутри башни. Пароструйный вакуумный насос 35 известной конструкции соединен с
барометрическим конденсатором 29 для отвода из него неконденсируемых паров и поддержания или
содействия поддержанию вакуума.
Резервуары для откачки вакуума 36, 37 и 38 соединены с трубопроводами 23, 20 и 21 соответственно.
Вставлены в трубопроводы 23.
20 и 21 представляют собой охладители 39, 40 и 41 соответственно, охлаждаемые охлаждающими трубами,
предназначенными для потока охлаждающей воды или масла, и обозначенные соответственно ссылочными
символами 42, 43 и 44. Для регулирования потока воды через любой из охлаждающих элементов 26, 42, 43 и
44 предусмотрены соответствующие средства, такие как ручные клапаны.
Жидкостные контуры 46, 47 и 48 предусмотрены в трубопроводах 23, 20 и 21 соответственно, которые
позволяют компенсировать колебания давления и обеспечивают наличие жидкости. Высота этих петель
определяется условиями эксплуатации.
Балансировочный трубопровод или балансировочная линия 49 соединены с трубопроводом 8 и
ответвлениями трубопроводов bv 49a, 49b, 49c и 49d с верхними частями вакуумных резервуаров 31, 36, 37 и
38 соответственно. Это обеспечивает прямую газовую связь с каждым из резервуаров для откачки вакуума и
действует как канал выравнивания давления, благодаря которому изменения давления передаются
пропорционально различным частям системы.
Из нижней части каждого вакуумного резервуара масло подается по трубе 52 и насосу 53 в резервуар или
другую точку хранения.
В нижней части башни 13 предусмотрена ограниченная секция 34, содержащая лотки для пузырьков. Пар
подается в этот участок через ответвление трубопровода 15c.
Уменьшение диаметра колонны ниже входного отверстия сокращает время пребывания горячего масла при
высокой температуре, что способствует снижению крекинга и термического разложения. Донные отложения
отводятся из башни через трубопровод 55 и насос 56.
Из боковых потоков башни в резервуары для откачки вакуума поступает неограниченный самотеком поток.
Разделение нисходящего потока жидкости происходит внутри башни, а собранное в башне масло проходит по
боковым трубопроводам в вакуумные резервуары для отвода отработанной жидкости, не выдерживая
высокой температуры в течение сколько-нибудь значительного времени до охлаждения. Для разделения
потока масла в башне могут использоваться водосливные элементы, как описано в заявке № 106866
компании Primrose and Swanson, и как указано на рис. 10, или же могут использоваться обводные каналы, как
указано на рис. 61.
В процессе работы вода подается в барометрический конденсатор, как показано на рисунке 58. В
барометрическом конденсаторе вода находится в непосредственном контакте с паром, проходящим по
трубопроводу 28, и конденсирует его.
Пар подается в пароструйный вакуумный насос 35, который отводит неконденсируемые пары (и, конечно же,
некоторое количество пара) из барометрического конденсатора. Конденсация в конденсаторе и удаление газа
вакуумным насосом позволяют поддерживать высокий вакуум, например, от 26 до 28 миллиметров. Этот
вакуум передается обратно по трубопроводу 2S и через поверхностный конденсатор 25 в фракционирующую
башню, а также по передаточной линии 12 на выход нагревателя 10. Как указано выше, смесь пара и
масляного пара отводится из верхней части башни через трубопровод 24. В конденсаторе 25 конденсируется
масло, но не пар. Температура в этом конденсаторе поддерживается на уровне приблизительно 1500 °F (760
°C) путем соответствующего регулирования потока охлаждающей воды. При этой температуре нефть
конденсируется и собирается в скважине 27, откуда по трубопроводу 30 поступает в вакуумный резервуар 31.
При температуре 1500 °F и низком абсолютном давлении (следует понимать, что эти цифры приведены лишь
в качестве примера) пар все еще находится в парообразном состоянии и поступает в барометрический
конденсатор 29.
При таком способе работы площадь конденсационной поверхности поверхностного конденсатора 25 сводится
к минимуму, а перепад давления в барометрическом конденсаторе также сводится к минимуму, что приводит к
созданию более высокого вакуума в верхней части башни, чем тот, который был бы получен, если бы
поверхностный конденсатор 25 был достаточно большим для охлаждения и конденсации как пара, так и
масла.
