Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12342
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_393451.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=393451&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
Patent Translate is currently overloaded by requests. Please try again in a few seconds.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_393452.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=393452&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
Patent Translate is currently overloaded by requests. Please try again in a few seconds.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_393453.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=393453&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB393453A
[]
- ( - - -: ' '7:-
7 л л
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): сентябрь. 29, 1931.
393,453 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): сентябрь. 19, 1932. № 26027/32.
Завершено: 8 июня 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве или относящиеся к производству застежек-защелок.
Мы, компания LIGHTNING FASTENERS LIMITED, расположенная по адресу: Kynoch Works, Witton, Birmingham,
британская компания, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к изготовлению скользящих застежек-пряжек, в которых два комплекта
взаимозацепляющихся крепежных элементов, имеющих соответствующие выступы и углубления,
установлены на двух гибких балках и приспособлены для зацепления и расцепления с помощью ползунка,
установленного на обоих комплектах элементов.
Крепежные элементы такого типа до сих пор изготавливались из подходящего нержавеющего сплава и
прикреплялись к ленте или стрингерам посредством ряда операций прокатки, резки, ковки и гибки.
Также было предложено изготавливать крепежные элементы поодиночке или в рядах методом литья под
давлением из металла или из искусственной смолы, при этом элементы одновременно прикрепляются к
ткани.
Основная цель нашего изобретения — предложить новый и усовершенствованный способ изготовления
крепежных элементов для стрингеров указанного типа, направленный, в частности, на упрощение и снижение
стоимости производства, а также на изготовление крепежного элемента без острых кромок или углов.
Согласно нашему изобретению, крепежные элементы для застежек-защелок указанного типа изготавливаются
методом формования или литья под давлением подходящего материала, например, низкоплавких сплавов,
сложных эфиров целлюлозы или эфирных пластмасс, или натуральных или синтетических смол, в виде
отдельных крепежных элементов на ленту или тканевую основу с соответствующим расстоянием между ними,
при этом указанная лента зажимается между двумя частями формы, ее края выступают в полости формы, а
углубления в крепежных элементах формируются с помощью непрерывного сердечника, из которого
крепежный элемент извлекается после снятия с формы. Температура формования не должна быть настолько
высокой, чтобы повредить ткань, и предпочтительно должна поддерживаться ниже 350 °F (175 °C).
[Цена 11-] В целях иллюстрации на прилагаемых чертежах показан один из вариантов устройства, полезного
для осуществления нашего изобретения. На этих рисунках:
Рис. 1 представляет собой схематическое изображение некоторых этапов нашего нового метода изготовления
продольных элементов крепежных элементов; 60 Рис. 2 схематически показывает нагревательное устройство
для форм; Рис. 3 представляет собой перспективный вид части одной из форм; Рис. 4 представляет собой
поперечный разрез 65 одной из форм; Рис. 5 представляет собой вид сверху части формы; Рис. 6
представляет собой вид сверху подходящего сердечника для одной из форм; 70 Рис. 7 представляет собой
поперечный разрез сердечника; Рис. 8 показывает соединение жидкости с формой; Рис. 9 показывает один из
зажимных болтов U для формы; Рис. 10 представляет собой схематическое изображение операции галтовки;
Рис. 11 показывает сердечник и продольный элемент крепежных элементов после извлечения из 80 формы;
Рис. 12 показывает готовый крепежный элемент; Рис. 13 представляет собой увеличенный вид части одного
из продольных элементов крепежных элементов; На рис. 14 представлен перспективный вид, показывающий
{5 сечение крепежных элементов в увеличенном масштабе.
Изображенная форма пресс-формы имеет простую конструкцию и может быть изменена в соответствии с
производственными процессами. Как показано на фиг. 1, 90, 3, 4, 5, форма включает верхнюю и нижнюю
секции 15, 16 соответственно, соединенные с одной стороны шарнирами 17, а с другой — съемными
крепежными болтами 18. Каждая секция формы имеет углубление 95, как показано на рисунке 19, для
размещения плоской ленты, а форма выполнена таким образом, чтобы обеспечить равномерно
расположенные полости 21, имеющие желаемую форму для крепежных элементов.
