Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12265
.pdf
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: ноябрь.
1,
1932. № 30,751/32.
394,867 Завершено: 6 июля 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство для переработки углеводородных масел.
(Сообщение, полученное мной из-за рубежа от компании UNIVERSAL OIL PRODUCTS COMPANY,
расположенной по адресу: 310, South Michigan Avenue, Chicago, State of Illinois, United States of America,
корпорации, должным образом учрежденной в соответствии с законами штата Делавэр, Соединенные Штаты
Америки.) Я, Альберт Людвиг Монд, доктор наук Женевского университета, инженер-химик и
дипломированный патентный поверенный, проживающий по адресу: Саутгемптон Билдингс, 19, Чансери
Лейн, Лондон, Уэст-Кантри, подданный Великобритании, настоящим заявляю, что природа данного
изобретения и способ его осуществления подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованному процессу и устройству для преобразования
углеводородных масел при высоких температурах и сверхвысоком атмосферном давлении с целью получения
максимального выхода легких дистиллятных продуктов, таких как моторное топливо с высокой детонационной
способностью.
Согласно изобретению, остаточные жидкие продукты конверсии, полученные путем воздействия на
углеводородное масло температурой конверсии при сверхвысоком атмосферном давлении в нагревательном
змеевике и сообщающейся с ним реакционной зоне, восстанавливаются до твердого кокса в зоне коксования
путем удаления остаточной жидкости из указанной реакционной зоны, быстрого нагрева ее до температуры
коксования в нагревательном змеевике в течение времени, недостаточного для образования отложений кокса
в указанном нагревательном змеевике, и последующего введения нагретого продукта в указанную зону
коксования, которая работает при пониженном давлении относительно давления, поддерживаемого в
реакционной зоне.
Операции, подобные предложенной здесь, при которых остаточная жидкость нагревается до температуры
коксования в трубчатом нагревательном змеевике со скоростью, достаточной для предотвращения отложения
кокса в нагревательном змеевике, а затем вводится в необогреваемую камеру коксования, где происходит
коксование, были исключены из-за трудностей, связанных с коксованием, обычно возникающих при нагреве
тяжелых масел с высокими пескообразующими свойствами до высокой температуры в нагревательном
змеевике. Однако в связи с настоящим изобретением было установлено, что при использовании высоких
скоростей и высоких скоростей нагрева в нагревательной спирали возможно нагреть масло до желаемой
температуры коксования, не давая ему достаточно времени для достижения температуры конверсии в
нагревательной спирали, чтобы обеспечить отложение кокса в нагревательной спирали.
Многочисленные преимущества данного процесса были подтверждены в ходе промышленных операций, в
которых, поддерживая высокую скорость и высокие темпы нагрева на нагревательном змеевике остаточной
жидкости, остаточная жидкость нагревается до температуры на выходе из нагревательного змеевика от 4850
°C до 5100 °C, обычно поддерживая ее в нагревательном змеевике менее двух минут, 70 и предпочтительно
менее одной минуты, и, как правило, в течение периода времени при высоких температурах, недостаточных
для образования нежелательных отложений кокса в нагревательном змеевике. 75 Усовершенствованный
технологический процесс, предложенный в настоящем изобретении, исключает накопление остатка в зоне
реакции высокого давления, тем самым предотвращая чрезмерную конверсию и, как следствие, образование
кокса в зоне реакции высокого давления.
Использование пониженного давления непосредственно в зоне коксования также значительно облегчает
применение коксовых камер с попеременным режимом работы, что позволяет обеспечить неограниченное
пространство 85 для отложения кокса и значительно увеличить продолжительность процесса крекинга.
В одном из вариантов осуществления настоящего изобретения остаточная жидкость отводится из камеры
реакции высокого давления системы крекинга и пропускается через нагревательный змеевик, где она
подвергается высокой скорости нагрева в течение относительно короткого периода времени, недостаточного
для возникновения нежелательного коксования в нагревательном змеевике, а затем вводится в зону
коксования, работающую при значительно пониженном давлении по сравнению с давлением, используемым в
зоне реакции. Остаточное масло предпочтительно нагревают до температуры порядка 4850–5100 °C.
и а; в зоне коксования предпочтительно давление от одной до двух атмосфер.