Хотя мы предпочитаем барометрический конденсатор, поскольку комбинация поверхностного и
барометрического конденсаторов обеспечивает лучшую работу, чем два поверхностных конденсатора, мы
можем использовать поверхностный конденсатор вместо барометрического.
Поскольку для конденсации пара используется барометрический конденсатор, желательно, чтобы в него
попадало как можно меньше масла, поэтому для предотвращения попадания уносящегося вместе с паром
жидкого масла используются перегородки 32. Кроме того, чтобы масло не попадало в барометрический
конденсатор, в процессе следует использовать масло с минимальной температурой кипения настолько
высокой, чтобы оно полностью конденсировалось в конденсаторе 25.
Рассматривая систему в целом, следует отметить, что каждая часть оборудования реагирует на колебания
давления в вакуумном аппарате. Система реагирует с одинаковым эффектом как на изменения в охлаждении
барометрического конденсатора, так и на пар, подаваемый к пароструйному вакуумному насосу 35.
Вакуум передается параллельно по трубопроводам 24 и 28, с одной стороны, и по передаточной линии 49, с
другой стороны. Это обеспечивает улучшенную работу в точке испарения в башне, куда подается масло из
нагревателя. Изменения давления влияют на каждую часть оборудования и могут быть легко компенсированы
путем изменения количества пара, подаваемого в башню, для получения постоянного парциального давления
масляного пара в точке входа масла в башню, независимо от изменений эффекта конденсации. Такое
равновесие давлений обеспечивает бесперебойную работу с минимальными колебаниями качества конечной
продукции. Эта компенсация может быть достигнута путем управления ручным клапаном в ответвлении 15c,
подающем пар к основанию башни. Для наглядности предположим, что летом температура охлаждающей
воды составляет 900 °F, а зимой — 600 °F. В силу соотношения между температурой и давлением водяного
пара, максимальный вакуум, достигаемый летом, будет меньше, чем зимой.
Следовательно, летом подается больше пара, так что в соответствии с законом Дальтона о парциальных
давлениях эффективное давление, то есть парциальное давление, масла в точке его поступления в башню
ниже по сравнению с полным или индикаторным давлением, и так эффективное давление для целей
конденсации выравнивается независимо от времени года.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_390497.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=390497&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB390497A
[]
(>IC> ?-
K NoT. — Заявка на патент признана недействительной.
На этом чертеже показан вариант технических условий, который стал доступен для публичного ознакомления.
Раздел 91 (3) (а) Законов.
Дата проведения Конвенции о патентной спецификации (США): 3 июля 1930 г.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 3 июля 1931 года.
Полная версия не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
ImtlleVensin относится к электронным машинам Catinlg.
Мы, компания GnBnnUDR BtiRir из Узвиля, Швейцария, юридическое лицо, созданное в соответствии со
швейцарским законодательством, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к литейным машинам. Этот метод особенно применим к машинам для литья
под давлением, в которых расплавленный металл выгружается из плавильной печи с помощью подвижного
погружного элемента или «гусиной шеи» и подается в горизонтально расположенную форму под давлением
воздуха.
Целью изобретения является создание машины такого типа, которая отличается простой конструкцией,
долговечностью и возможностью быстрого ручного или автоматического управления. Более конкретные цели
и преимущества станут ясны в ходе подробного описания одного из предпочтительных вариантов
осуществления изобретения.
На чертежах, иллюстрирующих такой предпочтительный вариант исполнения:
На рисунке I показан вертикальный разрез машины, где сплошными линиями обозначены детали,
расположенные для впрыскивания металла в форму, а пунктирными линиями — положение, в котором
«гусиная шея» заполняется металлом; на рисунке II — вид сверху аппарата с «гусиной шеей», расположенной
для впрыскивания металла в форму.
Рассматривая чертежи более подробно, 1 представляет собой пластину, в которую вмонтирована втулка
затвора, 2 в которой сформирован затвор 3.