Эти полости или пространства крепежных элементов сообщаются друг с другом только через небольшие
каналы 22, чтобы жидкий материал мог перетекать из одного в другой.
Когда крепежный элемент извлекается из формы, материал в каналах 22 отламывается от крепежного
элемента 1 P.
Â39:8-,453 элементов и снова становится жидким при нагревании формы. Для образования углублений на
каждой стороне каждого крепежного элемента необходимо предусмотреть подходящий сердечник, одним из
вариантов которого может быть стержень [2 фитинга] в углублениях 24 в формах.
Рычаги 2.5 выступают под углом из этой планки в пространства для крепежных элементов пресс-формы,
каждый из которых несет головку 726 IO соответствующей формы. Крепежные болты имеют Т-образную
головку 2' на одном конце и резьбу на другом конце для установки гаек 28.
Схема нагревательного оборудования для форм представлена на рис. 2.
Нагревательная камера 29 нагревается газовой горелкой 30 и оборудована соответствующими полками 1 для
размещения форм. Когда форма достигает нужной температуры, ее извлекают из нагревательной камеры на
стол «2», ленты устанавливают на место, а крепежные болты закрепляют. Материал подается по
трубопроводу 83, окруженному паровой нагревательной трубой 834, к ряду клапанных фитингов 35. Как
показано на Fi_. Фитинг может быть оснащен автоматическим клапанным устройством 36, так что когда
ниппель 3 на форме прижимается к клапану, материал под давлением поступает в форму. Следует отметить,
что ниппель 87 снабжен соответствующим обратным клапаном 23S для предотвращения утечки материала из
формы после ее заполнения. Воздух вырывается из формы, пока материал заполняет пустоты, обеспечивая
плотное и надежное крепление элементов. Жидкость (вода под давлением) пропитывает ткань, обеспечивая
плотное прилегание каждого элемента к ленте.
Охлаждение изделий может осуществляться с помощью резервуара с охлаждающей водой 89, имеющего
входное отверстие 40 и выходное отверстие 41 для циркуляции охлаждающей воды. Формы гнили погружали
в воду, а затем они раскрывались, как показано на рис. 1 (рис. 42 справа).
Собранные крепежные элементы, стрингер и сердечник теперь можно легко извлечь из формы в виде,
показанном на рис. 11.
Крепежный элемент легко отрывается от сердцевины практически так же, как и отсоединяется от других
крепежных элементов. На этом этапе стрингер можно описать как плоскую тканевую ленту 20, к которой с
равномерным интервалом прикреплены элементы 4.3, каждый из которых имеет выступ 44 с одной стороны и
соответствующее углубление 45 с другой стороны. Также предусмотрен подходящий упорный элемент f60 46,
имеющий форму, показанную на рис. 13. Каждый из элементов может иметь ребра 47 вдоль линии разъема
формы и другие шероховатые кромки, которые удаляются путем помещения некоторого количества
крепежных стрингеров в подходящий барабан 4S, смешанных с мелкими стальными шариками или другим
подходящим абразивным материалом.
После обработки в барабанной шлифовальной машине в течение часа или более крепежные элементы станут
гладкими. Обработка ткани может быть сухой в барабане с сеткой или влажной, в этом случае может
потребоваться стирка для очистки ткани.
Как показано на рис. 12, вся крепежная деталь устанавливается путем сборки двух крепежных элементов,
применения нижнего 75-го упора или стопора 49 и ползунка 50 для зацепления или отсоединения крепежных
элементов.
Следует отметить, что описанный выше метод легко применим для изготовления крепежных стрингеров из
различных материалов, многие из которых легче по весу, чем используемый в настоящее время никелевый
сплав. Также возможно изготовление крепежных элементов с гладкими закругленными углами 85 и кромками.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 90
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_393454.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=393454&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB393454A
[]
f NL - d /k
--- '1'1 5r e '-. ^ 1 -ls
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: сентябрь. 27,;1932. № 26786/32.