В другом варианте осуществления изобретения как парообразные, так и остаточные жидкие продукты
конверсии (394 867) отводятся вместе из реакционной камеры высокого давления системы крекинга, а
смешанные пары и остаточная жидкость подвергаются дальнейшему нагреву в нагревательном змеевике,
после чего вводятся в зону коксования при пониженном давлении. В данном случае при дальнейшем нагреве
остатка может применяться несколько более длительный период нагрева и/или несколько более высокая
температура или давление, или и то, и другое, в пределах допустимых значений, чем при обычном
дополнительном нагреве остатка. Благодаря возможности более жесткой обработки остатка, можно получить
кокс с меньшей летучестью, а также несколько увеличить выход жидких продуктов и получить несколько
меньшее количество кокса.
Прилагаемая схематическая диаграмма иллюстрирует один из конкретных типов устройств для реализации
изобретения.
Сырое масло, используемое в качестве сырья для системы, может подаваться по линии 1 и клапану 262 к
насосу 3, от которого оно поступает по линии 4 и может проходить либо по линии 3, клапану 6 и линии 7
непосредственно к нагревательному змеевику 8, либо по линии 9 и клапану 10 во фракционатор 11, либо по
линии 4 через линию 21 и клапан 22 во фракционатор 13, либо сырое масло может подаваться в систему
любым из описанных способов, либо любым другим известным способом.
:35 Нагревательный элемент 8 расположен в печи 14 любой подходящей формы, посредством которой масло,
подаваемое в нагревательный элемент, подвергается конверсионной температуре, предпочтительно при
значительном сверхвысоком атмосферном давлении, при этом нагретое масло выгружается из
нагревательного элемента 8 по трубопроводу и клапану 16 в реакционную камеру 17.
Камера 17 также предпочтительно поддерживается при значительном сверхвысоком атмосферном давлении
и, предпочтительно, имеет хорошую теплоизоляцию или, при необходимости, может быть обогреваема
снаружи, хотя средства изоляции или обогрева на чертеже не показаны, чтобы предотвратить чрезмерные
потери тепла за счет излучения через стенки реакционной камеры, так что превращение масла, поступающего
в эту зону из нагревательного змеевика 8, и особенно его парообразных компонентов, может продолжаться в
реакционной камере.
В камере 17 может быть допущено практически полное разделение парообразных и остаточных жидких
продуктов конверсии, в этом случае пары могут отводиться из этой зоны по трубопроводу 18 и клапану 19 для
фракционирования во фракционаторе 11, в то время как остаточная жидкость отводится отдельно по
трубопроводу 20, или, при необходимости, как парообразные, так и остаточные жидкие продукты конверсии
могут отводиться в смешанном состоянии по трубопроводу 20. В рамках изобретения также возможно
частичное разделение парообразных и остаточных жидких продуктов в камере 17, отвод остаточной жидкости
и части парообразных продуктов по линии 20, а также отдельный отвод оставшейся части паров по линии 18.
Остаточная жидкость, отводимая из камеры 17 по трубопроводу 20, может проходить через клапан 75 33 в
трубопровод 26, через который она подается по трубопроводу 27 и клапану 28 в нагревательный змеевик 34,
или, если в нагревательном змеевике 34 не требуется повышенное давление по сравнению с давлением,
используемым в камере 17, насос 80 26 может быть обойден известным способом, не показанным на чертеже.
Остаточное масло, подаваемое в нагревательный элемент 34, подвергается в нем дальнейшему нагреву с
высокой скоростью и в течение относительно короткого времени 85 с помощью тепла, подаваемого из печи 35
любой подходящей формы. Нагретое остаточное масло отводится из нагревательного змеевика 34 по
трубопроводу 36 в камеру коксования 3290 по трубопроводу 30 и клапану 31, а также в камеру коксования 32'
по трубопроводу 301 и клапану 311.
Когда все или часть парообразных продуктов конверсии отводятся из камеры 9r 1i по линии 20 вместе с
остаточной жидкостью, смешанные пары и остаточная жидкость подвергаются дальнейшему нагреву в
нагревательном змеевике 34, а затем вводятся в зону коксования при пониженном давлении, как уже было
описано в связи с использованием только остаточной жидкости.
Коксовые камеры 32 и 32' представляют собой аналогичные зоны, предпочтительно работающие при
значительно пониженном давлении по сравнению с давлением 105, используемым в камере 17, где
остаточная жидкость, поступающая в нее из камеры 17, превращается в кокс. Следует понимать, что может
использоваться одна или любое количество таких коксовых камер, предпочтительно две или более, так что
одна камера, предварительно заполненная коксом, может быть очищена и подготовлена к дальнейшей
работе, в то время как коксование происходит в другой. Камеры 32 и 321 115 снабжены, соответственно,
дренажными линиями 43 и 431, управляемыми клапанами 44 и 441. Эти линии также могут служить средством
подачи пара, воды или другого охлаждающего материала 120 в камеру после завершения ее работы, чтобы
ускорить охлаждение цепного механизма для его очистки.