Форма, не показанная на рисунке, удерживается в контакте с внешней поверхностью пластины 1 хорошо
известным способом. 4 — это плавильный чан для металла, а 5 — подвижный гибкий патрубок. Гусиная шея
снабжена крючкообразными выступами 6 и 7, причем первый из них поддерживается стержнем 8, на каждом
конце которого расположены ролики 9. Эти ролики перемещаются по кронштейнам 10, установленным на
пластине 1 или любым другим подходящим способом, образуя направляющие 11, внешние части которых,
простирающиеся над плавильным котлом, наклонены вниз, в то время как части направляющих, ближайшие к
пластине 1, предпочтительно расположены практически горизонтально. Для обеспечения желаемой
траектории движения роликов 9 и стержня 8 направляющие могут быть снабжены любой подходящей
конфигурацией. Выступы 7 на гусиной шее входят в зацепление с кривошипом, предпочтительно
выполненным в виде изогнутого стержня, части вала 16 которого установлены в подшипниковых блоках 17.
Движение гусиной шеи осуществляется посредством пары шарнирных звеньев 20, которые входят в
зацепление с валом 8 с одной стороны, в то время как другие концы звеньев поворачиваются на штифте 21,
установленном на кривошипном рычаге 22, закрепленном на валу 23, который снабжен рукояткой 24 или
другим подходящим средством для управления им, и предпочтительно противовесом 25, установленным на
рычаге 26.
Вал 23 установлен на кронштейне, который предпочтительно регулируемо установлен на опорной пластине
31, и может быть зафиксирован в нужном положении с помощью винта 32. Допустимый диапазон
перемещения кривошипа 22 может регулироваться с помощью регулировочных винтов 33 и 34,
установленных на кронштейне 30.
Винт 3-3 входит в зацепление с выступом 35, выступающим из заднего конца кривошипа 22, когда детали
находятся в положении, показанном сплошными линиями на рис. I, а винт 34 входит в зацепление с
кривошипом 22, когда детали втянуты в положение, показанное пунктирной линией. Труба 40 — это...
Предназначенная для подачи сжатого воздуха к патрубку типа «гусиная шея», эта труба имеет подвижную
секцию 41, которая поворачивается к ней в точке 42, причем подвижная секция соединена с полым блоком
или фитингом 43, снабженным цапфами 44, которые шарнирно соединены с звеньями 45, задние концы
которых шарнирно закреплены на штифте 21. Фитинг 43 снабжен втулкой 46 для выхода воздуха,
предпочтительно имеющей коническое или иным образом подходящим образом сформированное отверстие
47. Изгиб 5 предпочтительно снабжен выпускным соплом 50, которое может иметь обычную форму и ,- -3- , n.
- --- ?,7 -3.' 'i --- - -) ' 1,1 - - o', -- -I- --- j № 19,244/31.
/2Q1 2 390,497 предпочтительно конической формы для зацепления с затворной втулкой и обычно
изготавливается из твердого и жаростойкого металла. Изгиб также снабжен впускным патрубком 51, который
предпочтительно имеет коническую форму для зацепления с выпускной втулкой 46 и который также
предпочтительно снабжен удлинительной частью 52, простирающейся внутри изгиба и загибающейся в его
верхнюю часть.
В процессе работы ванна 4 заполняется расплавленным металлом примерно до уровня, обозначенного
цифрой 60. Детали отводятся в положение, указанное пунктирной линией на рис.
i5 I, в этом положении будет видно, что гибкая трубка частично погружена в расплавленный металл, при этом
верхний конец удлинителя впускного сопла 52 находится ниже уровня металла в тигле. Теперь воздух будет
поступать в гусеницу через впускное отверстие 51, а воздух из гусеницы – через выпускное сопло 50.
Рычаг 24 теперь используется для перемещения натяжных элементов в положение, показанное сплошными
линиями на рис. 1, во время работы ролики 9 поднимают наклонные участки направляющих 11 и перемещают
их на горизонтальные участки, тем самым направляя разгрузочное сопло в надлежащий контакт с втулкой
затвора 2, при этом задний конец гусеницы одновременно поднимается из плавильного котла за счет подъема
кривошипа 15. Штифт 21 проходит через мертвую точку между штифтами 23 и 8 до того, как выступ 3,5 войдет
в зацепление с концом винта 33, так что кривошип 22 и звенья 20 образуют шарнир, прочно фиксирующий
сопло 50 в зацеплении с втулкой затвора 2. Движение кривошипа 22 также воздействует через звенья,
поворачивая трубу 41 таким образом, чтобы втулка 46 вошла в зацепление с впускным патрубком 51, при этом
кривошип 22 также образует рычаг в соединении с звеньями 45 45, чтобы надежно зафиксировать втулку 46 в
контакте с впускным патрубком. Теперь включается подача воздуха под давлением. Воздух поступает в
верхнюю часть «гусиной шеи» через изогнутый выступ 52, расположенный выше уровня металла внутри, и
быстро выталкивает металл из «гусиной шеи» через литник 3 в форму хорошо известным способом.
