Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12276
.pdf
температуре 700 °C. В результате достигается очень удовлетворительная прочность сцепления и
водостойкость.
ПРИМЕР 2. 80, так как 100 кг казеина растворяют в 150 кг воды с добавлением аммиака и смеси, состоящей из
50 кг танина (растворенного в 50 кг воды), 40 кг глутарина, 2 кг 85% формальдегида и 30 кг растворителя,
состоящего из равных частей метилового спирта, метилацетата и этилацетата, затем добавляют.
Производство пленки и ее нанесение осуществляются, как описано в примере 1.
Пример 3.
Склеивание соединений осуществляется с помощью пленки, полученной из 100 кг 95 мкг раствора желатина
(1 часть желатина на 3 части воды), к которому добавлена смесь 30 кг водного раствора дубильного вещества
1:1, 5 кг гликоля, 2 кг 40% формальдегида и 30 кг ацетона. 100 мкг - ПРИМЕР 4.
10 кг казеина растворяют в 37 кг воды с добавлением 3,5 кг концентрированного аммиака и смеси, состоящей
из 18,5 кг 5%-ного раствора хромовых квасцов, 9,2 кг ПЛОХОГО КАЧЕСТВА. Дата конвенции (Германия):
декабрь. 27, 1930. 39 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): декабрь. 28, 1931. № 35,81. Полное
издание принято к публикации: 28 июня 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Соединение древесины и других материалов сухим способом.
Затем добавляют N 394,665 глицерина, 7,3 кг 40% формальдегида и 14,5 кг ацетона.
Раствор выливают обычным способом, образуя пленку, которую затем сушат при температуре около 600 °C.
Гальванизацию с помощью этой пленки проводят, как описано в приведенных выше примерах.
Пример 5.
Склеивание осуществляется с помощью нити, полученной из 64 кг свежей крови, 14 кг 50% раствора
бихромата натрия, 14 кг глицерина, 4 кг 40% раствора формальдегида и 4 кг концентрированного водного
раствора аммиака.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_394666.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=394666&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB394666A
[]
т Дж' 1бЛикс
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): декабрь. 27, 1930.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): декабрь. 28, 1937.
Окончательная версия принята к публикации: 28 июня 1933 года.
--- - -C ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения, связанные с удалением аммиака из топливного газа.
Мы, компания «Ропперс» из Делавэра, корпорация, организованная в соответствии с законами штата
Делавэр, одного из Соединенных Штатов Америки, расположенная по адресу: здание «Ропперс», город
Питтсбург, штат Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, производители, правопреемники Фреддика
Уильяма Сперна-младшего, гражданина Соединенных Штатов Америки, проживающего по адресу: 5,
Северная 10 Оксфорд-стрит, Вентнор, штат Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, настоящим
заявляем, что характер данного изобретения и то, в какой форме оно должно быть реализовано, будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении.
Данное изобретение относится к процессу и устройству для ионизации суперфосфатного материала и имеет
целью усовершенствование такого процесса.
Поскольку аммиак используется в больших количествах при очистке угольного газа, и поскольку угольный газ
необходимо очистить от аммиака, прежде чем он станет пригодным для коммерческого использования,
установка по очистке угольного газа представляет собой очень удобный источник аммиака, и поэтому
изобретение будет описано со ссылкой на установку по очистке угольного газа, в которой
аммиачно-обезжиренный суперфосфат образуется в качестве побочного продукта.
Уже много лет известно, что кислый фосфат кальция способен поглощать большое количество аммиака, и
поэтому вполне логично было начать использовать коммерческий суперфосфат для удаления аммиака из
угольного газа.
Было выдано несколько патентов, описывающих различные предложения в этом направлении, и в
экспериментальном порядке были разработаны различные процессы, но ни один из них не достиг
коммерческого успеха, и в настоящее время неизвестно о каких-либо процессах такого типа, находящихся в
эксплуатации.
Эта неудача весьма примечательна, если учесть преимущества использования суперфосфата в качестве
средства фиксации газообразного аммиака для коксовой и газовой промышленности, а также для
производства удобрений.
Такое использование суперфосфата позволило бы избежать необходимости применения серной кислоты на
коксовом заводе или нефтяном комбинате и обеспечить получение нейтрального удобрения с минимальным
содержанием сульфатов [Цена 1/-] и равномерным распределением аммиака по всему объему.
