Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12248
.pdf
Оставив теперь подробно описанную и установленную природу моего изобретения и способ его
осуществления, я заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_395158.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=395158&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB395158A
[]
=ЗАПАСНОЙ ЭКЗЕМПЛЯР
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 9 июля 1931 года.
395,158 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 7 июля 1932 года. № 19,262/32.
Окончательная версия принята к публикации: 13 июля 1933 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области или связанные с рафинированием стали.
1,
Поль Жиро, проживающий по адресу: La Forclaz par Fauver-es, 1-auue-bavole, кантон, гражданин Франции,
настоящим заявляет о характере изобретения и о том, каким образом оно должно быть осуществлено, что
подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в процессе рафинирования стали, железа или чугуна
в нечистом состоянии и, в частности, основной стали.
Известно, что обычная жидкая основная сталь может быть рафинирована в электропечи или мартеновской
печи, а затем преобразована в высококачественную сталь.
Целью изобретения является разработка процесса, который позволит исключить любую обработку металла в
электропечи.
Способ согласно изобретению характеризуется тем, что обрабатываемый металл при температуре,
существенно превышающей температуру его плавления, который может быть дополнительно продут, и,
следовательно, содержит лишь небольшое количество фосфора и углерода, одновременно выливается в
ковш без нагрева вместе с подходящим шлаком, также нагретым до температуры, существенно
превышающей температуру его плавления, при этом металл и шлак тщательно перемешиваются перед
осаждением в ковше.
Уже было предложено разливать металл в жидком состоянии в подходящий котел, который предварительно
нагревается или может быть нагрет, при этом расплавленный шлак добавляется к металлу в процессе
разливки. Настоящее изобретение отличается от предыдущего тем, что металл и шлак одновременно
загружаются в ковш и нагреваются до температуры, значительно превышающей температуру плавления, так
что нет необходимости нагревать ковш.
Такая схема упрощает процесс переработки и может привести к экономии на себестоимости производства.
Более того, раскисление металла исключительно за счет воздействия шлаков на продукты окисления,
растворенные в стали или находящиеся в ней во взвешенном состоянии, может быть осуществлено за одну
операцию вне какой-либо нагреваемой печи:
Расплавленный металл предпочтительно разливают при температуре около 15000 °C, а шлак нагревают до
несколько более высокой температуры, например, приблизительно от 55 500 °C до 15600 °C. При этих
температурах металл и шлак находятся в идеально текучем состоянии, и поскольку разливка занимает всего
несколько минут, металл и шлак сохраняют эту текучесть, в результате чего происходит тесное
перемешивание, и материалы взаимодействуют друг с другом в течение всего времени разливки. Таким
образом достигается немедленное растворение содержащегося в нем окисленного материала, 65 и,
благодаря разнице в плотности стали и шлака, последний может быть легко декантирован в течение
нескольких минут после заливки. Если шлак не очень текучий, он может задерживаться в стали и ухудшать ее
качество.
В качестве основы для шлака обычно используется известь, к которой добавляют кремнезем или фторид
кальция, а также, при необходимости, карбид кальция или восстанавливающие вещества, такие как углерод в
блоках 75 или в суспензии, сплавы или металлы, такие как кремний, ферросилиций, алюминий,
алюминий-кремний, силицид кальция, марганец, ферромарганец или чугун, используемые для раскисления
или входящие в состав металла.
МЕТОД РАБОТЫ.
Обрабатываемый металл, такой как сталь, железо или чугун, который разливается либо непосредственно из
печи, обычно в основной конвертер, либо с помощью ковша, одновременно со шлаком переливается в ковш, в
котором происходит реакция раскисления и растворения продуктов, содержащихся в металле, которые
окисляются или образуются в результате раскисления.
Шлак, который будет использоваться для реакции, предварительно расплавлен в подходящей печи,
предпочтительно в электропечи. 95 Перемешивание, происходящее при загрузке металла и шлака в ковш,
способствует более тесному контакту используемых материалов и облегчает быструю реакцию
расплавленного и перегретого шлака со сталью.