Точка выхода воздуха в b5 «гусиной шеи» в этой машине предпочтительно находится выше уровня металла в
«гусиной шее», что достигается в показанной конструкции за счет выполнения изогнутого вверх удлинителя
52. Преимущество этого подхода заключается в том, что при любой утечке между втулкой 46 и впускным
патрубком 51 будет выходить только воздух из этой точки, что не причинит никакого ущерба, тогда как если бы
воздух выходил ниже уровня металла, он вытеснил бы металл через любую утечку, что привело бы к
повреждению аппарата и опасности для оператора. Впускное сопло 51 предпочтительно также имеет
больший диаметр, чем выпускное сопло 50, так что сила Fi, создаваемая давлением воздуха внутри «гусиной
шеи», стремящаяся отделить сопло 51 от втулки 46, больше, чем соответствующая сила, стремящаяся
отделить сопло от затворной втулки 2. В результате 75.
Из-за этой разницы давлений воздуха, он стремится плотно прижать выпускное сопло 50 к втулке 2, и если в
каком-либо из сопел произойдет утечка, она будет в большем впускном сопле, откуда будет выходить только
воздух, как объяснялось ранее, а не в выпускном сопле, где впуск будет выходить. Более широкое впускное
сопло также позволяет быстрее заполнять ковш при погружении в расплавленный металл, чем это было бы в
случае, если бы ковш заполнялся через выпускное сопло. Как это было принято ранее в машинах с
подвижными ковшами, размер выходного отверстия выпускного сопла 9G ограничен размером затвора, что
делает его практичным в использовании.
Еще одним преимуществом отдельных впускных и выпускных форсунок в этом устройстве является
повышенная долговечность, поскольку износ, вызванный потоком горячего металла, поступающего в патрубок
и выходящего из него, распределяется между двумя форсунками, а не приходится на одну форсунку,
выполняющую одновременно функции впускной и выпускной. Это важно, поскольку поток металла,
поступающий в патрубок и выходящий из него, является основной причиной износа аппарата.
Описанная конструкция обеспечивает l05b лучшее погружение патрубка плавильной печи, что позволяет
подавать в патрубок больше металла, чем это было в машинах, обычно использовавшихся ранее, 110 в
которых выпускное сопло патрубка плавильной печи было погружено в печь.
Хотя сжатый воздух предпочтительно подается в «гусиную шею» через впускное сопло.51, очевидно, что он
может подаваться и другими способами, предусмотрены средства для остановки или закрытия впускного
сопла во время подачи воздуха.
Хотя мы подробно проиллюстрировали и описали некоторые предпочтительные варианты нашего
изобретения, следует понимать, что в них могут быть внесены изменения, и изобретение может быть
воплощено в других структурах. Поэтому мы не стремимся ограничиваться конкретными показанными
конструкциями, а намерены широко охватить наше изобретение в любой форме, в которой может быть
использован его принцип.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы предлагаем,
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_390498.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=390498&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB390498A
[]
I1 -.,
Я,. Примечание: Заявка на патент утратила силу.
На этом чертеже показан вариант технических условий, который стал доступен для публичного ознакомления.
Раздел 91 (3) (а) Законов.
Дата проведения съезда по патентной спецификации (США): август. 22, 1930.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 3 июля 1931 года.
Полная версия не принята.
№ 1924198 № 19275/31.
В.. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в отношении абразивных изделий или соединений и методов производства. Он сказал:
изделия или соединения.
Мы, компания «Карборундумн Компани Лимитед», корпорация, учрежденная в соответствии с Законом о
компаниях 1907-1914 годов Великобритании, имеющая местонахождение по адресу: Траффорд Парк Роуд,
Траффорд Парк, Манчестер, (правопреемники Стэнли Аллана Коултера, гражданина Соединенных Штатов
Америки, проживающего в Дюссельдорфе, Германия), настоящим заявляем, что характер данного
изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение предназначено для усовершенствования изделий или составов, абразивных материалов,
а также методов их производства.