Мы обнаружили, что при надлежащем контроле условий в газе, поступающем из парогенератора, например,
суперфосфат, полученный из фосфорита и 60% серной кислоты, может быть эффективно использован для
удаления аммиака и одновременно может быть получено очень полезное удобрение. Исследования,
проведенные в связи с настоящим изобретением, показали, что неудача предыдущих начинаний в этом
направлении в значительной степени была обусловлена следующими причинами:
1.
Превращение фосфорной кислоты в нерастворимую форму. Хорошо известно, что одним из продуктов
реакции между аммиаком и монофосфатом кальция, который является основным фосфорсодержащим
соединением в суперфосфате, является нерастворимый трикальцийфосфат, который большинство
сельскохозяйственных экспертов считают неизбежным или усваиваемым растениями лишь очень медленно. В
любом случае, какова бы ни была его реальная ценность, эта форма фосфатного вещества, нерастворимая в
растворе цитрата аммония, не считается имеющей какую-либо коммерческую ценность согласно
действующим официальным методам анализа удобрений (изложенным в последнем издании «Официальных
и предварительных методов анализа», подготовленном Американской ассоциацией официальных
сельскохозяйственных химиков), и поэтому ее производство представляет собой прямую денежную потерю
ценной фосфорной кислоты. 3t Некоторые изобретатели, занимавшиеся удалением аммиака из газа с
помощью суперфосфата, осознали недостаток образования нерастворимых фосфатов и пытались уменьшить
это образование различными способами, некоторые даже предлагали повторно подкислять аммиачный
суперфосфат серной кислотой, что сопряжено с техническими трудностями и в значительной степени
нивелирует преимущества прямой аммиакизации.
В некоторых предложениях важность обратного превращения фосфорной кислоты в нерастворимую форму
сводится к минимуму, а производство продукта, в котором большая часть ПАО нерастворима,
осуществлялось в рамках проекта «НИЗКОЕ КАЧЕСТВО» (№ 35820/31).
т. 1: - 1 Uc --- -L- -- 1 394 666 взято, но, похоже, это не принесло никакого коммерческого успеха.
Все предложенные до настоящего времени процессы использования суперфосфата для поглощения аммиака
из угольного газа или других газов неизбежно сопровождались образованием значительной доли
нерастворимого фосфата, поскольку обратное превращение P20 в нерастворимую форму весьма вероятно в
результате слишком длительного воздействия аммиака на суперфосфат. Такое чрезмерное воздействие
является естественным следствием любой попытки повысить содержание аммиака в аммонированном
фосфате выше определенного оптимального значения. Мы установили, что этот оптимальный показатель
составляет около 4 процентов, или максимум 5 процентов от общего количества аммиака, и как только
поглощение аммиака достигнет примерно этих значений, целесообразно как можно скорее извлечь
аммонированный суперфосфат из дальнейшего контакта с аммиаком, поскольку в противном случае
произойдет чрезмерное увеличение процента нерастворимого P.05.
Исследование различных процессов, предложенных до настоящего времени для поглощения аммиака из
коксового газа и других газов с помощью суперфосфата, показывает, что во всех случаях, за исключением
некоторых ситуаций, когда не предпринималось попыток обеспечить минимальное обратное превращение
P2OQ в нерастворимую форму, считалось необходимым создание стационарных горизонтальных слоев
суперфосфата, и для этого газ должен был проходить через эти слои. Рассмотрение условий любого
подобного процесса, основанного на принципе статических слоев, легко покажет, что такой процесс
сталкивается с дилеммой неэффективного использования материала, с одной стороны, и чрезмерного
обратного превращения, с другой, если только слои не настолько тонкие, что делают процесс совершенно
нецелесообразным.
Для иллюстрации сказанного можно предположить, что поток коксового газа, не содержащего паров, с
концентрацией 280 гран 0,0 л аммиака на 100 кубических футов, пропускается вниз или вверх через слой
суперфосфата толщиной 10 дюймов с любой разумной скоростью, например, 120 кубических футов на
квадратный фут в час. При такой скорости (в течение первых трех часов, если поддерживать надлежащую
температуру) весь аммиак будет поглощен первым слоем суперфосфата толщиной 1 дюйм, ближайшим к
источнику аммиака, и в течение четырех часов содержание аммиака в этом первом слое достигнет в среднем
0,14 процента.
с возвратом к норме в 1,5 процента. На данном этапе было бы желательно исключить дальнейшее
воздействие амниотической жидкости на этот слой толщиной 2,5 см.
