Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12269
.pdf
WC, корпорация TUBE REDTCIXG, должным образом организованная и существующая в соответствии с
законами штата Делавэр, Соединенных Штатов Америки, и имеющая место ведения бизнеса в Уилмингтоне,
штат Делавэр, вышеупомянутые правопреемники Джорджа Эдварда Нфуберта11, гражданина Соединенных
Штатов Америки, проживающего по адресу: Хайленд-авеню, 334, Ньюарк, Нью-Джерси, Соединенные Штаты
Америки, настоящим заявляют о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Когда металлическая труба подвергается растягивающим напряжениям в процессе холодной обработки с
целью ее удлинения и уменьшения площади поперечного сечения, например, при холодной вытяжке,
отдельные зерна или кристаллы металла при микроскопическом исследовании демонстрируют так
называемые «линии скольжения», простирающиеся поперечно зерна под значительным углом (0,8° или
более) к направлению удлинения.
В каждом зерне может быть на одну-две пары таких линий скольжения больше, причем линии в каждой паре в
основном параллельны; и, как правило, количество этих линий увеличивается и они становятся более
заметными по мере приближения последней к предельной точке, где дальнейшая обработка приводит к
разрыву трубки. (См., например, рисунки 15 и 16 в технической публикации № 93 Американского института
горного дела и металлургии, автор — Фрэнк У. Харрис, 1928 г.). Как правило, считается, что эти линии
скольжения указывают на смещение составных частей или «блоков» каждого кристалла относительно друг
друга; они проявляются, когда при приложении механических напряжений отдельные кристаллы распадаются
на более мелкие блоки или фрагменты, которые стремятся скользить друг относительно друга. Если эти
напряжения продолжаются бесконечно, происходит полное расслоение, и кристаллы разрушаются по этим
линиям. Если, например, при холодной вытяжке обработка металла продолжается слишком медленно, отжиг
не укрепит и не реорганизует α-кристаллы, и вскоре последует разрушение металла.
Поэтому при холодной вытяжке [прайс 11-i] используется отжиг до разрушения металла, чтобы кристаллы 55
могли быть упрочнены, т.е. возвращены в нормальное состояние, в результате чего линии скольжения
исчезают. Таким образом, холодная вытяжка, как это практиковалось до настоящего времени, состояла из
чередования операций вытяжки и отжига, которые продолжались до достижения желаемого конечного
уменьшения или удлинения.
В описании предыдущих британских
В патенте № 338281 на рисунке 65 описано устройство, предназначенное для замены обычного волочильного
станка для обработки металлических труб. Данный аппарат работает с трубчатыми заготовками в холодном
состоянии без последующего отжига 70 и включает в себя обжимной механизм, который пошагово
прикладывает сжимающие напряжения к заготовке в сочетании с конической оправкой, так что обжимные
элементы обрабатывают металл вниз по конусу 75.
оправка. Когда данное устройство используется для получения обычных степеней деформации, сравнимых с
теми, которые могут быть достигнуты методами вытяжки без отжига, характерная структура труб 80,
являющихся объектом данного изобретения, не проявляется; однако было обнаружено, что когда устройство
используется для получения чрезмерных степеней деформации, значительно превышающих те, которые
могут быть достигнуты методами вытяжки 85 без отжига, например, когда через устройство производится
несколько проходов, эта характерная структура начинает проявляться и становится все более четко
выраженной по мере увеличения степени деформации 90. Например, у обычных стальных труб характерная
структура начнет проявляться при уменьшении толщины примерно в два с половиной раза, и с этого момента
она будет становиться все более четко выраженной. У некоторых металлов и при определенных условиях
характерная структура может начать проявляться на более ранней стадии, а у других металлов и при других
условиях она может начать проявляться только на более поздней стадии.
Как правило, эта характерная структура начинает проявляться только тогда, когда степень восстановления
значительно превышает 105% степени восстановления, которая возможна с тем же металлом при
использовании обычных методов волочения.
Когда образцы материалов, являющихся объектом данного изобретения, надлежащим образом протравлены
для выявления внутрикристаллических деталей и исследованы под микроскопом или с помощью
микрофотографий (продольные сечения берутся вдоль оси трубки), видимые линии скольжения, характерные
для обычных холоднодеформированных металлов, отсутствуют в большинстве зерен, если не полностью
отсутствуют, и вместо них появляются линии (которые для удобства в дальнейшем могут называться
«линиями сгиба» и которые по большей части полностью отделены от линий скольжения), простирающиеся
практически параллельно оси удлинения, причем эти линии указывают на чередующиеся гребни и впадины на
поверхности протравленного металла. Эти выступы и впадины создают под микроскопом и на
фотометрограммах впечатление удлиненных продольных волокон.