Во время заливки шлака или непосредственно перед этим можно заливать дополнительный материал,
состоящий из расплавленных сплавов или раскисляющих металлов, или материала, который должен остаться
в готовом изделии, и, по желанию, из чугуна (FiFcS 75p WAG.2 H2-3 e, r A< Price 25p 1 395a158), если
науглероживание не осуществляется с помощью твердого углерода.
Когда сталь и шлак полностью высыпаны в ковш, реакции деоксидации и десульфурации завершаются, и
масса оседает; таким образом, шлак поднимается на поверхность, унося с собой в растворе окисленные
вещества или вещества, образовавшиеся в результате деоксидации.
Перед заливкой металла в охлаждающие формы его можно перелить во второй ковш, с добавлением или без
добавления шлака, сплавов, чугуна или других металлов, предварительно расплавленных. Когда металл
находится в надлежащем состоянии, его разливают в формы в соответствии с известными методами.
Таким образом, очевидно, что новый процесс включает в себя новый эффект, обусловленный:
(1) действие шлака, льющегося одновременно с рафинируемым металлом; (2) одновременное действие
восстанавливающих сплавов на металл и удаление шлаком продуктов окисления; (3) необязательное
добавление в тот же ковш сплавов или металлов, позволяющее полностью рафинировать металл за одну
операцию.
Опыт показывает, что плавление шлака в электропечи является наиболее подходящим методом плавления
для получения восстановительной атмосферы. При плавлении шлака необходимо работать на проводящем
поде. Шлак плавится на проводящем слое металла, предпочтительно стали, железа или чугуна, который
образует проводящую массу для тока, обеспечивая нормальную работу печи.
В зависимости от характера производимого шлака, футеровка печи может быть кислотной или щелочной.
Шлак может быть кислым, чтобы при любом подходящем содержании щелочи в обрабатываемой стали
получить полностью плавкий шлак, или наоборот, если рафинируемый металл был получен в печи с
кислотной футеровкой.
Сталь, железо или чугун, которые могут входить или не входить в состав обрабатываемого металла и которые
служат проводником в нижней части печи, используемой для плавки реакционного шлака, могут быть
преобразованы в раскисляющие сплавы путем добавления восстановителей, таких как диоксид кремния,
алюминий, марганец или титан, а также могут быть добавлены металлы или сплавы, которые служат для
удаления азота, содержащегося в обрабатываемой стали, или служат в качестве постоянных добавок, таких
как хром или никель.
Такие вещества не обязательно добавлять в виде металлов или сплавов, но их можно получить путем
прямого восстановления руд или других материалов, содержащихся в шлаке, причем такое восстановление
может быть осуществлено углеродом электродов, с помощью восстановительной атмосферы или путем
добавления восстанавливающих веществ, и особенно углерода.
С другой стороны, все такие металлы могут быть добавлены к жидкому металлу в печи или в ковше в виде
металла, твердого металла или расплавленных сплавов. 75 Таким образом, электропечь будет содержать
шлак, который выгодно образуется при использовании извести, кремнезема, фторида кальция и, при
необходимости, карбида кальция, который может быть получен путем воздействия углерода на известь или
может быть добавлен непосредственно в карбидном состоянии. С другой стороны, используется проводящий
металл, такой как железо, чугун или сталь, к которому могут быть добавлены сплавы, приспособленные для
использования в процессе рафинирования обрабатываемой стали или которые будут входить в ее конечный
состав.
Экономичный эффект рафинирования достигается, как указано выше, путем одновременной разливки 90%
рафинируемого металла и расплавленной в электропечи стали, к которой при необходимости добавлены
подходящие раскисляющие сплавы или сплавы, представляющие собой постоянную добавку. 95
Предпочтительно сначала заливают металл, содержащий раскисляющие сплавы, после чего одновременно
заливают шлак и обрабатываемый металл таким образом, чтобы шлак был полностью залит в ковш несколько
раньше, чем будет залита вся сталь, подлежащая рафинированию.