Слева полностью: Январь. 26, 1933.
393,454 0MS. Завершено. Принято к публикации: 8 июня 1933 г.
M 1) ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ,
Усовершенствованный метод восстановления асфальтобетонных покрытий.
Я, НОРМШАН Э РИЙ ТЕЙЛОР, британец, сбитый с дороги, распылен в грануляторе по адресу Букит Тунггал
Роуд, 12. Скорость вращения молотка составляет 1,55 тыс. оборотов в минуту. Настоящим заявляем о
характере данной машины как машины с вращающимся молотком, E RRATA.
СПЕЦИФИКАЦИЯ № 393454.
Страница 3, строка 112, fokr "material" read "material" Страница 4, строка 38, for "interior" read exterior" Страница
6, строка 67, for "14,45" read "14.45" Страница 7, строка 12, fordi' 100.00% " read " 100.0% ПАТЕНТНОЕ
ВЕДОМСТВО, 15 декабря 1933 г.
в качестве примеси добавляется щебень, укладывается либо со связующим слоем, либо без него, либо (c)
асфальтобетонная смесь, содержащая от пятидесяти до семидесяти пяти процентов.
из камня. Наиболее современная практика заключается в использовании таких смесей, при которых
спрессованное дорожное покрытие содержит не менее двух и не более пяти процентов пустот, так что при
использовании данного минерального заполнителя содержание битума должно контролироваться с очень
высокой точностью.
Нередко предпринимались попытки повторного использования асфальтобетонного покрытия, пришедшего в
негодность, путем его нагревания в подходящем котле и повторного нанесения горячей смеси. Этот метод
крайне медленный, и только в случае смесей с недостатком битума можно добавить дополнительный битум
или флюсовое масло для противодействия окислению, которое неизбежно происходит на дорожных
покрытиях, подвергавшихся воздействию солнца в течение многих лет, без риска сделать покрытие
нестабильным.
В процессе, согласно изобретению, дефектное дорожное покрытие, после того как было -- __----------- v--- - C cr
aol.y aU;erlauneu.
Измельченный материал теперь можно нагревать в барабане, подобном тому, который обычно используется
для сушки минерального заполнителя перед смешиванием с битумом. Вокруг этого барабана сооружена печь,
так что внешняя сторона барабана нагревается пламенем, а внутренняя — печными газами, которые
проходят через внутреннюю часть барабана в дымоход. Барабан снабжен внутренними выступами, которые
захватывают материал, поднимают его на верхнюю часть барабана и позволяют ему опускаться, обеспечивая
постоянный тесный контакт с горячими газами. Поскольку измельченный материал имеет мелкую фракцию и
не содержит влаги, нагрев происходит очень быстро, и из барабана разумных размеров можно получить
большую производительность. Скорость подачи и обжига должна контролироваться таким образом, чтобы
нагретый материал покидал барабан при температуре 350 °C.
После выхода из барабана смесь поступает в бункер, а оттуда в контейнер, установленный на весовой
платформе.
2)
-U1 j V ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 27 сентября 1932 г. № 26786/32. 313,4' Слева полностью: Январь. 26, 1933.
Завершено: 8 июня 1933 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствованный метод восстановления асфальтобетонных покрытий Ara.
Я, Норман Эрнр Тейлор, подданный Великобритании, проживающий по адресу: 12, B-ukit Tunggal Road,
Сингапур, Стрейтс-Сеттлментс, настоящим заявляю о следующем характере данного изобретения:
Данное изобретение относится к асфальтобетонным покрытиям и, в частности, к восстановлению
асфальтобетонных покрытий, которые стали непригодными для использования из-за неправильного
проектирования, чрезмерной интенсивности движения, неустойчивого основания или по любой другой
причине.
Описанный ниже процесс особенно применим к асфальтобетонным покрытиям, уложенным методом прокатки
паром, но также применим к щебеночным и мастичным асфальтам.