Считается, что эти линии сгиба могут указывать на внутрикристаллическую фрагментацию, при которой
фрагменты, вместо того чтобы располагаться в плоскостях, простирающихся под углом к оси удлинения, как
при обычной холодной обработке, располагаются в плоскостях, простирающихся практически параллельно
оси удлинения. Другая интерпретация этих линий заключается в том, что они могут представлять собой
движение жидкости — молекул — внутри кристаллов. В ходе художественной обработки, независимо от
интерпретации, было установлено, что на трубках, демонстрирующих описанные выше характерные линии
Тольда, и не демонстрирующих обычные линии скольжения в большинстве зерен, старение может
продолжаться практически бесконечно без отжига. Таким образом, если взять, например, трубы из
низкоуглеродистой стали и обработку известными методами волочения, то, хотя можно добиться уменьшения
толщины в соотношении полтора к одному без отжига, в обычных коммерческих операциях нецелесообразно
добиваться большего уменьшения толщины без отжига.
Трубка, образовавшаяся в результате такой вытяжки, будет сильно охрупченной.
- На другом участке, путем приложения преобладающих сжимающих напряжений таким образом, чтобы
создать трубку, закрывающую описанные выше линии сгиба, а не линии скольжения, было обнаружено, что,
начиная с той же трубы из мягкой стали, можно добиться уменьшения толщины в 17 раз без отжига, а в
некоторых случаях можно добиться еще большего уменьшения толщины без разрушения характеристик
металла. Когда производится такое относительно большое уменьшение толщины, кристаллы, кажется,
сливаются, так что с помощью травления не удается сформировать четкие границы между кристаллами, и вся
поверхность приведенных выше сечений показывает линии сгиба.
С другими металлическими трубами, которые можно уменьшить путем холодной вытяжки и холодной прокатки
- 7'.
При использовании различных методов также было замечено, что при обработке таких труб методами
сжимающего напряжения для получения описанного выше эффекта, во много раз больший объем обработки
может быть выполнен без отжига и без разрушения характеристик металла.
Трубы из некоторых металлов, таких как, например, монель и некоторые специальные стали, до настоящего
времени не могли быть успешно подвергнуты холодной вытяжке, за исключением случаев больших затрат,
связанных с малой степенью деформации и необходимостью частого отжига. Когда.
Благодаря разработанному нами методу, позволяющему получать линии сгиба 85, а не линии скольжения,
удалось уменьшить такие трубки, и мы без труда достигаем уменьшения в три раза. В некоторых случаях (90)
могут быть и были сделаны более подробные выговоры.
Следует понимать, что трубы, обработанные известными процессами волочения и прокатки, при
микроскопическом исследовании могут обнаруживать отдельные зерна, распределенные в разных местах
металла, в которых отсутствуют линии скольжения или в которых линии скольжения, образованные холодной
обработкой, лежат в плоскостях, перпендикулярных оси удлинения. И наоборот, трубы, обработанные нашим
процессом, могут обнаруживать отдельные зерна, в которых отсутствуют линии сгиба или в которых
присутствуют линии скольжения, расположенные в плоскостях, лежащих под углом к оси удлинения.
Например, в трубах из низкоуглеродистой стали, обработанных по новой технологии 105, «обычные линии
скольжения не обнаруживаются более чем в одной трети зерен». Это может быть результатом того, что
отдельные зерна имеют такую форму или ориентацию, что обработка любым методом приводит к результату,
отличающемуся от нормального, как это представлено большинством зерен. Однако было отмечено, что по
мере протекания процесса обработки тенденция к соответствию нормальному состоянию усиливается, так что
чем выше степень обработки, тем меньше наблюдаемых отклонений от нормы. Следует понимать, что трубки,
являющиеся предметом данного изобретения, могут быть получены другими способами, помимо описанного в
вышеупомянутом патенте, и заявленное здесь изобретение никоим образом не ограничивается трубками,
полученными способом, описанным в указанном выше патенте.