Однако слой, аммонизированный до желаемой степени, не может быть удален в статической системе без
удаления всего материала из всего слоя, что приводит к образованию продукта с очень низким средним
содержанием аммиака и, следовательно, к неэффективному использованию P20. Таким образом, можно
предположить, что упомянутый выше 10-дюймовый слой остается на месте до тех пор, пока на последнем 1
дюйме, наиболее удаленном от источника аммиака, среднее содержание аммиака не достигнет 4,5%. Для
обработки всего слоя потребуется в общей сложности 60 часов, а также использование одного или более
дополнительных 80 слоев толщиной 10 дюймов для поглощения аммиака, выделяющегося в течение этого
периода.
Это означает, что первый слой материала толщиной 2,5 см будет подвергаться воздействию аммиака на 6
часов дольше, чем необходимо. 85 Содержание аммиака в этом первом слое толщиной 1 дюйм увеличится до
8 процентов, но количество нерастворимого P-03 значительно возрастет, так что в этом первом слое
толщиной 1 дюйм будет наблюдаться реверсия на уровне 9 процентов. Иными словами, с 1 процентом.
Первоначально общее количество нерастворимого P2O увеличилось примерно до 10 процентов.
Из вышеизложенного и дальнейших соображений следует, что в любой системе, в которой газ, содержащий
аммиак, пропускается через статические слои суперфосфата, продукт будет иметь неравномерный состав и
будет либо содержать значительный процент нерастворимого P.O., либо иметь очень низкое содержание NH
и большое количество материала, неэффективно используемого для поглощения аммиака. Несомненно, при
практическом применении любого из предложенных до настоящего времени процессов наблюдалась
тенденция к накоплению чрезмерно высоких концентраций аммиака, по крайней мере, в части материала, что
приводит к значительным потерям при обратной реакции. 10 2. Несоблюдение температурного режима.
Хорошо известно, что чрезмерно высокие температуры при поглощении газообразного аммиака
суперфосфатом приводят к чрезмерным потерям при обратной реакции. Например, при использовании
неразбавленного газообразного аммиака было указано, что температура не должна превышать 7,5°C.
Реакции между аммиаком и суперфосфатом являются экзотермическими и выделяют значительное
количество тепла.
120 Угольный газ с его обычным содержанием аммиака является очень эффективным агентом для
аммиачного разложения суперфосфата, поскольку большой избыток нереагирующих газов легко отводит
теплоту реакции 125 и, при наличии соответствующего оборудования, обеспечивает очень
удовлетворительный способ контроля температуры. Однако до настоящего времени при извлечении аммиака
из угольной пыли с помощью суперфосфата наблюдалось низкое качество тиоцианата аммиака. Это
вещество, даже в малых количествах, чрезвычайно токсично для растений.
Кстати, угольный газ обладает некоторыми особыми преимуществами при аммонировании суперфосфата, и
некоторые из них следующие:
1. Простота регулирования температуры. Температуру угольного газа легко точно регулировать, и этот газ 75
является ценным средством для отвода тепла реакции.
2.
Поддержание равномерного уровня влажности в суперфосфате имеет важное значение. Избыточная
влажность, как правило, увеличивает потери при обратной конденсации. В процессе процесса выделяется
вода, происходит аннигиляция, а угольный газ выступает в качестве среды для её удаления.
3.
Равномерное распределение аммиака 85.
Облегчается контакт с суперфосфатом и предотвращаются локальные нарушения реакции.
4.
Разбавленная форма аммиака особенно выгодна для любого непрерывного процесса аммонирования.
До настоящего времени использование высококонцентрированного аммиака, даже в небольших количествах,
было успешным только при периодической или прерывистой обработке.
5.
Присутствие углекислого газа в угольном газе имеет важное значение, поскольку оно способствует
поглощению части аммиака! гипсом, присутствующим в суперфосфате, согласно следующей реакции: 10
CaSO·2¹²O + 2NH + CO CaCO + (NSO + ITIO). Таким образом, количество аммиака,
участвующего в реакциях, которые могут способствовать обращению PO, соответственно уменьшается.
105 Процесс согласно нашему изобретению включает в себя, по существу, контактирование смеси
газообразного аммиака и практически очищенного топливного газа с суперфосфатным материалом,
постоянно поддерживаемым в перемешиваемом состоянии. В соответствии с одним из аспектов изобретения
газовая смесь находится в контакте с материалом в течение периода, недостаточно длительного для того,
чтобы значительная часть материала перешла в нерастворимую форму. В соответствии с другой
особенностью, температура газовой смеси поддерживается в пределах, близких к точке конденсации 12М
любой присутствующей влаги или гексагидрокарбоната, но выше нее. В соответствии с еще одной
особенностью, изобретение включает в себя предотвращение попадания аммиака в камеру в течение 125
минут.