Укладка асфальтобетонного покрытия обычно состоит из (а) верхнего слоя песка или асфальтового покрытия,
уложенного на основание или связующий слой, состоящий, например, примерно из семидесяти пяти
процентов щебня, двадцати процентов песка и пяти процентов...
битумом, который прочно прилипает к верхней поверхности асфальтобетона, так что их невозможно
разделить при снятии изношенной дорожной смеси с дороги, или (б) асфальтобетонной смесью с
добавлением щебня, представляющей собой песчаную асфальтобетонную смесь, в которой содержится не
более двадцати пяти процентов.
в качестве примеси добавляется щебень, укладывается либо со связующим слоем, либо без него, либо (c)
асфальтобетонная смесь, содержащая от пятидесяти до семидесяти пяти процентов.
из камня. Наиболее современная практика заключается в использовании таких смесей, при которых
спрессованное дорожное покрытие содержит не менее двух и не более пяти процентов пустот, так что при
заданном минеральном заполнителе содержание битума должно контролироваться с очень высокой
точностью.
Нередко предпринимались попытки повторного использования асфальтобетонного покрытия, пришедшего в
негодность, путем его нагревания в подходящем котле и повторной заливки горячей смеси. Этот метод крайне
медленный, и только в случае смесей с недостатком битума можно добавить дополнительный битум или
флюсовое масло для противодействия окислению, которое неизбежно происходит на дорожных покрытиях,
подвергавшихся воздействию солнца в течение многих лет, без риска сделать дорожное покрытие
нестабильным.
В соответствии с изобретением, после удаления с дороги поврежденное дорожное покрытие измельчается в
грануляторе. Было установлено, что скорость вращения молотка в 155 тысяч оборотов в минуту в машине
вращающегося молотка является удовлетворительной.
Измельчённый материал состоит из песка, покрытого битумом, и фрагментов щебня размером не более трёх
четвертей дюйма. Если этот материал нагреть и спрессовать в подходящей форме, рассчитать количество
пустот и сравнить его с количеством пустот в аналогично спрессованном образце смеси, взятом с дороги без
дробления, то окажется, что количество пустот увеличилось на три-четыре процента. Это частично
объясняется дополнительной площадью заполнителя, покрытого битумом, и частично изменением
гранулометрического состава заполнителя из-за дробления камня.
Увеличение количества пустот позволяет добавлять битум или флюсовое масло, не подвергая механическую
стабильность смеси опасности, а если взять образец битума из дорожного покрытия, то можно легко
определить пропорцию и консистенцию дополнительного битума, необходимого для противодействия
эффекту окисления.
Измельченный материал теперь можно нагревать в барабане, подобном тому, который обычно используется
для сушки минерального заполнителя перед смешиванием с битумом. Вокруг этого барабана сооружена печь,
так что внешняя сторона барабана нагревается пламенем, а внутренняя — печными газами, которые
проходят через внутреннюю часть барабана в дымоход. Барабан снабжен внутренними выступами, которые
захватывают материал, поднимают его на верхнюю часть барабана и позволяют ему опускаться, обеспечивая
постоянный тесный контакт с горячими газами. Поскольку измельченный материал имеет мелкую фракцию и
не содержит влаги, нагрев происходит очень быстро, и из барабана разумного размера можно получить
большую производительность. Скорость подачи и обжига должна контролироваться таким образом, чтобы
нагретый материал покидал барабан при температуре 3500 °F (1800 °C).
После выхода из барабана смесь поступает в бункер, а оттуда в емкость, установленную на весовой
платформе.
Дж.
<a r ^ A 'Uatejl подходящего размера для используемого ящика для взвешивания взвешивается и поднимается
на высоту, что соответствует типу мельницы.
Предварительно определенные пропорции лития и воздуха теперь сложены таким образом, что смесь на
CeGnipression будет содержать приблизительно три с половиной процента пустот.