На чертежах, рис. 1, показаны описанные выше линии сгиба на начальных стадиях их развития, этот рисунок
1.30 -W -- -i b-i,_... _ _ 394:,-(r7t фиксированный конический стержень 3. Стопка, как показано на рис. 5b, имеет
круглую форму и слегка неплотно прилегает к оправке из-за предшествующего процесса уплотнения.
Стрелками указано, что следующее движение, которое произойдет, будет представлять собой движение
обжимных устройств вперед.
На рисунках 6a и 6b показана стадия цикла, на которой обжимные устройства продвинулись вперед до конца
75-градусного хода уменьшения. Заготовка, как показано на рис. 6b, имеет слегка эллиптическую форму, а на
той стороне трубы, где сходятся канавки валков, видны ребра или зачатки ребер 4. Стрелка указывает, что
следующее движение 8O будет представлять собой вращение трубки и оправки.
На рисунках 7a и 7b показана стадия цикла, на которой труба и оправка повернуты на 90 градусов, а
обжимные устройства готовы начать свое движение назад, как показано стрелками.
На рисунках Ba и Sb обозначены этапы цикла, на котором обжимные устройства 90 завершили свое движение
назад или консолидационное действие. Стрелками указано, что следующим этапом будет подача трубки
вперед вдоль оправки. 95 Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_394779.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=394779&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB394779A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 8 апреля 1932 года. № 10,093/32.
Фотография слева: 5 апреля 1933 года.
Завершено: 6 июля 1933 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
3949779 Усовершенствования в отношении машин или устройств для обрезки сварных труб.
Я, Альфред Милуорд Рейнольдс, подданный Великобритании, проживающий на заводе Hay Hall Works в
Тайсли, город Бирмингем, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующий характер:
Целью данного изобретения является создание усовершенствованных средств для удаления заусенцев или
излишков материала, образующихся в результате электросварки или иной сварки смежных кромок
металлической полосы, согнутой в трубчатую форму. В сварочных аппаратах для труб обычно на выходе из
аппарата устанавливается режущий инструмент или инструменты для удаления заусенцев или мелких
металлических наростов, образующихся вдоль свариваемой части трубы. Из-за быстрого износа режущей
кромки инструмента возникает значительное неудобство, связанное с необходимостью частой замены
инструмента. Благодаря настоящему изобретению это неудобство сводится к минимуму простым и удобным
способом.
Изобретение включает в себя комбинацию вращающегося держателя инструмента, в котором установлено
несколько аналогичных обрезных инструментов, ролика или другой опоры для части трубки, прилегающей к
режущим инструментам, и храпового или эквивалентного механизма, благодаря которому держатель может
периодически вращаться с целью ввода в действие нового инструмента при необходимости.
Изобретение также включает в себя сочетание с описанными выше частями дополнительной опоры для
трубки, предпочтительно состоящей из пары роликов.
Кроме того, изобретение включает в себя сочетание с основными режущими инструментами дополнительного
инструмента, который служит для удаления той части заусенца, которая проходит мимо основных
инструментов во время их перемещения.
В одном из способов конструирования трехлопастного сварочного аппарата или устройства в соответствии с
данным изобретением, предназначенного для установки на сварочный аппарат для труб, я использую любую
удобную раму или часть корпуса, снабженную зажимами или кронштейнами для крепления к сварочному
аппарату.
В вертикальных направляющих указанной рамы я размещаю подшипник, несущий трубчатый опорный ролик,
а непосредственно над ним в аналогичных направляющих я размещаю подшипник для [Цена 11-] 3C,
шпиндель, один конец которого закреплен над роликом, представляет собой дискообразный держатель для
55 режущих инструментов. Последние состоят из ряда аналогичных деталей, каждая из которых
предназначена для установки в держатель, а количество используемых инструментов может быть
максимально большим; например, в держатель можно установить до 60 режущих инструментов на равном
расстоянии друг от друга. Внешний конец или режущая кромка каждого инструмента имеет вогнутую форму,
приблизительно равную радиусу внешней поверхности tLbe. На другом конце шпинделя, на котором
расположен держатель инструмента, находится храповой механизм, который приводится в зацепление парой
собачек. Одна из собачек шарнирно закреплена на подшипнике, несущем шпиндель 70, а другая шарнирно
закреплена внутри подвижного корпуса, на котором предусмотрен рабочий рычаг, при этом механизм
сглаживания установлен на конце шпинделя.