при этом газовая смесь контактирует с материалом.
Поскольку большая часть угольного газа в настоящее время производится в побочных коксовых печах,
следующее описание, в частности, относится к 130, и, по-видимому, отсутствует какое-либо признание
важности контроля температуры.
Мы обнаружили, что существует не только верхний, но и нижний предел для удовлетворительной работы r).
Что касается верхнего предела, то оборудование, используемое для удаления аммиака, должно быть хорошо
изолировано, чтобы предотвратить локальное охлаждение, а температура всегда должна быть выше точки
конденсации любой присутствующей влаги или углеводородов, но предпочтительно не должна превышать
500 °C. Если точка росы по отношению к влаге и углеводородам превышает эту температуру, эти вещества
следует удалить предварительной обработкой.
Газообразный газ должен обладать достаточным перегревом выше точки росы, чтобы удалить влагу,
выделяющуюся в процессе аммонирования.
Нижний температурный предел (при условии конденсации влаги или углеводородов) не имеет значения с
точки зрения возможностей аппарата. Скорость реакции между суперфосфатом и разбавленным аммиаком
существенно снижается при температурах ниже примерно 30 °C, и для обеспечения удовлетворительной
абсорбции скорость пропускания газа через аппарат должна быть существенно уменьшена при этих более
низких температурах. Между этой минимальной температурой и содержанием аммиака в газе существует
определенная взаимосвязь. Например, минимальная температура будет ниже для газов с более высоким
содержанием аммиака и выше для газов с очень низким содержанием аммиака. Однако, поскольку
содержание аммиака в угольном газе относительно однородно, приведенное выше значение в 300 °C можно
считать репрезентативным для нормальных условий.
3. Загрязнение аммонированного суперфосфата тиоцианатом аммония. По мнению некоторых экспертов, это
стало важнейшей причиной сбоев в процессах использования суперфосфата для удаления аммиака из
угольного газа. Справочник Сехиухта.
В книге «Die Fabrikation dies Superphosphates» (4-е издание, 1926 г.) говорится: «Суперфосфат
экспериментально использовался для очистки осветительного газа, но образующийся в результате «газовый
фосфат» содержит тиоцианат аммония». "
Появление этого вещества в продуктах предыдущих процессов, по-видимому, в значительной степени было
обусловлено осаждением аммиачного раствора в виде аэрозоля, механически переносимого вместе с газом.
В состав такого спрея всегда входит тиоцианат амнионина.
Кроме того, если не принять меры для поддержания надлежащей температуры, может произойти осаждение
сульфида аммония, который будет взаимодействовать с любой жидкой кислотой в газе, образуя
низкокачественный продукт. 394,666; аппарат и процесс, работающие в связи с установкой коксовых печей,
например, типа, включающего множество коксовых камер, расположенных рядом друг с другом, с
дымоходами между ними и имеющих общий коллекторный трубопровод, в который подаются газы и пары из
печей. Однако следует понимать, что рассматриваемые принципы могут также применяться к угольному газу
из газовых ретортов или установок низкотемпературной карбонизации, к газам из газодобывающих
предприятий, к газам, получаемым при перегонке сланца, и к различным другим материалам. В
обрабатываемых сточных водах содержится примерно от 0 до 0,5 (10) тонн аммиака на 100 кубических футов.
В форме, указанной в данном описании, в целях иллюстрирования, представлена предпочтительная форма и
способ, которыми изобретение может быть реализовано и применено на практике, но без ограничения
заявленного намерения конкретно таким иллюстративным примером или примерами. Рисунок 1 представляет
собой электрическую схему, частично в поперечном сечении, аппарата, используемого в связи с настоящим
устройством в предпочтительном расположении; Рисунок 2 представляет собой вид сбоку, частично в
поперечном сечении, одного из типов контактных устройств для газов и фосфатных материалов; Рисунок 3
представляет собой вид, частично в поперечном сечении Рис. 2, выполненный по линии III-III в направлении
стрелки; Рисунок 2 представляет собой поперечное сечение Рис. 4.
2 на линии ТВ-IV в направлении стрелок; и рис. o представляет собой схему аппарата, который может быть
использован для работы контактных устройств, показанных на рис. 2.