Печь, используемая для плавки шлака, предпочтительно должна быть сконструирована таким образом, чтобы
шлак поступал непосредственно из печи в ковш, в котором происходит реакция.
Этот метод обработки особенно экономичен, поскольку добавленный материал, будь то раскисляющий или
постоянный, составляет лишь небольшую часть обрабатываемого металла, в то время как сам
рафинировочный шлак, как правило, составляет всего 3-5 процентов от обрабатываемого металла.
Ниже приведены два примера практического применения изобретения:
1.
Вес загрузки для завода Томаса: 20 кг литого железа и 28 270 кг металлолома.
Вес полученной обычной стали составляет 24 631.
кг. = Анализ стали до обработки шлаком.
P. 0.020 0/, Tapping temperstire S. 0.040 14650 0.
Mn. 0,015%X - - - - 395,158 Анализ шлака SiO2 Fle общее Fe2O, FeO Mu1 MnO CaO MgO i0 A120, P205 S.
CaC2 8,40% (2,54) 0,20 3,09 (1,21) 1,56 70,32 4,58 1,06 0,34 0,24 0,29 Температура уплотнения 15680 °C.
Анализ стали после обработки.
P. 0,028% Повторное фосфорирование путем восстановления фосфатов, осуществляемого при заливке.
S. 0,026% Mn 0,81% C. 0,27%Y Их плавили отдельно и заливали в общий металл.
1038 кг. шлака.
1282 кг стали.
222 кг ферромарганца (64%) было добавлено, 4 кг ферросилиция (45%) — во время разлива, 84 кг антрацита.
Продолжительность разлива в ковш — несколько минут.
Декантация шлака в течение 5 минут.
слитки весом приблизительно 4600 кг.
были получены.
Эти слитки были подвергнуты раскалыванию путем добавления 0,009% алюминия (а именно 90 г/тонну).
Характеристики этой стали были следующими:
Сопротивление 54,7 кг.
Расширение 29,4%, сужение 53,8%. Стержни толщиной 20 мм² были согнуты в два раза (180°) без каких-либо
признаков трещин или разломов, в то время как из 20 аналогичных стержней из обычной стали Томаса, не
обработанных данным способом, 17 сломались после изгиба под углами от 130° до 157°.
Только три детали были успешно согнуты вдвое, и на них образовались заметные трещины.
2
СТАЛЬ ДЛЯ РЕЛЬСОВ.
Вес загрузки для завода Thomas, чугуна и металлолома: 26 858 кг.
Вес полученной обычной стали составил 26 160 кг.
Анализ стали до обработки шлаком.
C. 0,06% 1 Mn 0,14%01 Температура размотки S. 0,440/I, 14710 C.
Ph. 0,36% Анализ шлака SiO2 27,05% Fe. всего (0,73)% MI1 1,44% P2O, 0,14% Al2O3 5,04% CaO 51,33% MgO
6,04% K2O 1 Благодаря добавлению полевого шпата Na+O f в качестве растворителя.
S 0,050% Анализ стали после обработки.
MnI 0,82% / % S 0,035% p 0,03% C 0,49% Масса добавленного шлака 1228 кг.
Дополнительное добавление производилось в виде 80% раскислителя или фиксированной добавки антрацита
- - - 34 кг.
Fe Si 45% - - - 120 кг.
Fe Mn - - - - 20 кг.
Шпигель - - - - 2000 кг. 85 Сталь в виде лома 1000 кг.
Продолжительность процесса выпуска шлака и добавок по методу Томаса: 3 мин. 58 сек.
Продолжительность декантации: 6 мин.
Продолжительность разливки в слитки — 12 минут. Было получено 90 слитков общим весом приблизительно
5200 кг.
Эти слитки были полностью обожжены и имели идеально ровную поверхность.