Парообразные продукты отводятся из камеры 32 по трубопроводу 45 и клапану 46 М, а из камеры 321 — по
трубопроводу 451 и клапану 461, после чего могут быть направлены по трубопроводу 47 и клапану 4S на
фракционирование в фракционаторе 1-3 или по трубопроводу 47 по трубопроводу 49, клапану 50 и
трубопроводу 18130 ------394;867 3 на фракционирование в фракционаторе 11, А вместе с любыми парами из
камеры 17, подаваемыми в эту зону, как я уже описывал.
В случае, если применяется раздельное фракционирование паров из зоны коксования.
В фракционаторе 13 их тяжелые компоненты, требующие дальнейшей переработки и конденсируемые в
процессе фракционирования, собираются в нижней части фракционатора 13 вместе с любым сырым
нефтепродуктом, поступающим в эту зону по трубопроводу 21 и клапану 22, как уже было описано. Конденсат
обратного потока из фракционатора 13 или конденсат обратного потока и предварительно нагретое сырое
масло, в зависимости от случая, отводится по линии 51 и клапану 52 к насосу 53, из которого он подается по
линии 54 и может проходить либо через клапан 55 и линию 7 непосредственно к нагревательному змеевику 8
для дальнейшей конверсии, либо через клапан 24 в линии 23 в фракционатор 11.
Парообразные продукты с желаемой конечной температурой кипения отводятся из верхней части
фракционатора 13 по трубопроводу 57 и клапану 58, подвергаются конденсации и охлаждению в
конденсаторе 59, из которого полученный дистиллят и газ отводятся по трубопроводу 60 и клапану 61 для
сбора в приемнике 62.
Неконденсируемый газ может выходить из ресивера 62 через трубопровод 63 и клапан 64.
Дистиллят может быть отведён из этой зоны через трубопровод 65 и клапан 66.
А. Парообразные продукты, поступающие в фракционатор 11, представляющие собой либо пары из
реакционной камеры 17, либо пары из зоны коксования, либо и то, и другое, подвергаются фракционированию
в этой зоне, в результате чего их тяжелые, недостаточно преобразованные компоненты конденсируются в
виде рефлюксного конденсата, который собирается в нижней части фракционатора вместе с любым сырым
маслом и/или рефлюксным конденсатом из фракционатора 13, поступающим в эту зону, как уже было
описано. Конденсат обратного потока, смешанный конденсат обратного потока или конденсат обратного
потока и сырое масло, в зависимости от случая, отводится из нижнего пролета фракционатора 11 по
трубопроводу 67 и клапану 68 к насосу 69, который затем по трубопроводу 70 и клапану 71 подает его в
трубопровод 7, а оттуда — в нагревательный змеевик 8 для дальнейшей конверсии.
Парообразные продукты с желаемой конечной температурой кипения отводятся из верхней части
фракционатора 11 по трубопроводу 72 и клапану 73, подвергаются конденсации и охлаждению в
конденсаторе 74, из которого полученный дистиллят и газ отводятся по трубопроводу 75 и клапану 76 для
сбора в приемнике 77.
Неконденсируемый газ может выходить из ресивера 77 через трубопровод 78 и клапан FL5 79. Дистиллят
может быть отведён из этой зоны через трубопровод 80 и клапан 81. При необходимости часть дистиллята,
собирающегося в приемнике 77, может быть рециркулирована известными способами (не показаны) в
верхнюю часть фракционатора 11 или в верхнюю часть фракционатора 13, или частично в обе зоны
фракционирования, чтобы способствовать фракционированию и поддерживать желаемую температуру пара
на выходе. Этот способ также 75 применим к использованию дистиллята из приемника 62, собранного
отдельно, хотя средства для возврата любого из этих продуктов в зоны фракционирования на чертеже не
показаны. 80 Максимальные условия конверсии, используемые в нагревательном змеевике, в который
подается сырое масло и конденсаты обратного потока, могут варьироваться, например, от 470 до 5250 °C, при
этом сверхвысокое атмосферное давление, измеренное на выходе из нагревательного змеевика, составляет
от 7 до 35 атмосфер и более.