На рис. 1 показано, что газы и пары из коксовой печи 1 проходят через стояк 2 в накопительный трубопровод
3, а затем через всасывающий трубопровод 4 в ловушку для битума. А: Часть смолы, влаги и аммиака
осаждается в накопительном трубопроводе, всасывающем трубопроводе и битумном фильтре и стекает из
них в декантерный резервуар 6. Газ проходит из смоляной ловушки 5 по трубе 7 в охладитель S. Этот
охладитель относится к так называемому типу прямого контакта и заполнен перегородками 9, через которые
непрерывно рециркулирует охлажденный аммиачный раствор. Эта жидкость перекачивается из нижней части
охладителя 8 насосом 10 через охлаждающие змеевики 11, по которым вода распределяется из желоба 12.
Охлажденная жидкость поднимается по трубе 13 и распределяется с помощью распылителей 14 в верхней
части башни 8.
Эта охлажденная жидкость содержит дополнительную влагу и аммиак из газа, а также некоторое количество
смолы, и избыток этой жидкости вытекает через трубу 1,5 в резервуар 6.
Газ, выходящий из охладителя 8, проходит по трубе 16 к вытяжному устройству 17, а затем по трубам 18 и 19
в нижнюю часть цианидного скруббера 20, внутри которого расположены барьеры 21, через которые
непрерывно пропускается суспензия серы в аммиачном растворе. 75 В результате реакций между серой,
аммиаком, сероводородом и циановодородом в газе и растворе, цианид водорода превращается в тиоцианат
аммиака, который вытекает из нижней части скруббера и попадает в циркуляционный резервуар 2. Lh
cirulatino tanIt оснащен агитатором 24 для поддержания суспензии серы, а суспензия 85 подается насосом 2)
через трубу 26 в верхнюю часть скруббера 0. Дополнительно добавляют серу, чтобы компенсировать часть
серы, израсходованной в реакции, и эта сера с успехом используется в процессе тонкодисперсной флотации
серы, полученной в процессах газовой дифференциации.
Выходя из трубки s 2r-ibber 2'0, она проходит через трубу 28 в аппарат для извлечения смолы. Было
установлено, что использование электростатического осадителя Cottrell является выгодным, и
предпочтительно использовать два таких осадителя последовательно, поскольку крайне важно удалить
практически всю смолу и механически укоренившуюся влагу. На чертеже показаны два электростатических
фильтра Коттрелла 29 и 30, представляющие собой обычный тип, имеющий множество трубок 31, по которым
газ 105 проходит, контактируя с электродами 32. Осажденные материалы отводятся через выходные
отверстия 33 и 34 в трубу 35, которая соединена с резервуаром 6.
Газ поступает из осадителя 30 110 в нагреватель 36, представляющий собой простую стальную башню,
содержащую паровые змеевики 31 с возможностью автоматического и точного регулирования температуры
газа, который будет поступать в аммонизатор 15 38, где аммиак поглощается суперфосфатом. В паропроводе
может быть установлен термостатически регулируемый клапан M9, позволяющий регулировать температуру
лопатки 36. Вместо нагревателя 36 можно использовать другие простые нагревательные элементы, такие как
нагревательные спирали, расположенные внутри или непосредственно за газопроводом и аммиаком. Кроме
того, при определенных условиях с надлежащим управлением (в M25 охладителя 8) нагреватель 3(6) может
быть опущен.
Описанная выше простая система удаления синильной кислоты очень эффективна в предотвращении
попадания цианида вместе с газом и загрязнения аммонированного суперфосфата, но, конечно, могут быть
использованы и другие системы удаления синильной кислоты. Однако было установлено, что при
надлежащих мерах по контролю температуры газа для предотвращения конденсации в аммонизационном
аппарате, а также при надлежащих мерах предосторожности для предотвращения попадания распыляемого
аммиачного раствора вместе с газом в аммонизационную установку, удаление синильной кислоты с помощью
специального скруббера в этой системе является излишним.
Если в газе присутствует цианистый водород, предпочтительно эксплуатировать установку с минимальным
содержанием кислорода, а именно, ниже примерно 0,5%.
Сбор аммиачной жидкости, конденсирующейся из газа в коллекторном трубопроводе, всасывающих
трубопроводах и охладителе, и перегонка этой жидкости в аммиачном перегонном аппарате, как будет
описано далее, также очень эффективны в предотвращении загрязнения аммонированного суперфосфата в
отличие от предыдущих процессов, поскольку такая конденсированная жидкость содержит значительное
количество тиоцианата аммония, который разлагается в аммиачном перегонном аппарате. В предыдущих
процессах, по всей видимости, не принимались никакие меры предосторожности для тщательного разделения
и дистилляции этого конденсата.