КАЧЕСТВА ИЛИ МЕТАЛЛ, ОБРАБОТАННЫЙ В СООТВЕТСТВИИ С ИЗОБРЕТЕНИЕМ.
Результаты механических испытаний всегда лучше, чем результаты, полученные для необработанных сталей
Томаса; при одинаковом составе особо отмечаются следующие моменты:
1) большее сопротивление в среднем на 4-6% 2) больший предел упругости - 7-8% 3) большее расширение
почти на 15-20% 4) большее сужение - 10-12% 105 Микрографические и макрографические исследования
указывают на очень выраженное улучшение свойств металла.
Обработка разбавленным раствором соляной кислоты показывает, что время растворения обработанной
стали примерно на 2000% больше, чем у необработанной, что является полным доказательством того, что
обработанная сталь содержит меньше включений и имеет более плотную структуру. 15 Подробно описав и
определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_395159.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=395159&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB395159A
[]
- _--- Л -Л,
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 8 июля 1932 года. № 19349/32. 395,1м. Принято к рассмотрению: 13 июля 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в процессах или связанные с процессами извлечения таллия.
Сообщение от компании AMERICAN SMELTING AND REFINING COMPANY, корпорации, учрежденной в
соответствии с законами штата Нью-Джерси, США, по адресу: 120, Бродвей, город и штат Нью-Йорк, США.
1,
Артур Иарольд Стивенс, бакалавр наук.
(Лондон), член Королевского колледжа патентных поверенных, член Королевского института патентных
поверенных, подданный короля Великобритании, из фирмы White, Langner, Stevens, Parry & Rtollinson, 5-9,
Quality Court, Chancery Lane, Лондон, W.C. 2, дипломированные патентные поверенные, настоящим заявляют,
что характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу производства таллия и предлагает метод получения таллия как в
металлическом, так и в сложном состоянии.
Изобретение также предоставляет способ извлечения и/или разделения таллия из смесей таллия и кадмия и
особенно полезно при извлечении таллия из растворов сульфата кадмия.
Усовершенствованный процесс извлечения кадмия из материала, содержащего различные примеси,
заключается в преобразовании элементов в сульфаты и отделении сульфата кадмия от примесей. В
результате такого процесса получают сульфатный раствор кадмия и таллия, практически не содержащий
таких примесей, как мышьяк, висмут, медь, железо, свинец, ртуть и серебро.
Один из способов осуществления настоящего изобретения включает использование раствора сульфата
кадмия-таллия, полученного в ходе ранее описанного процесса кадмирования. В данном варианте
осуществления изобретения раствор сульфата кадмия-таллия, практически не содержащий различных
металлических примесей, используется для восстановления таллия до талловосодержащего состояния. Этого
можно добиться, добавив в раствор бисульфит натрия и тщательно перемешав его или используя другие
подходящие методы.
После восстановления до состояния таллия, [Цена 1|-| таллий осаждается из раствора в виде хромата таллия.
Было установлено, что хромат натрия или дихромат натрия являются подходящими реагентами для
осуществления этого осаждения. Хромат таллия, будучи относительно тяжелым твердым веществом, оседает
на дно контейнера, и 60 разделение между ним и раствором сульфата кадмия может быть легко
осуществлено путем декантации.
Хотя описанный выше этап эффективно удаляет таллий из сульфатного раствора 65, осадок хромата таллия,
как правило, будет содержать значительные количества кадмия, которые необходимо отделить от него, если
требуется высокая степень чистоты. Большую часть кадмия можно удалить путем обработки хромата таллия
разбавленной серной кислотой, которая растворяет кадмий. После обработки остаток хромата таллия будет
содержать лишь относительно небольшое количество 75% кадмия.