-\h inatively, измельченный материал mac v"e r ni el wi- tzh bitiumen разбавляется летучим растворителем, а
полученный mi:<tu e откладывается в холодном виде. В этой смеси добавленный битум действует как смазка
и позволяет прессовать ее.
Минеральные примеси битума, проходящие через сито с размером ячейки 200 меш, 2, 80 меш, 40 меш, 10
меш, 35, 1 дюйм, 1 дюйм, 1, 4, 1 дюйм. A_'ter CtmpresSiOn: добавленный битум смешивается с исходным
битумом, и 15%-ный битум полностью удаляется по мере испарения растворителя.
ExAMIP'E.
Для экологического кондиционирования требовалась листовая асфальтобетонная смесь из Тринидада на
связующем веществе. Толщина каждого слоя составляла полтора дюйма. Состав каждого слоя, двух слоев в
совокупности, а также двух слоев в совокупности и измельченных слоев был следующим: Листовой асфальт
Листовой асфальт и связующее Асфальт Связующее и связующее (измельченное) 10,5% 6,26% 8,40% 8,40%
10% 4,00% 7,25% 7,25% 25,4% 8,75% 16,85% 16,25% 38,0% 10% 24.00% 25.50%1 16.0% 10.00% 13.00%
15.40% 4.00% 2.00%0 11.10% 8.00% 4.00%, 13.05% 49.00% 24.50% 0a.05 % 100.0% 100.00% 100.00% 100.00%
Образцы листового асфальта и смеси вяжущего 4s0, а также измельченного материала нагревали и сжимали
под нагрузкой в пять тысяч фунтов на квадратный дюйм. Средняя удельная пористость трех образцов каждой
смеси составила 2,289 и 2,228 соответственно, что указывает на наличие пустот в сжатых смесях с
концентрацией 3,60% и 6,05% соответственно.
Битум, извлеченный из микрочастиц, показал следующие результаты: Проницаемость (100 G1s.;3 sens.) при
770 F. Точка среза (кольцо и шарик) 1-3 8 F.
Пластичность при 7°C. 6 см.
Поскольку этот битум исключительно твердый, а в смеси мало наполнителя (материала, просеивающего
через сито с размером ячейки 200 меш), для восстановления необходимо добавить в измельченный материал
асфальтовое масло и наполнитель. В итоге были выбраны следующие пропорции: измельченный листовой
асфальт и связующее вещество — 500 фунтов.
Молотая глиняная засыпка, 2,5 фунта.
Асфальтовое масло 8 фунтов.
При сжатии под нагрузкой в пять тысяч фунтов на квадратный дюйм эта смесь имела удельную плотность 2,24
и содержание пустот 3,690%. Испытания восстановленного битума дали следующие результаты:
Проницаемость (d100 crmis..j sees.) при 7Z F. Температура плавления (Xin и Ball) 1-350 F.
J3;ietilP- ять Ti0 F. 7-i ems.
В приведенных выше примерах, описывающих изобретение в его применении к обработке дорожных
материалов, содержащих камень, следует понимать, что изобретение также применимо к восстановлению
дорожных материалов, состоящих из асфальтобетонных смесей, песка, наполнителя и битума, на таких
материалах, как старый листовой асфальт.
В этом случае щебень добавляется к измельченному листовому материалу до его нагрева, а недостаток
наполнителя и битума восполняется в смесителе.
Добавленный щебень предотвращает прилипание старого асфальта к нагревательному барабану.
Следует отметить, что во всех случаях важной особенностью изобретения является то, что материал,
подлежащий повторной обработке, измельчается перед тем, как подвергаться термической обработке.
7( f Дата: 27 сентября 1932 г.
М1АРЕС И КЛЕРК.
1..
393,454т 393,454 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
В L0n proven ofift ado E2ecot Jntio- itlf nsEpit tiaviMt' i.atZ Я, Норман Генри Тейлор, подданный Великобритании,
проживающий по адресу: Букит Тунггал Роуд, 12, Сингапур, Стрейтс-Сеттлментс, настоящим заявляю о
характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть выполнено, что будет подробно
описано и установлено в следующем заявлении: Данное изобретение относится к асфальтобетонному
покрытию L9 и, в частности, к восстановлению асфальтобетонного покрытия, которое стало непригодным для
использования из-за неправильной конструкции, чрезмерного трафика, неустойчивого основания или по
любой другой причине.