В реакционной камере 90 может использоваться сверхвысокое атмосферное давление в том же диапазоне,
которое может быть существенно выровнено или снижено в последующих фракционирующих,
конденсирующих и собирающих частях системы крекинга. Камера коксования предпочтительно работает при
давлении 9ga, существенно сниженном по сравнению с давлением, используемым в реакционной камере,
которое, например, составляет от 7 атмосфер или около того, до практически атмосферного давления.
Остаточное масло 100 из реакционной камеры, нагретое отдельно перед введением в зону коксования, может
подвергаться воздействию температуры в диапазоне, например, от 484 до 5100 °C, при давлении от суб-JOS,
практически атмосферного, до 14 атмосфер и более. При нагревании смешанных парообразных продуктов и
остаточного материала из реакционной камеры перед их введением в зону коксования 110, они могут
подвергаться воздействию температуры в диапазоне, например, от 485 до 5400 °C, предпочтительно при
давлении от 7 до 20 атмосфер или более, хотя могут использоваться и более низкие давления, вплоть до
атмосферного, если применение таких более низких давлений не приводит к отложению кокса в змеевике 34.
В целом, змеевик 34 работает при достаточно высоком сверхвысоком атмосферном давлении 120, которое,
вместе с высокой скоростью потока, используемой в нагревательном змеевике, в значительной степени
предотвращает образование и/или отложение кокса в этой зоне.
В качестве одного конкретного примера работы процесса, описанного в настоящем изобретении, в аппарате,
подобном изображенному и описанному выше, в качестве исходного сырья для загрузки может
использоваться парафиновое базовое масло с удельной плотностью 0,910°. Эта материя.
Вместе с обратным конденсатом из системы он может подвергаться воздействию температуры около 4820 °C
при давлении приблизительно 20 атмосфер. По существу такое же давление может поддерживаться в
реакционной камере, где происходит разделение парообразных и остаточных жидких продуктов. Остаточная
жидкость может быть отведена из нижней части реакционной камеры практически так же быстро, как она в ней
накапливается, и пропущена через отдельный нагревательный змеевик, где она может быть быстро нагрета
до температуры на выходе около 4900 °C и давления около 15 атмосфер, и введена в камеру коксования,
работающую при давлении около 2 атмосфер. Парообразные продукты системы могут подвергаться
фракционированию, а полученные рефлюксные конденсаты могут возвращаться в нагревательный змеевик
системы крекинга для дальнейшей конверсии.
Фактическая работа процесса в условиях, в основном описанных выше, в среднем, исходя из веса исходного
сырья, позволила получить около 0,59% легкого дистиллята, который после перегонки дает около 40% 2050 C.
Конечное моторное топливо, рассчитанное по весу подвергнутого крекингу масла. Остальные продукты
системы, исходя из веса загрузочного сырья, включают около 18% кокса с содержанием летучих веществ
приблизительно 13%, около 604% жидкого остатка и около 17% газа и неучтенных потерь. Жидкий остаток,
образующийся в период прогрева оборудования, может быть использован в качестве топлива, 40! Однако,
когда этот материал хранится при высокой температуре и возвращается в систему для дальнейшего крекинга,
последующего повторного нагрева и коксования, выход дистиллята может быть увеличен до 61,5%.
Производство кокса увеличилось примерно в 2004 году, при этом потери газа составили приблизительно
18,5%, и все это рассчитано на основе веса исходного сырья.
Выход моторного топлива в последнем режиме работы увеличивается примерно до 42%. Кроме того, в рамках
данной операции можно значительно увеличить скорость загрузки или производительность аппарата,
обеспечиваемую процессом, описанным в настоящем изобретении, по сравнению с обычными операциями
коксования, а за счет использования чередующихся камер коксования можно значительно продлить период
работы процесса до необходимости остановки для очистки.
В ходе практической эксплуатации две поочередные камеры коксования были практически полностью
заполнены коксом четыре раза, прежде чем потребовалась остановка процесса для очистки нагревательных
змеевиков и облицовки. За 234 часа работы общее количество произведенного моторного топлива
увеличилось примерно на 46% по сравнению с количеством, извлекаемым из того же типа сырья при 70
циклах крекинга с использованием существующей традиционной технологии коксования.
После того, как я подробно описал и определил природу своего изобретения и способ его осуществления, я
заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_394868.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=394868&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB394868A
[]
4-. - - Л __ ' -7
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Германия): 21 мая 1932 года. 394,868 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): ноябрь. 4, 1932. № 31,158/32.
(Дополнение к патенту № 392332.) Дата проведения конвенции (Германия): 25 июня 1931 года. ) Полная
версия принята к публикации: 6 июля 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Амортизация рукоятки пневматических молотков.