Затем остаток обрабатывают разбавленной серной кислотой и бисульфитом натрия, в результате чего таллий
превращается в сульфат таллия, а хром восстанавливается до сульфата хрома. Любой кадмий, не удаленный
на указанном выше этапе разложения, также будет присутствовать в виде сульфата. Совместное действие
серной кислоты и сульфита натрия приводит к образованию газообразного диоксида серы, который, будучи
образованным непосредственно в растворе, равномерно распределяется по всему объему раствора и в
своем высокореактивном исходном состоянии способствует и ускоряет протекающую реакцию.
После превращения в сульфаты под действием разбавленной серной кислоты и бисульфита натрия кадмий
осаждается в виде сульфида кадмия и повторно или частично удаляется из сульфатного раствора. Этого
можно достичь путем введения сероводорода или другого растворимого сульфида, такого как сульфид
натрия, который приспособлен для избирательной реакции с изотопами кадмия с образованием сульфида
кадмия. Сульфид кадмия можно отделить от раствора сульфата таллия-хрома фильтрацией или декантацией.
Затем раствор сульфата таллия-хрома обрабатывается для извлечения ................
019 металлический таллий. Для этой цели был выбран подходящий металлический цинк, поскольку цинк
замещает таллий в растворе, а последний выпадает в осадок. Таллиевый осадок находится в металлическом
состоянии и обычно называется «таллиевой губкой». Его можно расплавить и отлить в виде слитков таллия.
При желании таллиевую губку или бруски можно дополнительно обработать для удаления небольших
количеств примесей, а также для получения чистого сульфата таллия в кристаллической форме. Этого можно
добиться, расплавив "губку" или бруски и вылив металл в воду, в результате чего образуется
гранулированный таллий и шлак, содержащий небольшие количества примесей (цинк, хром и кадмий). При
необходимости этот шаг можно повторить, чтобы более полно устранить эти элементы.
Затем шлак, оставшийся после плавки, может быть удален, растворен в кислоте, а из него извлечена
«таллиевая губка» с использованием цинка.
2;
Гранулированный металлический таллий может быть превращен в сульфат таллия путем обработки горячей
серной кислотой (660 по шкале Боме).
Затем сульфат можно растворить добавлением горячей воды, а насыщенный о-раствор откачать с помощью
сифона для отделения от него любых нерастворимых веществ, таких как основной сульфат таллия,
смешанный с сульфатом свинца.
Затем раствор охлаждают, в результате чего сульфат таллия отделяется в виде кристаллов, которые можно
выделить путем декантации и промывки.
Затем кристаллы сульфата таллия могут быть высушены для коммерческого использования, а маточный
раствор выпарен и охлажден для дальнейшего извлечения сульфата таллия, при этом остаток возвращается
в резервуары с губкой.
Однако при желании металлический таллий можно получить из кристаллов сульфата таллия путем
растворения кристаллов в воде и электролиза в электролитической ячейке с использованием нерастворимых
анодов и алюминиевых катодов. Металлический таллий осаждается на катодах в виде рыхлого, чешуйчатого,
губчатого металла, который соскабливается и прессуется в плотный пласт.
Затем получившийся пирог можно растопить и отлить в виде слитков таллия.
С помощью описанного выше процесса получают значительные количества таллия.
которые в противном случае были бы утеряны в качестве примесей в растворе сульфата кадмия 1, могут быть
извлечены. Используя раствор сульфата кадмия до отделения от него кадмия и после удаления различных
примесей, таллий может быть получен в сравнительно чистом состоянии без дополнительных затрат на
отдельное удаление примесей из раствора таллия.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления (как мне
сообщили мои зарубежные корреспонденты), я решил...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_395160.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=395160&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB395160A
[]
: _ J _; д!, I
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 11 июля 1932 года. № 19,595/32.
Полный левый угол: январь. 10, 1933.
Окончательная версия принята к публикации: 13 июля 1973 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к крышкам для опорных винтов в боксах или связанные с ними.
Я, Фрэнсис Уолтрит Райкс, подданный Великобритании, из компании Cordes (Dos Works) Limited, Ньюпорт,
Монмутшир, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующий характер: данное изобретение
относится к колпачкам, предназначенным для установки на концы шахтных стоек балочного типа.