Обе собачки удерживаются в рабочем положении пружинами. Величина углового перемещения храпового
механизма, составляющая 75 градусов, определяется парой регулируемых упоров на внешней стороне
подвижного корпуса, которые взаимодействуют с упором на части, несущей шпиндель. Перемещение рычага
корпуса может осуществляться любым удобным способом, например, с помощью ножного рычага,
соединенного с рычагом на корпусе собачки посредством 85-звенного механизма или пары звеньев,
соединенных промежуточным рычагом. Предусмотрены все удобные средства для регулировки первого
опорного ролика трубки и держателя вращающегося резака. 90 В той же части корпуса или рамы, в месте,
расположенном за держателем инструмента, предпочтительно размещается еще одна пара роликов,
предназначенных для опоры на противоположные стороны трубы. Каждый из этих роликов установлен на
направляющей, способной регулироваться по вертикали. Предпочтительно, чтобы вторые опорные ролики
были отрегулированы таким образом, чтобы они оказывали давление на трубу, которое служит для ее
надежного удержания в канавке 100 ролика, связанного с режущими элементами.
Наконец, за второй парой роликов расположен дополнительный режущий инструмент.
По форме он похож на те, что установлены на поворотном держателе, и крепится на направляющей 105,
которая перемещается под действием ручного рычага 9 894, 79. Диапазон перемещения ползунка ограничен
регулируемым упором. Также предусмотрена пружина, удерживающая режущий инструмент в нерабочем
положении.
Во время прохождения трубы через сварочный аппарат готовая деталь проходит между активным режущим
инструментом и основным опорным роликом, при этом детали регулируются таким образом, чтобы
инструмент удалял с внешней поверхности трубы любые излишки или заусенцы, образовавшиеся в
результате сварки.
Этот инструмент надежно удерживается от смещения неподвижным фиксатором, упомянутым выше. После
износа инструмента оператор перемещает держатель инструмента на достаточное угловое расстояние, чтобы
привести в действие следующий инструмент, и эта операция повторяется через определенные промежутки
времени по мере необходимости, пока не будут использованы все инструменты. В тот момент, когда один из
основных инструментов выводится из строя, а другой приводится в действие, короткий участок трубы выходит
из-под действия режущих инструментов, и этот участок обрезается дополнительным инструментом, который
был приведен в действие обслуживающим персоналом до включения держателя основного инструмента. Для
компенсации любых неточностей в выравнивании сварного шва может быть целесообразно предусмотреть
небольшую боковую регулировку опорных роликов трубы, и это может быть выполнено любым удобным
способом.
Благодаря данному изобретению исключаются потери времени и другие неудобства, связанные в настоящее
время со сменой режущих инструментов, и я могу свести к минимуму помехи в непрерывной работе
сварочного аппарата, которые возникают из-за смены режущих инструментов.
Все инструменты, установленные в одном вращающемся держателе, затачиваются без извлечения из
держателя. Когда возникает необходимость в повторной заточке инструментов, держатель 45 снимается с
вышеупомянутого шпинделя и переносится на шлифовальный станок. С одной стороны шлифовального
станка держатель фрезы установлен с возможностью вращения относительно шлифовального круга,
выпуклая периферия которого соответствует кривизне каждого инструмента.
Путем периодического вращения держателя каждый инструмент последовательно приводится в действие
шлифовального круга. Таким способом (55) каждый инструмент имеет одинаковую форму, и радиальное
расстояние каждой режущей кромки от центра держателя также одинаково. Периодическая правка
шлифовального круга осуществляется с помощью алмазного или другого резца, установленного на
держателе, который может вращаться по дуге окружности, соответствующей требуемой кривизне режущего
инструмента.
Предусмотрены все удобные средства для регулировки положения обрезного инструмента и держателя
режущего инструмента относительно шлифовального круга.
До или после обработки режущих кромок, поверхность режущего инструмента также подвергается
шлифованию. 70 Это может быть достигнуто с помощью другого колеса в той же машине. Держатель
режущего инструмента установлен на скользящей и регулируемой опоре, так что поверхность каждого
инструмента может последовательно перемещаться в контакт с плоской поверхностью шлифовального круга.