До настоящего времени для равномерного истирания поверхностей приходилось использовать частицы
примерно одинакового размера и формы. Наличие одной крупной частицы среди большого количества
мелких, равномерно распределенных частиц негативно сказывается на качестве получаемой поверхности,
поскольку частица, выступающая за пределы соседних частиц, будет испытывать все давление, приложенное
при полировке или абразивной обработке, до тех пор, пока не погрузится в обрабатываемый материал на
такую глубину, что окружающие абразивные частицы достигнут поверхности шлифуемого изделия. Крупные
частицы, проникая в тело, вызывают царапины, которые портят поверхность.
В процессе абразивной обработки настоящее изобретение предусматривает этап, включающий
выравнивание давления по шлифуемой поверхности (например, Это достигается за счет использования
упругих частиц, таких как частицы кожи или вулканизированной резины, смешанных с абразивными частицами
Zzo.
Согласно еще одной особенности настоящего изобретения, предлагается абразивное изделие или состав,
включающий податливые (например, упругие) частицы ;75, смешанные с абразивными частицами, чтобы
обеспечить [Price 19,l 4.e, &I равномерное распределение давления абразивных частиц по обрабатываемой
детали. Удобно, что в качестве упругих частиц могут использоваться сердцевина, кора, вулканизированная
резина любой желаемой степени упругости, 50 или мелкие частицы сырой кожи.
Предпочтительно выбирать такие упругие частицы, чтобы они были более податливыми и упругими, чем
обрабатываемый материал, так чтобы абразивные частицы такого размера и формы, которые выдерживали
бы большую часть давления, проваливались в упругий материал, а не в обрабатываемую деталь. Таким
образом, более крупные частицы проникают на ту же глубину 60°, что и более мелкие, и отпадает
необходимость в гранулах с чрезвычайно малым гранулометрическим составом.
Кроме того, обеспечивая упругость абразивной среды, мы можем использовать частицы 65, которые, как
правило, крупнее тех, которые можно использовать без упругого материала, и, следовательно, достигаем
максимальной скорости полировки, соответствующей желаемому качеству поверхности. 70 Изобретение
также заключается в способе получения абразивных и упругих частиц для использования в абразивном
составе или изделии, как описано выше, в котором абразивные частицы и упругие частицы измельчаются
вместе под давлением, достаточным для погружения абразивных частиц в поверхности упругих частиц, и
фиксируются на месте путем нанесения покрытия из клеящего материала (например, резины или смолистого
материала).
Согласно еще одной особенности изобретения, предлагается способ изготовления абразивной смеси,
включающий смешивание гранулированного абразивного материала 85 с мелкими частицами упругого
материала (например, сердцевины, коры и тому подобного), добавление смеси к пластиковому носителю или
связующему веществу (например, крахмальной пасте) и тщательное перемешивание указанных
ингредиентов. Еще одна особенность изобретения заключается в способе изготовления абразивного круга
или диска, включающем этапы увлажнения абразивных частиц растворителем (например, фурфуралом),
добавления смолы и упругого наполнителя (например, частиц кожи), смешивания указанных ингредиентов,
пропускания смеси через сито для распределения ингредиентов, помещения смеси в подходящую форму,
приложения к смеси давления уплотнения и отверждения смеси под давлением, меньшим, чем давление
уплотнения. Предпочтительно, формованное изделие отверждают при давлении немного выше атмосферного
и при температуре ниже точки разложения упругого материала.
Далее будут описаны примеры применения настоящего изобретения со ссылкой на прилагаемые чертежи, на
которых:
На рисунке 1 представлен увеличенный поперечный разрез абразивных и упругих материалов между
притирочным диском и обрабатываемой деталью.
На рисунке 2 представлен увеличенный поперечный разрез упругих частиц a6.
На рисунке 3 представлен вид, частично в разрезе, связанного абразива.
ПРИМЕР I.
Полировальная паста для пластика.
При изготовлении абразивной или полирующей пасты для пластмасс в соответствии с нашим изобретением
мы смешиваем гранулированный абразивный материал, такой как карбид кремния, плавленый оксид
алюминия, наждак или корунд, с упругим материалом, таким как мелкие частицы сердцевины, коры, гранулы
вулканизированной резины желаемой степени упругости или мелкие частицы сырой кожи.
Мы добавляем эту смесь в пластиковый контейнер.
или в качестве основы, например, крахмальной пасты или коллоидного раствора бентонита в воде, и
тщательно перемешать.