Описанный ниже процесс особенно применим к асфальтобетонным покрытиям, уложенным методом прокатки
паром, но также применим к щебеночным и мастичным асфальтам.
Укладка асфальтобетонного покрытия обычно состоит из (а) верхнего слоя песка/асфальтового покрытия,
уложенного на основание или связующий слой, состоящий, например, примерно из семидесяти пяти
процентов щебня, двадцати процентов песка и пяти процентов...
битума, который прочно прилипает к верхней поверхности асфальтобетона, так что их невозможно разделить
при снятии изношенной дорожной смеси с дороги, или (б) асфальтобетонная смесь с добавлением щебня,
представляющая собой песчаную асфальтобетонную смесь, в которой содержится не более двадцати пяти
процентов.
в качестве примеси добавляется щебень, укладывается либо со связующим слоем, либо без него, или (c)
асфальтобетонная смесь, содержащая от пятидесяти до семидесяти пяти процентов.
из камня. Наиболее современная практика заключается в использовании таких смесей, при которых
уплотненное дорожное покрытие содержит не менее двух и не более пяти процентов пустот, так что при
заданном минеральном заполнителе содержание битума должно контролироваться с очень высокой
точностью.
Нередко предпринимались попытки повторного использования асфальтобетонного покрытия, пришедшего в
негодность, путем его нагревания в подходящем котле и повторной укладки горячей смеси. Этот метод крайне
медленный, и только в случаях смесей с недостатком битума можно добавлять дополнительный битум или
флюсовое масло для противодействия окислению, которое неизбежно происходит на дорожных покрытиях,
подвергавшихся воздействию солнца в течение многих лет, без риска сделать дорожное покрытие
нестабильным из-за избытка битума.
Способ восстановления асфальтобетонного покрытия согласно настоящему изобретению заключается в
измельчении старого дорожного материала в измельчителе, предпочтительно ударного типа, что приводит к
увеличению количества пустот в нагретом и сжатом образце по сравнению с пустотами в аналогично нагретом
и сжатом образце исходного покрытия.
измельченное дорожное покрытие, при необходимости дополнительно увеличивая такие пустоты путем
добавления песка и/или щебня до такой степени, чтобы смесь можно было нагревать во вращающемся
барабане, не прилипая к стенкам, а также для того, чтобы в смесь можно было добавить достаточное
количество битума для устранения любого окисления, произошедшего во время эксплуатации дорожного
покрытия, без причинения потери стабильности полученного покрытия из-за избытка битума, нагревая смесь
измельченного материала и добавленного минерального вещества до температуры приблизительно 3500 °F
при перемешивании, добавляя битум и/или флюсующее масло, а также дополнительный мелкий порошок или
наполнитель, если необходимо, к нагретой массе и тщательно перемешивая продукт, при этом количество
добавляемого битума и/или флюсующего масла и наполнителя составляет 85%.
таким образом, что нагретый и сжатый образец конечного продукта будет содержать до приблизительно 5 000
пустот. Характеристики добавленного битумного флюса или наполнителя таковы, что конечная смесь 99
будет обладать сопротивлением деформации приблизительно от 1500 до 3000 фунтов при испытании
методом, который будет описан позже.
Эти и другие особенности изобретения.
Ниже приводится подробное описание и формулировка пунктов формулы изобретения.
При выполнении способа, описанного в изобретении, поврежденное дорожное покрытие после удаления с
дороги измельчается в грануляторе, который может быть оснащен пылеотсосом. Скорость вращения молотка
в тысячу оборотов в минуту в машине с вращающимся молотком оказалась удовлетворительной. 10j.