Держатель фиксируется во время шлифовки инструмента любым удобным способом, например, с помощью
фиксирующего рычага, зацепляющего любой из инструментов, кроме того, который находится рядом с
шлифовальным кругом. Обрезка шлифовального круга осуществляется с помощью скользящего и
регулируемого алмазного или другого инструмента.
Дата: 7 апреля. 1932.
МАРКС И КЛЕРК.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в отношении машин или устройств для обрезки сварных труб.
Я, АЛЬФРЕД МИЛУОРД РЕЙНОЛЬДС, подданный Великобритании, владелец завода Hay-Hall Works в Тайсли,
город Бирмингем, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Целью данного изобретения является создание усовершенствованных средств для удаления заусенцев или
излишков материала, образующихся в результате электросварки или иной сварки смежных кромок
металлической полосы, согнутой в трубчатую форму. В аппаратах для сварки труб обычно на выходе из
аппарата устанавливается режущий инструмент или инструменты для удаления заусенцев или мелких
металлических отложений, образующихся при сварке.
Из-за сварной части трубы и быстрого износа режущей кромки инструмента возникают значительные
неудобства, связанные с необходимостью частой замены инструмента. Благодаря настоящему изобретению
это неудобство сводится к минимуму простым и удобным способом.
Изобретение включает в себя комбинацию вращающегося держателя инструмента, в котором установлено
несколько аналогичных обрезных инструментов, ролика или другой опоры для части трубки, прилегающей к
режущим инструментам, и храпового или эквивалентного механизма, благодаря которому держатель может
периодически вращаться с целью ввода в действие нового инструмента при необходимости.
Изобретение также включает в себя сочетание с описанными выше частями дополнительной опоры для
трубки, предпочтительно состоящей из пары роликов.
Кроме того, изобретение включает в себя сочетание с основными обрезными инструментами
дополнительного инструмента, который служит для удаления той части заусенца, которая проходит мимо
основных инструментов во время их перемещения.
На шести прилагаемых листах пояснительных чертежей: на рисунке 1 изображен вид спереди, на рисунке 2 —
частичный боковой разрез, на рисунке 3 — план, а на рисунке 4 — боковой вид устройства для обрезки труб,
изготовленного в соответствии с данным изобретением, и на рисунке 5 — вид сзади устройства,
показывающий противоположную сторону от той, что показана на рисунке 1.
Рисунок 6 представляет собой боковой вид, рисунок 7 — вид с торца, рисунок 8 — план станка для повторной
заточки боковых поверхностей обрезных инструментов, используемых в устройстве, показанном на рисунках
1-5, а рисунки 9 и 10 представляют собой соответственно боковой вид и план станка для повторной заточки
концов инструментов.
При изготовлении обрезного устройства, показанного на чертежах и предназначенного для установки на
трубоварочный аппарат, я использую любую удобную раму или деталь корпуса, а) снабженную зажимами или
кронштейнами, б) для крепления к сварочному аппарату. В вертикальных направляющих c указанной рамы я
размещаю подшипник d, несущий опорный ролик e. Для регулировки этого ролика можно предусмотреть
любые удобные средства. Регулировка по вертикали осуществляется винтом 2, воздействующим на
подшипник d, а по горизонтали — винтом 3, который работает в противовес пружине 4. Непосредственно над
роликом e и в тех же или аналогичных направляющих в корпусе я размещаю подшипник f для шпинделя g,
один конец которого закреплен над роликом e, а также дискообразный держатель h для обрезных
инструментов i. Последние состоят из ряда аналогичных деталей, каждая из которых предназначена для
установки в держатель, а количество используемых инструментов может быть максимально большим;
например, в держатель можно установить до двадцати режущих инструментов на равном расстоянии друг от
друга.
Внешний конец или режущая кромка каждого инструмента имеет вогнутую форму, приблизительно равную
радиусу внешней поверхности обрезаемой трубки j. Инструменты могут иметь круглое или квадратное
сечение; в последнем случае диск держателя инструмента изготавливается с отдельной передней пластиной,
прикрепленной к основному корпусу винтами, для облегчения формирования квадратных канавок. На другом
конце шпинделя g, на котором расположен держатель инструмента, находится храповой механизм ke (рис. 5),
который зацепляется парой собачек 1, m. Одна из собачек (I) шарнирно закреплена на подшипнике, несущем
шпиндель 75, а другая (m) шарнирно закреплена внутри вращательно подвижного корпуса o, на котором
предусмотрен рабочий рычаг p, причем корпус установлен на конце шпинделя. Обе собачки удерживаются в
рабочем положении под углом 80 градусов пружинами q, v. Величина углового перемещения, которое может
быть придано храповому механизму, определяется парой регулируемых упоров s на внешней стороне
подвижного механизма, которые взаимодействуют с упором t на части, несущей шпиндель.