Как указано выше, скруббер с синильной кислотой не является абсолютно необходимым при соблюдении
соответствующих мер предосторожности на современных коксовых заводах, и от него можно отказаться или
обойти, закрыв клапаны 40 и 41, открыв клапаны 42 и 43 и обеспечив прохождение газа из трубы 18 через
трубы 44 и 45 в осадитель 29.
Предпочтительное расположение вытяжного вентилятора 17, скруббера 20 и электростатических фильтров 29
и 30 показано на чертеже. Однако, при желании, положение этих блоков можно менять местами. Например,
скруббер 20 может быть расположен перед вытяжным вентилятором 17, а фильтрующие элементы 29 и 30 —
после вытяжного вентилятора, или же фильтрующие элементы 29 и 30 могут быть расположены перед
вытяжным вентилятором, а скруббер 20 — после вытяжного вентилятора.
Вытяжной вентилятор 17, который может быть центробежного типа, как показано на рисунке, работает, как
обычно в коксовых печах, работающих с побочными продуктами, для поддержания постоянного и
равномерного давления в накопительном трубопроводе. Смола из вытяжного устройства может отводиться
через трубу 46, которая соединена с трубой 35, ведущей к резервуару 6.
Аммиачная жидкость в резервуаре 6 переливается в резервуар 47, из которого ее можно перекачивать для
промывки в накопительный трубопровод 3 с помощью насоса 48 через трубу 49, или жидкость из резервуара
47 может пропускаться через трубу 50 в резервуар 51. Любой избыток раствора тиоцианата аммония из
резервуара 23 может быть перелит в этот резервуар 51, или же раствор тиоцианата аммония может быть
утилизирован отдельно.
Аммиачный раствор из резервуара 51 перекачивается по трубе 52 в аммиачный дистиллятор 53, имеющий
обычную свободную секцию 54, известковый патрубок 55 и неподвижную секцию 56. Также целесообразно
предоставить дефлегматизатор 57. Аммиачный перегонный аппарат работает в обычном режиме, и 80 паров
аммиака из перегонного аппарата могут быть использованы для производства сульфата аммония путем
пропускания их через трубу 58 в сатуратор 59, который имеет обычное оборудование: эжектор 60, сливной
стол 85 61 и центрифугу 62, с возможностью удаления отходящих газов.
Вместо производства сульфата аммония из паров перегонного аппарата для аммиака, эти пары могут быть
смешаны с газом 90 до того, как он поступит в аммонизатор 38. При использовании скруббера на основе
синильной кислоты пары могут подаваться через трубы 63 и 64 в трубу 18 для смешивания с газом,
поступающим в скруббер 20. 95 Если скруббер с синильной кислотой не используется, пары могут проходить
через трубы 63 и 65 в газозаборник охладителя 8.
Для установки аммонирования оказалось целесообразным использовать 100 единиц оборудования,
разработанного и работающего по принципу механических печей для обжига сульфидных руд, применяемых в
металлургической промышленности. Предлагаемая адаптация и применение оборудования данного типа i05
представляется новаторским.
Как показано на рис. 2, аммонизатор 38 предпочтительно представляет собой цилиндрическую камеру,
содержащую ряд равномерно расположенных друг над другом горизонтальных лотков. Используются два типа
лотков, например, 66 и 67, расположенные попеременно: лотки 66 имеют отверстия 68 в центре, а лотки 67 —
отверстия 69, примыкающие к стенке аммонизатора 38. В центре аммонизатора вертикально установлен вал
115, вращающий разбрасывающие рычаги 71 и 72, предназначенные для перемещения материала либо к
центру, либо к боковым сторонам аммонизационной камеры 120.
Например, разбрызгиватели, установленные над лотками 66, сконструированы таким образом, что при
вращении вала лопасти толкают суперфосфатный материал к отверстиям 68, после чего материал падает на
лотки 67, а разбрызгиватели над этими лотками 67 имеют лопасти, которые проталкивают материал к
отверстиям 69. Суперфосфатный материал подается в бункер 74 и попадает в камеру 74 при открытии
клапана 75. Когда камера 74 заполняется, клапан 75 закрывается, и открывается клапан 76, позволяющий
суперфосфату поступать в камеру аммонирования 8. Как показано на рисунке, могут быть предусмотрены два
таких устройства для подачи материала в камеру 38, так что одно может заполняться, пока другое
опорожняется.