Материал, поступающий с дороги, может представлять собой листовой асфальт, листовой асфальт с щебнем
или асфальтобетон, уложенный с вяжущим веществом или основанием или без них. За исключением случая
укладки листового асфальта без связующего слоя, полученный материал будет содержать значительную
долю щебня, поскольку отделить поверхностный материал от связующего слоя невозможно. Измельченный
материал будет состоять, как правило, из битумного песка, наполнителя и щебня максимальным размером
три четверти дюйма.
Размер щебня, используемого в асфальтобетонных смесях, варьируется от трех восьмых дюйма до полутора
дюймов в диаметре, но во всех случаях измельчение приводит к уменьшению максимального размера щебня
и значительному увеличению доли щебня промежуточных размеров. Перераспределение размеров приводит
к увеличению пустот в материале. Иными словами, если образец измельченного материала нагреть и
спрессовать в подходящей форме под давлением, например, 5000 фунтов на квадратный дюйм, а затем
рассчитать и сравнить количество пустот с количеством пустот в аналогично спрессованном образце смеси,
взятом с дороги, то окажется, что количество пустот увеличилось на 3–4%.
Если к измельчителю установлен пылесборник, удаление части мелкого материала или наполнителя вместе с
битумом, которым он покрыт, существенно способствует увеличению пустот.
В случае смесей, не содержащих камня, увеличение пустот не является существенным и обусловлено
исключительно удалением материала пылесборником. Важность этого увеличения количества пустот будет
рассмотрена позже.
Измельченный материал теперь можно нагревать в барабане, подобном тому, который обычно используется
для сушки минеральной крупки перед смешиванием с битумом. Вокруг этого барабана сооружена печь, так
что внутренняя часть барабана нагревается пламенем, а внутренняя часть – печными газами, которые
проходят через внутреннюю часть барабана в дымоход. Барабан может быть снабжен внутренними
выступами, которые захватывают материал, поднимают его на верхнюю часть барабана и позволяют ему
опускаться, обеспечивая постоянный тесный контакт с горячими газами. Поскольку измельченный материал
равномерно распределен и содержит мало влаги, нагрев происходит очень быстро и равномерно, а на выходе
– значительно! 50 Пут можно получить из бочки разумного размера. Скорость подачи и обжига должна
контролироваться таким образом, чтобы нагретый материал покидал барабан при температуре не ниже 3000
°F и не ниже 30 °F.
После выхода из барабана смесь поступает в бункер, а оттуда в контейнер, установленный на весовой
платформе.
Партия, размер которой соответствует объему используемого смесительного ящика, взвешивается и подается
в смеситель, предпочтительно мешалки.
Крайне важно, чтобы содержание битума в материале, поступающем в барабан, было ограничено таким
образом, чтобы нагретый материал мог проходить через него без чрезмерного прилипания. Это
гарантируется, если образец смеси, проходящий через барабан при сжатии (при температуре приблизительно
3000 °F) под давлением 5000 фунтов на квадратный дюйм, содержит 10% или более пустот. При измельчении
любой смеси происходит некоторое увеличение количества пустот, но для получения смеси с указанным
выше процентным содержанием пустот обычно необходимо добавить к измельченной смеси перед
нагреванием минеральные вещества в виде песка или щебня. 80 Целью данного процесса является
получение смеси, которая при воздействии давления 5000 фунтов на квадратный дюйм (давление
уплотнения, обычно достигаемое при укладке смеси на дорогу) при температуре 3000 °F в подходящей форме
будет иметь процент пустот в следующих пределах: смеси, содержащие 50% или более по весу материала,
оставшегося на сите с размером ячейки 1,5%–3,5%; смеси, не содержащие материала, оставшегося на сите с
размером ячейки 95 меш, 2,5%–5,0%. Допустимые пределы для смесей, содержащих менее 50% материала,
оставшегося на сите с размером ячейки 10 меш, могут быть интерполированы между указанными пределами.