Один из примеров притирочной пасты, воплощающей наше изобретение, представляет собой смесь
следующих компонентов:
3.0% (по весу) Кора, мука – 100 меш, 30,0% (по весу) Плавленый оксид алюминия – 220 меш и мельче.
Z0 67,0% (по весу) Пластиковый автомобиль.
Как показано на рисунке 1, смесь абразивных гранул (1) и упругих частиц (2) с или без связующего вещества
(например, крахмальной пасты или коллоидного раствора бентонита в воде) растекается в виде пленки между
заготовкой (3) и притирочным кругом (4) благодаря своей пластичности. Если давление, оказываемое на
смесь в результате работы, достаточно велико, гранулированный материал 6 распределяется в один слой
или, по крайней мере, в слой, эквивалентный по толщине размеру более крупных частиц, в то время как более
мелкие частицы располагаются в несколько слоев. «Упругие частицы служат для поддержки работы и, таким
образом, сохраняют многослойность более мелких частиц, а также регулируют глубину резания, создаваемую
абразивными гранулами».
ПРИМЕР II.
ПОДГОТОВКА АБРАЗИВНЫХ ЧАСТИЦ. 5.
Один из способов получения композитных частиц из абразивного зерна и упругого материала включает
измельчение абразивных зерен и упругих гранул вместе в шаровой или щеточной мельнице или в
75-чашечной мельнице с валком, достаточно тяжелым для того, чтобы проталкивать абразив (дождь) на
поверхности упругих частиц, но недостаточно тяжелым для того, чтобы разрушить упругие частицы, и
фиксацию абразивных частиц 80 на месте путем нанесения покрытия из адгезивного материала, такого как
резина или изомер резины, или смолистого материала, такого как одна из многих конденсационных смол, при
этом резина окончательно вулканизируется или смола 85 окончательно отверждается. На рисунке 2 показана
упругая гранула (6) с более мелкими абразивными частицами (7), внедренными в ее поверхность или иным
образом прикрепленными к ней. Композитные частицы 90-го типа регулируют глубину реза, независимо от
того, смешаны ли они с связующим веществом, таким как крахмальная паста, смазка, масло или коллоидный
раствор бентонита в воде, прикреплены к бумаге или ткани, или удерживаются связующим материалом 95-го
типа, таким как смолистые материалы, резина и тому подобное.
ЭКСАПОЛЬ III.
Как абразивный диск.
При изготовлении полировальных кругов, в которых используется смоляная связь, например, фенольная
конденсационная смола, мы сначала увлажняем абразивное зерно растворителем, таким как фурфурал,
бензальдегид, крезол или спирт, в соотношении 1000 грамм зерна на примерно 0,5 мл растворителя.
Затем в смесь добавляют смолу и наполнитель, такой как частицы коры, сердцевины, сырой шкуры, кожи или
резины любой желаемой степени упругости, и вся смесь пропускается через сито для обеспечения
тщательного распределения ингредиентов.
Затем мы помещаем смесь в форму желаемой формы и размера и прикладываем давление приблизительно
200 фунтов на квадратный дюйм для достижения уплотнения. Если бы это давление поддерживалось во
время отверждения соединения, колесо получилось бы слишком плотным, поэтому мы снижаем давление во
время отверждения до значения, определяемого IM в зависимости от желаемой степени плотности. В целом,
это давление составляет порядка 20 фунтов на квадратный дюйм.
Температура приблизительно 1800 °C.
Выдержка в течение приблизительно шести часов обеспечивает удовлетворительное отверждение изделий
толщиной около одного дюйма при одновременном воздействии тепла на верхнюю и нижнюю части изделия.
Рисунок 3 иллюстрирует использование упругих частиц (9) в колесе, состоящем из гранулированного
материала (10), скрепленного более жестким материалом (II), чем упомянутый выше транспорт. Частицы,
выступающие за пределы остальных, предотвращаются от повреждения обрабатываемой поверхности,
поскольку они поддерживаются гранулами материала, который более пластичен и более упруг, чем
измельчаемый материал.
Наше изобретение не ограничивается колесами, в которых в качестве связующего вещества используется
пленольная конденсационная смола. Для склеивания можно использовать резину, шеллак или другие
материалы, которые отверждаются при температуре ниже точки двойного затвердевания упругого материала.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, является 1. В процессе абразивной обработки этап включает выравнивание давления по
шлифуемой поверхности.
2.
В процессе шлифовки происходит этап
Соседние файлы в папке патенты