Мы, д-р Кул Фетиганс и д-р Поль Дейчиманн, оба граждане Германии, осуществляющие деятельность под
торговой маркой A. EH:tENREICH & COE., Дюссельдорф-Оберкассель, Германия, и Фриц Фауди, гражданин
Германии, проживающий по адресу: 190, Ханса-аллея, Дюссельдорф-Оберкассель, Германия, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
В соответствии с патентной заявкой № 8839132, в системе амортизации рукоятки пневматических молотков
отдача корпуса молотка относительно рукоятки, прежде всего, гасится за счет дросселирования возврата
сжатого воздуха в воздуховод, и, как следствие, за счет умеренно возрастающего увеличения натяжения
сжатого воздуха, общее тормозное давление на поршневой шток, несущий рукоятку, увеличивается, а
поршневой шток, в свою очередь, относительно корпуса молотка в головной камере, приводится в движение
возникающими колебаниями амортизационной системы. Эта первая амортизирующая часть, с возрастающим
натяжением сжатого воздуха, должна в конце возможного пути амортизации стать такой, чтобы
амортизирующие элементы были разделены друг от друга фактической воздушной подушкой, сжатый воздух
которой, насколько это возможно, настолько полностью удерживается, что детали не ударяются друг о друга
даже при сильных колебаниях подушки X5.
Простой пример конструкции подобного типа устройства для амортизации рукоятки показан на фиг. 1
прилагаемого чертежа, где а) — корпус молотка, содержащий ударный механизм, b) — корпус молотка,
окружающий камеру головки, c) и содержащий амортизирующий сжатый воздух. Поперечная стенка d
отделяет головную камеру c от основного цилиндра в корпусе a. Канал e соединяет головную камеру с
рабочим воздухом магистрали сжатого воздуха или с воздушным аккумулятором компрессора. Поршень I,
имеющий форму плунжера, удерживает рукоятку g. Поршень f показан слева от центральной линии в своем
крайнем внешнем положении (Price 11-3), в котором он, благодаря сжатому воздуху, воздействующему на его
свободную поверхность, вдавливается в камеру головки c и удерживается в этом положении, когда молоток
55 соединен с главным, но не работает. При сильных колебаниях деталей, смягчаемых сжатым воздухом,
поршень может перейти в положение, показанное справа от центральной линии (60°), а именно в
противоположное крайнее положение.
В этом положении поршень проходит за выступ bl, образованный на конце головной камеры, и отделяет часть
сжатого воздуха в головной камере 65, которая тем временем подвергалась высокому натяжению, образуя
настоящую воздушную подушку между торцевой поверхностью поршня, поверхностью перегородки d и
стенками цилиндра 70, образованными в суженной части головной камеры над этой перегородкой.
Изобретение представляет собой усовершенствование или модификацию изобретения, заявленного в
спецификации № 8839 от 1932 года, и заключается в том, что, без ущерба для наличия воздушной подушки,
при возникновении очень больших колебаний деталей такая подушка образуется еще раньше в процессе
перемещения поршня относительно корпуса, когда обе детали при нажатии или работе молотка
перемещаются относительно друг к другу.
Отделение сжатого воздуха для специальной воздушной подушки может происходить в начале
относительного движения поршня, сразу после того, как он окажется в центральном положении, или когда он
там находится. Согласно рис.
2
На прилагаемом чертеже специальная воздушная подушка, сжатый воздух, вступает в действие, например, не
в первый момент движения, а несколько мгновений спустя. Слева от центральной линии показано исходное
относительное положение деталей, а справа — их конечное положение. Поршень 95 содержит
цилиндрическую полость h, которая соосна с контрпоршнем fl, закрепленным на перегородке d. Если
представить, что в системе амортизации поршень f перемещается относительно начального положения в
конечное, то вся поверхность поршня нагружается прежде всего сжатым воздухом 1 - ' ' P11,l,1-1- _-- ", - ,9 Lin
в головной камере. Затем подача сжатого воздуха от этой части поршня прекращается при входе
контрпоршня f1 в полость поршня h, и при дальнейшем движении поршня вперед он сжимается, образуя
воздушную подушку. К давлению сопротивления, постепенно возрастающему, добавляется тяга,
возникающая за счет свободной поверхности поршня и умеренно возрастающего давления воздуха в
головной камере.