Нижний предел предназначен для обеспечения того, чтобы дорожное покрытие не становилось скользким под
воздействием движения транспорта, а верхний предел — для обеспечения того, чтобы дорожное покрытие не
впитывало влагу в вредных количествах. 15 Также считается крайне важным, чтобы сопротивление
деформации восстановленной смеси было таким, чтобы, хотя под воздействием движения не происходило
образования борозд или вибраций, дорожное покрытие не было настолько жестким, чтобы не могло
следовать за незначительными движениями основания без образования трещин.
Если сопротивление деформации выражается нагрузкой в фунтах, которая прикладывается к площади
диаметром два дюйма, расположенной в центре верхней поверхности диска диаметром 41 дюйм и толщиной
1,5 дюйма, изготовленного из материала, подвергнутого испытанию при температуре 3000 °F,
Если при давлении 0,5000 фунтов на квадратный дюйм и температуре, приблизительно равной максимальной
температуре, наблюдаемой на поверхностях A25, подверженных воздействию солнца в стране, где будет
укладываться смесь, в течение одного часа перед испытанием, это приведет к разрушению указанного диска;
его значение должно составлять от 1,500 до 3000 фунтов. 130 393,454 393,454 Поскольку материал,
выходящий из заготовок, при сжатии содержит 10% пустот, можно добавить битум и наполнитель с
подходящими характеристиками, чтобы удовлетворить вышеуказанным условиям и одновременно
противодействовать окислению, приводящему к затвердению, которое неизбежно происходит, когда битум в
течение нескольких лет подвергается воздействию солнца. Соотношение битума и наполнителя, которое
необходимо добавить в каждом конкретном случае, должно определяться экспериментально, поскольку, хотя
добавление битума и наполнителя приводит к уменьшению пустот, наполнитель, как правило, повышает
сопротивление, а битум, особенно с высокой пенетрацией или низкой вязкостью, как правило, снижает
сопротивление деформации.
Наиболее подходящими наполнителями являются портландцемент и известняковая пыль, поскольку
установлено, что эти наполнители нелегко отделяются от готовой смеси под действием поглощенной влаги.
Если в смеси, подлежащей восстановлению, содержится незначительное количество влаги, например, менее
0,25% по весу, можно использовать альтернативный метод восстановления. Заранее определенная масса
измельченной смеси помещается в смеситель-мешалку, и к ней добавляется парафиновое масло или
аналогичный нефтяной дистиллят в пропорции 250/250 по весу битума в смеси. После полного разрушения
старой смеси добавляют песок или щебень, нагретые до температуры 2000 °F, в таком количестве, чтобы
образец смеси, сжатый при давлении 5000 фунтов на квадратный дюйм, имел процент пустот 10 или более.
Смешивание продолжают до тех пор, пока добавленный минеральный материал не покроется легким слоем
битума.
В эту смесь еще необходимо добавить достаточное количество битума и наполнителя, чтобы гарантировать,
что при полном сжатии смеси транспортными средствами пустоты в смеси и ее сопротивление деформации
будут находиться в пределах, установленных для смесей, восстановленных описанным ранее методом.
Заранее определенное количество битума подходящей пенетрации необходимо разбавить 50% парафином
или аналогичным нефтяным дистиллятом и нагреть до температуры 2000 °F (930 °C) перед добавлением.
Наконец, добавляется наполнитель, также нагретый до температуры 2000 °F, и перемешивание продолжается
до тех пор, пока весь добавленный минеральный материал не будет покрыт. Эту смесь можно укладывать в
холодном состоянии.
Установленные предельные значения процентного содержания пустот и сопротивления деформации столь же
важны для смесей этого типа, как и для смесей горячего асфальта, однако смесь с использованием
разжиженного битума не может быть полностью уплотнена или достичь максимального сопротивления
деформации до тех пор, пока не испарится дистиллят. Испарение дистиллята в образце для испытаний можно
ускорить, поддерживая температуру испытуемого диска на уровне 1400 °F в течение периода от двадцати
четырех часов и выше, пока последовательные взвешивания не покажут отсутствие потери веса.
ExAizrpLE № 1.
Соседние файлы в папке патенты