Доступ в камеру 74 контролируется b:
Клапаны 7.5 и 76 предотвращают утечку газов из камеры аммонирования во время ее загрузки. Кроме того,
оказалось выгодно отводить газы из камеры 7а до того, как она будет заполнена материалом.
Фосфатный материал сбрасывается в контейнер 77, откуда он капает на самый верхний лоток 66 и зигзагом
перемещается вниз по камере, при этом слои материала на двух лотках постоянно перемешиваются. Газы,
поступающие в аммиак снизу через входной патрубок 3 78, проходят вверх в противоточном направлении с
обрабатываемым материалом.
По истечении заданного периода времени аммонированный продукт немедленно отводится от контакта с
газами через клапан 79 и поступает в камеру 80, из которой он может быть удален через клапан 81. Клапан 79
обычно остается открытым, например, когда открыт клапан 81.
При удалении материала из камеры 80 клапан 79 закрывается, и перед открытием клапана 81 газы в камере
80 могут быть выпущены.
Газ, практически не содержащий аммиака, выходит из аммонизатора 38 через трубу 82, а затем через
улавливатель пыли 83, из которого удаляется любая взвешенная пыль.
Регулирование температуры в аммонизаторе очень важно, нагреватель: 36, аммонизатор? '38, а также
пылеуловитель 83, а также все соединительные трубопроводы, должны быть эффективно изолированы.
41 Следует принять меры предосторожности, чтобы предотвратить конденсацию влаги, которая может
механически переноситься через нагреватель и попадать в аммонизатор через распыляемое вещество, что
может привести к загрязнению тиоцианатом аммония. Предпочтительно отрегулировать нагреватель 36 таким
образом, чтобы газ поступал в аммонизатор при температуре около 400 °C. Также важно отрегулировать
работу охладителя 8 таким образом, чтобы газ, поступающий в аммонизатор, содержал не менее 50% влаги
для удаления влаги, образующейся при аммонировании, и для исключения любой возможности конденсации
влаги в аммонизаторе. Разумеется, следует учитывать давление газа, поступающего в аммонизатор, и
теплоту сжатия, выделяемую вытяжным устройством.
Например, при избыточном давлении два фунта на квадратный дюйм после вытяжного устройства и
температуре около 4°C в трубе, ведущей к аммиачнику 38, газ следует охлаждать в охладителе 8 примерно до
30°C. Если температура охлаждающей воды высока, то температура газа из охладителя также будет высокой,
но температура 80 газа, поступающего в аммиачник, не должна превышать примерно 50°C, а в экстремальных
условиях может потребоваться некоторое искусственное охлаждение в связи с работой охладителя 8. Однако,
если температура газа из охладителя ниже 30 °C, его можно нагреть как минимум до этой последней
температуры.
С другой стороны, условия следует отрегулировать таким образом, чтобы газ, поступающий в 90-градусный
аммиак, не был слишком холодным. 400 Предпочтительная температура составляет °C, и желательно, чтобы
она не опускалась ниже 300 °C, иначе производительность аммиачного дозатора значительно снижается, и
возникает опасность потери аммиака в отходящих газах. Для целей наблюдения термометры могут быть
размещены в различных точках, например, в точках 84, 8,5 и 86. В некоторых случаях суперфосфат может
быть нагрет 10D перед подачей в аммиак.
Скорость подачи суперфосфата в аммонизатор следует регулировать в соответствии с содержанием аммиака
в газе и скоростью потока газа, 105 для поддержания равномерного содержания аммиака в аммонированном
суперфосфате, отбираемом с нижней тарелки. При равномерной работе коксовых печей и системы
конденсации содержание аммиака в газе достаточно стабильно, но скорость потока газа обычно подвержена
колебаниям, и могут быть предусмотрены автоматические устройства для регулирования скорости подачи
суперфосфата и скорости перемещения лопастей в аниматоре таким образом, чтобы всегда поддерживалось
равномерное соотношение потока суперфосфата к потоку аммиака.
Один из примеров устройства для автоматического управления амнионатором:38 показан на рис. 5. Труба 78,
ведущая от нагревателя 36 к аммонизатору, может быть снабжена отверстием 87, концы 88 и 89 которого
представляют собой U-образную трубку 90, выходящую на 4,2 дюйма с каждой стороны отверстия. В трубке
находится жидкость 91, способная проводить электрический ток. С одной стороны трубки контактный провод
92 проходит через стенку трубки, его конец находится в проводнике жидкости 91. Несколько контактных точек
93 расположены на другой стороне трубки на разных уровнях и соединены друг с другом рядом резисторов 94.