Крышка, изготовленная в соответствии с настоящим изобретением, представляет собой полую втулку с H-,
I-образным или аналогичным поперечным сечением, соответствующим поперечному сечению опоры, к
которой она должна быть прикреплена.
Крышка предпочтительно изготовлена из металла и в одном из вариантов включает в себя практически
плоское основание с выступающей частью, отлитой таким образом, чтобы образовать часть полого
H-образного или I-образного поперечного сечения, предназначенную для размещения головки лопасти и
образования плотно прилегающей к ней втулки. 20 При желании основание колпака, предназначенное для
опоры на поддерживаемую крышу или стену, может иметь изогнутую или любую другую форму.
На одном или обоих концах опорных стоек могут быть установлены заглушки, которые могут удерживаться на
месте с помощью болта или аналогичного элемента, проходящего через отверстия или пазы, образованные в
стойке и заглушке.
Дата: 11 июля 1932 года.
ABEL & IMRAY, 30, Southampton Buildings, Лондон.
W.gC. 2, Представители заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к крышкам для опорных винтов в боксах или связанные с ними.
Я, Фрэнсис Уолтер Райкс, подданный Великобритании, из компании Cordes (Dos Works) Limited, Ньюпорт,
Монмутшир, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к колпачкам,
предназначенным для установки на концы шахтных стоек балочного типа и для соединения с ними.
Крышка, изготовленная в соответствии с настоящим изобретением, включает в себя основание с
вертикальной отливкой, образующей границу полости с поперечным сечением приблизительно H или I, в
которую входит конец опоры.
Для полного понимания изобретения, оно будет описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:
фиг. 1 представляет собой вид сбоку крышки, изготовленной в соответствии с настоящим изобретением, а
фиг. 2 — перевернутый план фиг. 1.
Как показано на рисунке, крышка состоит из основания 1, на котором отлита перегородка 2. Эта [Цена 1/-]
сетка 2 образует границу полости 3, которая имеет поперечное сечение, по существу, H или I. Таким образом,
формируется втулка, которая предназначена для плотного прилегания к концу 60-градусного винта.
При желании наружная опорная поверхность 4 колпака, предназначенная для прилегания к поддерживаемой
крыше или стене, может быть изогнутой, или она может быть снабжена выступами или другими 65 выступами,
или иметь неправильную форму.
На одном или обоих концах опорных стоек могут быть установлены заглушки, которые могут удерживаться в
нужном положении с помощью болта или аналогичного элемента, проходящего через отверстия или пазы,
образованные в стойке и заглушке.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено
для 75
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_395161.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=395161&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB395161A
[]
r75 / _ -
4( K> 2 2&:
-,&---4 пА ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 13 июля 1932 года. № 19,817/32.
Фотография слева: 10 марта 1933 года.
Окончательная версия принята к публикации: 13 июля 1933 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся средств управления кинематографическими аппаратами и
звукозаписывающими или воспроизводящими устройствами в синхронном режиме.
Мы, Джозеф Харнисон Робертс, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Вентворт-роуд, 73,
Голдерс-Грин, Лондон, северо-запад 11, и компания British Talikiescoed Limited, британская компания,
проживающая по адресу: Ривер-Плейт-Хаус, Финсбери-Серкус, Лондон, Восточный округ 2, настоящим
заявляем, что данное изобретение имеет следующий характер: данное изобретение относится к средствам
для синхронного управления кинематографическими аппаратами и звукозаписывающими или
воспроизводящими звук устройствами. Некоторые весьма удобные устройства и приспособления для
синхронного управления кинокамерами и граммофонами (под которыми мы также подразумеваем кинокамеры
и звукозаписывающие устройства) описаны в патентах №№ 331,267, 331,242, 331,805, 333,144, 331,478 и
331,477. Теперь, когда используется гибкий синхронизирующий вал, его необходимо прикрепить как к
проектору, так и к граммофону. Предыдущее предложение предусматривало использование коробки передач
с двумя промежуточными узлами.