Когда поршень достигает выступа bl в конце головной камеры, образуется окончательная воздушная подушка,
как описано со ссылкой на рис. 1, и теперь общая нагрузка на поршень состоит из действия этой
окончательной воздушной подушки и дополнительной воздушной подушки, которая уже ранее начала
действовать в полости h поршня f. Элементы, образующие эту дополнительную подушку сжатого воздуха,
полость h и противопоршень 1, могут, конечно же, быть расположены и в обратном порядке по сравнению с
описанным: поршень 1f может быть закреплен на главном поршне f, а полость h может быть расположена в
перегородке d.
Два элемента могут также изначально перекрывать друг друга таким образом, что поршень fi, даже в
исходном положении, располагается в полости h.
Взаимодействие двух частей одновременно служит для взаимного направления и эффективного удержания
сжатого воздуха в полости h с самого начала. В любом случае, эффективность улавливания обеспечивается
цилиндрическими гладкими стенками и возможностью точной конструкции и подгонки, что также способствует
этому.
На рис. 2 прилагаемого чертежа показана именно такая конструкция. Первоначальное соединение между
количеством сжатого воздуха, отделяемого для образования подушки, и сжатым воздухом, содержащимся в
головной камере, осуществляется посредством центрального отверстия в контрпоршне /1 и каналов,
отходящих от него радиально в одной плоскости и на расстоянии от конца контрпоршня fi и проходящих через
поршень или аналогичное устройство. Положение выходного отверстия, то есть движение, при котором оно
соприкасается с внутренней поверхностью корпуса полого элемента h, определяет начало действия подушки
сжатого воздуха, введенной в него.
В варианте осуществления изобретения, описанном на фиг. 2 и 2а, предполагалось, что вводилась только
одна из конечных подушек сжатого воздуха. Могут быть введены две или более дополнительных воздушных
подушек, которые формируются одна за другой на заранее определенных расстояниях, и при этом вновь
созданные в каждом случае подушки вступают в действие вместе с ними или с ранее созданной.
В данной конструкции могут использоваться те же элементы, которые, как описано выше, подходят для
образования воздушной подушки, а именно, таким образом, что помимо элементов, расположенных соосно с
центральной линией молотка или не расположенных так, аналогичные пары элементов располагаются вокруг
центральной линии относительно подвижных частей, обращенных друг к другу. На рис. 3 рисунка 75 показан
пример. В данном случае в поршне образованы четыре цилиндрических отверстия, а напротив них на
разделительной плоскости жестко закреплены четыре соответствующим образом сформированных сплошных
цилиндра /1. Согласно приведенному примеру, конструкция такова, что отверстия и сплошные цилиндры
расположены симметрично парами относительно продольной оси головной камеры, причем каждое отверстие
одной пары и, следовательно, каждый цилиндр соответствующей пары цилиндров расположены
диаметрально. При формировании воздушной подушки coiapresseCi сначала вступает в действие одна пара, а
затем другая пара 90, когда поршень перемещается на заданное расстояние относительно корпуса.
Вместо того чтобы элементы, обеспечивающие амортизацию сжатым воздухом, были распределены по
поверхности поршня или перегородки, образующей дно головной камеры, и вместо того, чтобы изготавливать
эти элементы в виде отдельных деталей в форме цилиндрических отверстий и заполняющих их
цилиндрических тел, выгодно достигается та же цель, и изготовление деталей упрощается за счет того, что
пары элементов, образующих две или более амортизационных подушек, до образования окончательной
амортизационной подушки формируются в виде кольцевых цилиндрических углублений и выступов, которые
концентрически окружают друг друга. Подобные конструкции показаны на фиг. 4 110 и 5 прилагаемого
чертежа. На рис. 4 выступы и углубления кольцевидно разделены друг от друга, а на рис. 5 они образуют
ступенчатые выступы.
Два примера, представленные на фиг. 4, 115 и 5, демонстрируют, кроме того, способ конструкции, в котором
используется расположение дополнительных воздушных подушек, при котором дифференциальный поршень
посредством толстого поршневого штока несет рукоятку. В данной конструкции головка поршня
дифференциального поршня разделяет головную камеру, содержащую сжатый воздух, на две камеры:
основную амортизирующую камеру cl на свободной поверхности и зажимную камеру 125 cl' на поверхности,
уменьшенной штоком поршня. Эти две камеры соединены проходами любого желаемого типа, через которые
во время колебаний, при которых амортизирующие элементы совершают 130 399,868 394,868 движений
относительно друг друга в быстрой последовательности, сжатый воздух может проходить с одной стороны на
другую сторону поршневого диска дифференциального поршня. В качестве окончательной воздушной
подушки или подушек сжатого воздуха также могут использоваться каналы, которые, благодаря своей
конструкции, например, сужению к концам или одному из концов, влияют на степень давления воздуха в
головной камере, и такие каналы могут быть установлены непосредственно в стенке головной камеры или во
вставленной в нее втулке.