Перемещение рычага корпуса может осуществляться любым удобным способом, например, с помощью
ножного рычага, который соединен с рычагом p 90 посредством звена v, рычага qw и звена t. Нажатие на
педаль перемещает рычаг в одном направлении, а пружина y на звене r осуществляет обратное движение. 95
На той же части корпуса или рамы, в месте позади обрезных инструментов, предпочтительно располагается
еще одна пара роликов, предназначенных для опоры на противоположные стороны трубы. Каждый из этих
роликов установлен 100 на направляющей 6, которая может регулироваться по вертикальным направляющим
7 с помощью винтов 8. Предпочтительно, чтобы вторые опорные ролики были отрегулированы таким образом,
чтобы они оказывали давление на трубу, которое служит для ее надежного удержания 105 в пазу ролика e,
связанного с обрезными инструментами. Наконец, за второй парой роликов расположен дополнительный
инструмент для обрезки 9. По форме он похож на те, что установлены на поворотном держателе 110, и
смонтирован в направляющей, которая перемещается по неподвижной направляющей 11 под действием
ручного рычага 12.
Величина перемещения ползунка ограничена регулируемым упором.
13. Также предусмотрена пружина 14, которая удерживает режущий инструмент в нерабочем положении.
Пока труба j проходит через сварочный аппарат, готовая деталь проходит между активным обрезным
инструментом i 120 и основным опорным роликом e, при этом детали регулируются таким образом, чтобы
инструмент удалял с внешней поверхности трубы любые излишки или заусенцы, образовавшиеся в
результате сварки. Этот инструмент надежно удерживается на месте при перемещении в пределах 125° с
помощью неподвижной собачки, упомянутой выше. После износа инструмента обслуживающий персонал
перемещает держатель инструмента на достаточное угловое расстояние, чтобы привести в действие
следующий инструмент, 130 394,779, и эта операция повторяется через последовательные интервалы
времени по мере необходимости, пока не будут использованы все инструменты. В тот самый момент, когда
один из основных инструментов i! После вывода инструмента S из строя и ввода в действие другого
инструмента, небольшой участок трубки выходит из-под действия режущих инструментов. Этот участок
обрезается дополнительным инструментом 9, который был приведен в действие обслуживающим персоналом
до ввода в действие основного держателя инструмента.
Благодаря данному изобретению исключаются потери времени и другие неудобства, связанные в настоящее
время со сменой режущих инструментов 1,5, и я могу свести к минимуму помехи в непрерывной работе
сварочного аппарата, которые возникают из-за смены режущих инструментов.
Все инструменты, установленные в одном вращающемся держателе, затачиваются без извлечения из
держателя. Когда возникает необходимость в повторной заточке инструментов, держатель h снимается со
шпинделя g 225, упомянутого выше, и переносится на шлифовальный станок, как показано на рисунках 9 и 10,
для шлифовки концов инструментов.
С одной стороны шлифовального станка держатель фрезы h скользит и вращается относительно
шлифовального круга Ih, выпуклая периферия которого соответствует кривизне каждого инструмента.
Перемещение держателя в сторону шлифовального круга осуществляется с помощью ручного рычага 17, а
вращательное движение — путем непосредственного воздействия рукой на держатель. Путем периодического
вращения держателя каждый инструмент последовательно приводится в действие шлифовального круга.
Таким образом, каждый инструмент приобретает одинаковую форму, а радиальное расстояние каждой
режущей кромки от центра держателя также становится одинаковым. Периодическая правка шлифовального
круга S осуществляется с помощью алмазного резака 18 или другого резца, установленного на держателе,
который может вращаться вокруг оси 19 по дуге окружности, соответствующей требуемой кривизне режущего
инструмента.
До или после обработки торцов обрезных инструментов, их поверхности также подвергаются шлифовке.