Использование конических колес и шкива (2 дюйма) для крепления к проектору, хотя и вполне
удовлетворительно в использовании, влечет за собой некоторые небольшие затраты на изготовление. Таким
образом, главной целью настоящего изобретения является создание упрощенного и более дешевого
приспособления, заменяющего вышеупомянутую редукторную систему, которое позволит легко и быстро
соединять гибкий вал с кинокамерой.
Согласно настоящему изобретению, данное приспособление представляет собой, по существу, отрезок
гибкого вала, расположенный внутри изогнутой трубки или крышки. Один конец этого гибкого вала
предпочтительно крепится к шкиву или другому устройству для фиксации важного подвижного элемента
киноаппарата, а другой конец вала снабжен средствами для соединения с главным гибким
синхронизирующим валом.
Описывая теперь на примере одну удобную конструктивную форму данного изобретения, следует отметить,
что приспособление включает в себя шкив 5(), аналогичный приводному шкиву, который является
стандартным в проекторе, с которым должно использоваться данное приспособление, причем указанный шкив
имеет резьбовое отверстие или иным образом сконструирован для обеспечения съемного приводного
соединения с приводным валом 55 проектора. Размер шкива, разумеется, будет зависеть от проектора, с
которым будет использоваться данное приспособление, и, следовательно, в соответствии с настоящим
изобретением 60 будут предусмотрены различные приспособления для использования с различными типами
проекторов по мере необходимости. К шкиву в его центре, с той стороны, которая удалена от корпуса
проектора, когда шкив установлен в нужное положение (65), прикреплен короткий отрезок гибкого вала. Этот
гибкий вал расположен внутри трубы или корпуса, имеющего форму квадранта, или иным образом
сконструирован таким образом, чтобы отклонять гибкий вал на прямой угол или приблизительно на такой
угол.
Конец трубки, прилегающий к шкиву, слегка расширен или развальцован, а другой конец снабжен резьбовым
выступом для крепления к нему посредством 75 соответствующего соединения или муфты внешней оболочки
главного гибкого приводного вала. Гибкий вал внутри изогнутой трубки снабжен на своем свободном конце
квадратной пробкой, закрепленной на валу, который имеет приспособление 80.
Для передачи движения можно использовать любой другой способ соединения двух гибких валов, например,
квадратное гнездо на конце главного синхронизирующего гибкого вала, или квадратное гнездо на конце.
Короткий гибкий вал длиной 85° может быть зафиксирован от продольного перемещения внутри изогнутой
трубки любым подходящим способом, если это необходимо, и когда требуется использовать крепление,
согласно настоящему изобретению, шкив навинчивается на приводной вал проектора, два гибких вала
соединяются вместе, и...
трубка, соединенная с корпусом гибкого кабеля.
вал. Таким образом, детали расположены так, что гибкий вал находится приблизительно в центре
выступающего конца.
трубку, а гибкий корпус главного синхронизирующего вала затем зажимается в кронштейне, упомянутом в
патенте 1OG6, описанном выше.
Таким образом, становится очевидно, что крепление, согласно настоящему изобретению, просто и дешево в
изготовлении, легко фиксируется на месте и очень эффективно передает любой привод от VL1J bW 395,161
_1 -- 1 17 -- - j 11. = ---' -:-I --j- ---, -- ----t 1 2 395,161o приводной вал проектора к гибкому синхронизирующему
валу или наоборот; он выполняет ту же функцию, что и пара прямоугольных конических зубчатых колес, но
более простым способом и с меньшими затратами.
Датировано 28 июня 1932 года.
GEE & Co., патентные поверенные, Staple House, 51 и 52, Chancery Lane, Лондон, W.C.2, агенты заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Соседние файлы в папке патенты