В примерах, показанных на рис. 4, соединение между основной амортизирующей камерой cl с одной стороны
поршневого диска и демпфирующей камерой 0i1 с другой стороны осуществляется либо за счет небольшого
люфта между стенкой головной камеры и внешней поверхностью головки поршня, либо за счет одной или
нескольких продольных канавок на периферийной поверхности головки поршня.
С помощью множества воздушных подушек, расположенных перед последней воздушной подушкой и
включающихся в работу последовательно в зависимости от способа их расположения, можно получить любой
желаемый и приблизительно непрерывный режим давления от начала движения подушек до его завершения.
Таким образом, во многих случаях применяется специальное регулирование.
При использовании дифференциального поршня от этих каналов можно отказаться. При использовании новой
конструкции амортизирующей прокладки преимущества вставных втулок также не теряются, но их следует
использовать только в тех случаях, когда другие соображения делают их необходимыми или желательными.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_394869.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=394869&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB394869A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): ноябрь. 7, 1931.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): ноябрь. 7,1932.
Принято к публикации: 6 июля 1933 г. 3949869 № 31428/32.
ЯВЛЯЕТСЯ.. = Полная спецификация,
Усовершенствования, относящиеся к смазочным устройствам или связанные с ними.
Мы, Густав В.Н.Б.Р., проживающий по адресу: Швайгхофштрассе 6, Фрайбург-им-Брайсгау, Германия,
гражданин Германии, и А.Густ Кальтенбахер, проживающий по адресу: Готтардштрассе 25, Цюр, Швейцария,
гражданин Швейцарии, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к устройству для подачи смазочного материала под давлением.
Согласно изобретению, устройство включает в себя контейнер для смазки, емкость для гидравлической
среды, гидравлический цилиндр высокого давления, поршень которого соединен с перемещаемым
основанием контейнера со смазкой, насосный цилиндр, сообщающийся с контейнером и с трубопроводом для
смазки, второй насосный цилиндр, сообщающийся с емкостью для гидравлической среды и гидравлическим
цилиндром высокого давления, и общий рычаг управления для приведения в действие поршней двух
насосных цилиндров. Для получения больших объемов смазки может быть предусмотрено устройство,
позволяющее вывести из строя насос подачи смазки и подавать смазочную смазку непосредственно из
контейнера к месту использования.
Гидравлический цилиндр соединен с емкостью для гидравлической среды посредством трубопровода,
который служит для подачи гидравлической среды обратно в емкость и который может быть открыт в большей
или меньшей степени или даже полностью закрыт с помощью клапана. Кроме того, между цилиндром
высокого давления и емкостью для гидравлической среды можно установить предохранительный клапан,
чтобы избежать чрезмерного давления в цилиндре высокого давления и, следовательно, в емкости для
смазки.
Один из вариантов осуществления изобретения показан в качестве примера на прилагаемых чертежах, на
которых на фиг. 1 показано устройство, как оно выглядит спереди, частично в проекции и частично в разрезе,
только по линии I-I на фиг. 5.
Фийкс. 2 — сечение вдоль линии IT-IT на рис. 5.
На рис. 3 показан разрез нижней части устройства вдоль линии III I на рис. 5. 55 Рис. 4. Вид сверху.
Рис. 5 — вид сверху без верхней части, рис. 6 — разрез нижней части, показывающий предохранительный
клапан, и рис. 7 — увеличенный разрез предохранительного клапана.
Устройство состоит из емкости для смазки 1, которая закрывается крышкой 3, закрепленной винтовыми
зажимами 2. Крышка 3 65 имеет отверстие, которое закрывается винтовой пробкой 4 и может быть открыто
для непосредственного получения смазки. При желании к этому отверстию можно подключить напорный
трубопровод. Кроме того, чехол также оснащен клапаном 5 весом 70 г, назначение которого будет описано
позже. Контейнер для смазки соединен винтами 6 с гнездом или подставкой 7, которая служит емкостью для
гидравлической среды. 75 Контейнер для смазки 1 имеет подвижное основание, которое в показанной
конструкции состоит из двух прижимных дисков 8 и 9 и промежуточного слоя кожи 10. Это основание плотно
прилегает ко стенкам цилиндрического контейнера 80 1 со всех сторон и крепится к верхней части штока
гидравлического поршня 12 с помощью гайки 11. На другом конце штока 12 расположен собственно поршень
35. 85 Гидравлическое устройство для создания давления состоит из внешнего цилиндра 13, который
ввинчивается в нижнюю часть емкости 7 для гидравлической среды и закрывается сверху крышкой 14.