Этого можно добиться с помощью другого шлифовального круга на противоположной стороне того же станка,
как показано на рисунках 6-S чертежей. Держатель режущего инструмента h установлен на скользящей и
регулируемой опоре, так что поверхность каждого инструмента может последовательно перемещаться в
контакт с плоской поверхностью шлифовального круга 21. Держатель фиксируется во время шлифовки
инструмента любым удобным способом, например, защелкой 22, входящей в зацепление с отверстиями в
держателе или любом из инструментов, кроме того, который находится рядом со шлифовальным кругом, при
этом защелка приводится в действие рычагом 23.
1
Необходимый наклон рабочей поверхности каждого инструмента относительно шлифовального круга
достигается путем соответствующего наклона рабочей поверхности 20, на которой установлен держатель. 70
Перемещение опоры осуществляется с помощью рычага QL 24. Шлифовальные круги можно подрезать с
помощью скользящего и регулируемого алмазного или другого инструмента. 295. Теперь, подробно описав и
установив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_394780.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=394780&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB394780A
[]
IL X, ' ', an/ LA fashes
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 8 апреля 7932 г. № 10,133/32.
Слева полностью: Январь. 9, 1933.
394,780 Окончательная версия принята к публикации: 6 июля 1933 года.
1
-. - - ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области магнитоэлектрических машин и связанные с ними разработки.
Мы, компания THE BRITISH T:mO3soN-HOUSTON ComP ANY, LIMITED, британская компания,
зарегистрированный офис которой находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, W.C. 2, и Леонард
Гриффитс, проживающий по адресу: Kennington, d8, Biggin Hall Crescent, Coventry, в графстве Уорик,
британский подданный, настоящим заявляем, что данное изобретение имеет следующий характер: Данное
изобретение относится к магнитоэлектрическим машинам, используемым для зажигания в двигателях
внутреннего сгорания, и, в частности, к системе вращающихся магнитов общего типа, описанной в нашем
патенте № 359,671.
Целью изобретения является создание эффективной и простой конструкции такой комбинированной системы
вращающихся магнитов, в которой постоянные магниты имеют простую форму и поперечное сечение, а
пластины могут быть прикреплены к полюсным концам без использования заклепок или их аналогов.
При реализации изобретения мы используем простой вал из немагнитного материала с прикрепленными к
нему торцевыми пластинами, одна из которых изготовлена из такого материала, как низкоуглеродистая сталь,
и в ней расположен один конец постоянных магнитов, а другая торцевая пластина также изготовлена из
немагнитного материала и окончательно закреплена на валу для удержания собранных деталей вместе.
Согласно изобретению, постоянные магниты расположены группами по два или более в продольном
направлении вокруг вала.
Магниты могут иметь круглое или любое другое удобное и простое поперечное сечение, и каждый из них
снабжен концом круглого сечения, который входит в зенковку в торцевой пластине из низкоуглеродистой
стали. Другой конец каждого из магнитов имеет круглое поперечное сечение уменьшенной площади на длине,
подходящей для ламинированных пластин, и аналогично входит в углубление в немагнитной торцевой
пластине. Усиливающая пластина из латуни или другого немагнитного материала с отверстиями,
соответствующими диаметру вала и количеству используемых магнитов, навинчивается на концы магнитов,
удобно располагаясь на выступах, образованных на концах уменьшенных секций.
Пластины, используемые для формирования полюсов ротора, снабжены двумя или более отверстиями в
зависимости от количества магнитов, используемых в группе, и навинчиваются на уменьшенные концы
магнитов, при этом латунное усиливающее кольцо образует для них посадочное место.
При сборке деталей сначала к валу крепится одна из торцевых пластин, а затем к валу крепится другая
торцевая пластина, при этом собранная магнитная система находится под сжатием.
Вместо использования постоянных магнитов по всей длине между соприкасающимися торцевыми
пластинами, полюсные концы уменьшенного круглого сечения могут быть изготовлены из низкоуглеродистой
стали или аналогичного материала, при этом один конец каждого полюса входит в круглое углубление в
соответствующем постоянном магните, а другой конец — в зенковку в немагнитной торцевой пластине.
Предпочтительно использовать магниты из кобальтовой стали, а количество используемых магнитов и их
поперечное сечение будут зависеть от необходимой общей магнитной площади и предельного диаметра
каждого магнита для обеспечения однородности магнитной структуры в результате его термообработки.
Дата: 7 апреля 1932 года.
Джон Грей, Краун Хаус, Олдвич, Лондон, W.C. 2, представитель заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области магнитоэлектрических машин и связанные с ними разработки.