Провод 92 и провод 9,5 от самой верхней контактной точки 93 подключены к обмотке возбуждения
электродвигателя.
96 который получает ток через проводники 97.
Вал двигателя 96 снабжен шкивом 98, который посредством соответствующего болтового соединения
приводит в движение шкив 99, вращающий винтовой конвейер 77 в аммиачном аппарате, а также шкив 100,
вращающий рычаги конвейера.
С увеличением скорости потока газа в трубе 7S видно, что двигатель 96 будет ускоряться, что, в свою
очередь, ускорит работу конвейера 77, увеличивая тем самым скорость подачи суперфосфата к верхнему
конвейеру аммиака. Скорость передвижения отрядов черни также увеличивается. При уменьшении скорости
потока газа в трубе 78 скорость вращения двигателя снижается, в результате чего уменьшается и скорость
подачи суперфосфата.
Содержание аммиака в аммонированном продукте, как правило, не должно превышать 5%, обычно это 400%.
Процентное содержание нерастворимого P2O в аммонированном продукте зависит от его содержания в
исходном суперфосфате, но увеличение его концентрации в процессе аммонирования не должно превышать
1,5%. Данный продукт не содержит тиоцианата аммония и других токсичных веществ.
Легко заметить, что работа аммонизатора устроена таким образом, что аммонизированный продукт удаляется
из-под воздействия газообразного аммиака, как только этот продукт достигает желаемой концентрации
аммиака. И это, как уже было сказано ранее, является одним из условий, необходимых для предотвращения
высокой степени реверсии.
Указанный выше сульфат аммония может быть смешан с частью или со всем аммонированным
суперфосфатом, что обеспечивает поставку удобрительных смесей, содержащих больше азота, чем 50%
аммонированного суперфосфата. Сульфат аммония целесообразно смешивать с суперфосфатом
непосредственно перед его поступлением в аммонизатор, или же его можно подавать отдельно через
отдельное подающее устройство в верхний поддон аммонизатора. Если это будет сделано, то никаких особых
мер предосторожности для промывки кристаллов сульфата аммония от древесной кислоты в центрифуге 62
не потребуется. Фактически, от промывки водой можно полностью отказаться, поскольку свободная кислота
будет эффективно нейтрализована в аммонизаторе 38.
Некоторые преимущества можно получить, если дать смеси сульфата аммония и суперфосфата постоять до
тех пор, пока не завершится хорошо известный процесс «затвердевания», а затем измельчить затвердевшую
или слипшуюся смесь и ввести ее в аммонизатор. В варианте 70 таким образом значительно снижается
пылеобразование суперфосфата и предотвращается потеря материала.
Из приведенного выше описания настоящего изобретения видно, что достигается следующее:
1. Извлечение аммиака в полезной форме из угольного газа или любых других газов, содержащих практически
такое же количество аммиака, как угольный газ, путем обработки газа суперфлоплиатом.
2. Настоящее изобретение устраняет недостатки, которые сопровождали предыдущие попытки использования
суперфосфата для этой цели. 85 3. В данном исследовании используются вышеупомянутые преимущества
разбавленного газообразного аммиака для получения аммонированного суперфосфата.
4. Использование описанного выше аппарата и метода удаления аммиака позволяет сэкономить на стоимости
кислоты, а отказ от обычного типа насыщателя обеспечивает чистоту процесса и превосходное механическое
состояние получаемого удобрения. Аппарат прост и может быть изготовлен из стали, поскольку при работе в
указанных условиях коррозия не происходит. Это устраняет необходимость в дорогостоящих облицовочных
материалах, обычно используемых при применении кислот.
Кроме того, достигается значительная экономия энергии благодаря очень низкому противодавлению,
составляющему примерно от трех до шести дюймов, по сравнению с противодавлением от тридцати до
сорока дюймов при использовании кислотного сатуратора. В данном процессе и оборудовании могут
использоваться различные суперфосфатные материалы, включая высококачественные суперфосфаты и
другие. 11 Изобретение, изложенное выше, реализовано в определенной форме, но может быть реализовано
в различных вариантах в рамках приведенных ниже пунктов формулы изобретения.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его реализации, мы установили,
что оно должно быть реализовано.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_394667.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=394667&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
Соседние файлы в папке патенты