Поршневой шток 1-5 длиной 90°, имеющий полую конструкцию и служащий цилиндром для напорного поршня
12, 35, соединенного с основанием емкости для смазки, установлен внутри цилиндра 13. Пространство между
цилиндрами 13 95 и 15 соединено с емкостью 7 для гидравлической среды посредством отверстий 13а,
расположенных в верхней части цилиндра 13. Основание или собственно поршень 34 поршневого штока 1.5
снабжено отверстиями 32. 33.
В основании 7 имеется еще два отверстия l1.
и 17, в котором два поршня высокого давления 18 и 19 являются подвижными. Перемещение двух поршней 18
и 19 осуществляется совместно с помощью рукоятки или педали 20, которая жестко соединена с зубчатым
сегментом 21. Зубчатый сегмент 21 размещен в углублении в основании 7 и входит в зацепление с зубчатыми
рейками на внешней стороне поршней 18, 19, так что при нажатии на рычаг X поршни 18 и 19 также
перемещаются вниз. Поршни возвращаются в исходное положение с помощью пружин 22.
Напорный цилиндр 17 соединен с емкостью для смазки 1 посредством трубки 23, проходящей вблизи
верхнего конца емкости 1 и трубопровода 24.
Цилиндр 17 отсоединяется от трубопровода 24 с помощью шарового клапана 2.5, открывающегося внутрь.
Цилиндр также имеет боковой выходной канал, ведущий к соединению 27 для смазочного трубопровода или
трубки.
«Трубу 283 можно перекрыть с помощью клапана 5, расположенного точно над ее верхним концом».
Цилиндр 16 соединен с внутренней частью емкости для рабочей среды посредством трубопровода 28 с
обратным клапаном 29; с нижней частью цилиндра соединен напорный трубопровод 80, который направляет
гидравлическую среду через обратный клапан 31 в гидравлический цилиндр.
Гидравлический цилиндр 1 соединен с приемником 7 для гидравлической среды посредством трубопровода :3
'36, 37. Этот канал может быть закрыт шариком 38. Шарик 38 расположен в точке, где каналы 36 и 37 сходятся
под прямым углом, и удерживается в закрытом положении упорным болтом 39, нагруженным пружиной 42.
Упорный болт вдавливается с помощью эксцентрика 40a на валу 40, который приспособлен для вращения
захватом 41 таким образом, что канал открывается в большей или меньшей степени в соответствии с
положением захвата 41.
Кроме того, между напорным цилиндром 13 и приемником 7 для гидравлической среды может быть
установлен отдельный предохранительный клапан, так что при возникновении слишком высокого давления в
цилиндре 13 гидравлическая среда автоматически будет возвращаться из напорного цилиндра 13 в свой
приемник 7. Такой предохранительный клапан существует.
показано, например, на рис. 6 и 7. Он состоит из цилиндрического отверстия 54 в нижней части напорного
цилиндра 13, закрытого с обратной стороны винтовой пробкой 44.
Этот канал 54 соединен с приемником 7 для гидравлического медиатора канала 47 и с цилиндром давления
13 через канал 52. Запорная пластина 43 с уплотнительным диском 53 прижимается к верхнему концу
отверстия 54 мощной винтовой пружиной 46, так что цилиндр 13 закрывается. Давление пружины
регулируется винтом, посредством которого диск 49 прижимается к пружине. Винт 51 удерживается от
смещения контргайкой 51.
Принцип работы устройства следующий:
При движении поршней 18 и 19 вверх смазка всасывается в цилиндр 17 из смазочного контейнера 1 через
трубопроводы 28, 24, а гидравлическая среда всасывается через отверстие 29 и трубопровод 28. Подъем
поршней 18 и 19 осуществляется пружинами '2.
После этого поршни 18 и 19 80 перемещаются вниз при нажатии на рычаг управления 20. При этом
гидравлическая среда выталкивается из цилиндра 16 через трубопровод 830 и клапан 31 в гидравлический
цилиндр 18, создающий давление 85. Жидкость проходит через отверстия 32 и 1;: в нижней части поршня 1.3
и выходит через отверстия в нижней части поршня 12, 83-. Таким образом, поршень 1-2, 3,5 поднимается и
наклоняет вместе с собой дно 90-го угла емкости для смазки 1, в результате чего смазка в емкости
Соседние файлы в папке патенты