Мы, компания «Британская Томсон-Хьюстон», британская компания, зарегистрированный офис которой
находится по адресу: Краун-Хаус, Олдвич, Лондон, Уорикшир, и Леонард Грюрфайтс, проживающий по
адресу: Кеннингтон, Биггин-Холл-Кресент, 78, Ковентри, графство Уорик, британский подданный, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к магнетоэлектрическим машинам, используемым для зажигания в двигателях
внутреннего сгорания, и, в частности, к системе вращающихся магнитов общего типа, описанной в патентной
заявке № 3.59,671.
Целью изобретения является создание эффективной и простой конструкции такой комбинированной системы
вращающихся магнитов, в которой постоянные магниты имеют простую форму и поперечное сечение, а
пластины могут быть прикреплены к полюсным концам без использования заклепок или их аналогов.
При реализации изобретения мы используем, как и в вышеупомянутом патенте, сквозной вал из немагнитного
материала, к которому крепятся концевые пластины из магнитного и немагнитного материала соответственно,
и которые удерживают между собой расположенные продольно постоянные магниты. Однако в данной
конструкции магниты, имеющие круглое или иное простое поперечное сечение, расположены продольно
группами по два или более магнитов одинаковой полярности, а пластины снабжены двумя или более
отверстиями в зависимости от количества магнитов в группе и навинчиваются на концы полюсов.
Согласно изобретению, полюсные концы магнитной системы имеют круглое поперечное сечение
уменьшенной площади на длине, подходящей для ламинированных пластин, причем уменьшенные концы
входят в углубления в немагнитной торцевой пластине. Предпочтительно, чтобы сначала на концы магнитов
навинчивалась усиливающая пластина из латуни или другого немагнитного материала с отверстиями,
соответствующими валу и количеству используемых магнитов, и опиралась на выступы, образованные на
концах уменьшенных секций.
Таким образом, пластины с отверстиями, соответствующими количеству магнитов, используемых в группе,
навинчиваются на уменьшенные концы магнитов, а латунное усиливающее кольцо образует для них
посадочное место.
При сборке деталей сначала к валу крепится одна из торцевых пластин, а затем к валу крепится другая
торцевая пластина, при этом собранная магнитная система находится под сжатием.
Вместо использования постоянных магнитов по всей длине между соприкасающимися торцевыми
пластинами, полюсные концы уменьшенного круглого сечения могут быть изготовлены из низкоуглеродистой
стали или аналогичного материала, при этом один конец каждого полюса входит в круглое углубление в
соответствующем постоянном магните, а другой конец — в зенковку в немагнитной торцевой пластине.
Предпочтительно использовать магниты из кобальтовой стали, а количество используемых магнитов 70 и их
поперечное сечение x будут зависеть от необходимой общей магнитной площади и предельного диаметра
каждого магнита для обеспечения однородности магнитной структуры в результате его термообработки 75.
Прилагаемые чертежи иллюстрируют два способа осуществления нашего изобретения: на фиг. 1 показан
продольный вид магнитной сборки по линии C D на фиг. 2, а на фиг. 2 — поперечный разрез по линии A B на
фиг. 1. На фиг. 3 и 4 аналогичным образом показана модифицированная форма изобретения, при этом фиг. 3
представляет собой продольный вид по линии X Y на фиг. 85 4, а фиг. 4 — поперечный разрез по линии M N
на фиг. 3.
На фиг. 1 и 2 чертежей показан прямой вал 1, изготовленный из немагнитной стали или другого немагнитного
материала, к которому прикреплена торцевая пластина 2 из мягкой стали. Торцевая пластина 2 имеет
зенковку для размещения круглых торцевых выступов четырех магнитных элементов 4 из кобальтовой стали.
В каждом из магнитов 4 в углубление вставляется отожженный или низкоуглеродистый стальной полюсный
наконечник 5 уменьшенного сечения, а на вал и полюсные наконечники навинчивается усиливающая
пластина 6 из немагнитного материала, которая упирается в выступ 100 на магнитах 4, с возможным
использованием уплотнительного элемента. На полюсные наконечники 5 соответствующей полярности
навинчиваются пластины 7, образующие полюсные поверхности вращающейся магнитной системы So.
Наконец, на вал навинчивается немагнитная металлическая торцевая пластина 3, в которой имеются зенковки
Соседние файлы в папке патенты