Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12173
.pdf
избыточному накоплению компаунда на печатной форме, что вызовет неравномерный отпечаток, который
легко компенсируется обрезкой с помощью ножа после обрезки карбонизированных форм до нужного
размера.
По этой причине я предусмотрел регулятор с переменной мощностью для управления нагревом.
Как показывает опыт, необходимо следить за температурой всех используемых нагревательных элементов,
которую можно легко регулировать с помощью предусмотренных для этой цели переключателей. Я
обнаружил, что, разместив электрические нагревательные элементы с регулируемой температурой в разных
положениях на печатном станке и используя стандартные валики, применяемые для обычной печати, но
рассчитанные на температуру приблизительно 2000 °F, а затем установив зубчатую передачу на эти
композитные валики для обеспечения их положительного привода и используя специально
сконструированное фиксирующее основание для фиксации обычных электролитических пластин, таких как те,
которые используются для получения сплошных линий в обычной печати, я могу производить 250 оттисков на
восковой основе с использованием углеродной смеси любого размера, в моем положении и на любом типе
бумаги, ограниченном только размером используемого печатного станка. 55 Для достижения указанных
результатов оператору необходимо практически постоянно наблюдать за нагревательным устройством и
проявлять максимальную осторожность при его эксплуатации, иначе могут возникнуть описанные выше
трудности.
Для этого требуется значительная подготовка, а также высококвалифицированный и опытный оператор.
Целью моего настоящего изобретения 65 является обеспечение автоматической регулировки температуры
нагревательных элементов, используемых в машине, таким образом, чтобы при достижении необходимой
температуры регулятор мог быть установлен на требуемый градус 70 для нагрева и поддерживал
температуру на этом уровне в течение желаемого времени работы.
Способ достижения вышеуказанных целей будет более понятен при обращении к прилагаемому чертежу, на
котором: фиг. 1 — вид сверху печатного станка, оборудованного для точечной углеродной печати, на котором
применено мое изобретение; фиг. 2 — перспективный вид с отведенными назад валиками, позволяющими
четко видеть чернильный фонтан, его нагревательный элемент и систему управления; и фиг. 3 — деталь,
показывающая электрические контактные элементы нагревателя для основания.
Аналогичные порядковые номера обозначают аналогичные детали во всем описании.
Как показано на чертежах, на станине типа 1 обычного печатного станка установлена специальная
фиксирующая база 2. Эта подставка нагревается электрическими нагревательными элементами 3. Как
показано на рисунке, их четыре, и они соединены с цепью управления посредством скользящих контактов 4,
которые установлены в желобе 5 и прикреплены к основанию 1; для изоляции электрического тока
предусмотрена соответствующая изоляция 6. Для подачи тока на четыре нагревательных элемента
предусмотрены три угольные щетки 7, контактирующие со скользящими контактами 4. Щетки удерживаются в
контакте пружинами 8, установленными в колпачках 9 обычной или стандартной конструкции для этой цели,
что позволяет регулировать натяжение, которое пружины оказывают на угольные щетки 7. Три щетки
управляются переключателем, как описано ниже, для получения различных степеней нагрева. Из этого
описания становится ясно, что основание типа 1 может совершать возвратно-поступательное движение,
никоим образом не влияя на эффективность электрических контактов, передающих ток на нагревательные
элементы в блокировочном основании 2.
Чернильная пластина 10 нагревается электрическим элементом 11, который также соединен со скользящими
контактами 4 и управляется тем же переключателем 12, который подает ток на угольные щетки 7.
Этот переключатель представляет собой стандартный переключатель с тремя положениями: высоким,
средним и низким, позволяющий поддерживать различную температуру нагревательных элементов 3 и 11.
Сухое восковое углеродное соединение помещается в чернильный резервуар 13, который нагревается
электрическим нагревательным элементом 14, расположенным непосредственно под чернильным
резервуаром 13, причем этот элемент соединен соответствующими проводниками 24 со стандартным
выключателем 15. Расплавленное соединение отделяется валиком 16, предназначенным для подачи чернил,
и подается к стальному вибратору 17 с помощью ролика 18, который предпочтительно изготовлен из
специального состава, способного выдерживать температуру приблизительно 2000 °F.
Расплавленная смесь распределяется по формовочным валикам 19 и 20, также изготовленным из
специального состава, с помощью конвейерного валика 18, который переносит смесь через стальной
вибратор 17 на резиновый конвейерный валик 21, контактирующий с формовочными валиками 19 и 20. Рядом
с этими роликами я установил электрический нагревательный элемент 22, который соединен со стандартным
выключателем 23 соответствующими проводниками 25. Я снимаю один из других формовочных валков с
пресса и устанавливаю на его место нагревательный элемент 26, который соединен соответствующими
проводниками 27 с выключателем 28. Другие образуют ролики 19 и установлены в обычных кронштейнах 29 и
30, причем кронштейны 31 используются для удержания нагревательного элемента 26 в нужном положении,
поскольку этот элемент необходим для поддержания расплавленного компаунда на роликах при правильной
рабочей температуре.
Электрический проводник 32 соединяет нагревательные элементы 3 и 11 с автоматическим регулятором
температуры 33, который предназначен для поддержания температуры элементов на заданном уровне.
Регулятор снабжен шкалой 34 с индикаторами, соответствующими градусам температуры. Это позволяет
регулировать температуру, поскольку, очевидно, ее можно установить для поддержания заданного уровня
нагрева, наиболее желательного для успешной работы.
Нагревательный элемент 26, предназначенный для нагрева и поддержания роликов при температуре, при
которой они достигают максимальной эффективности, соединен электрическими проводниками 35 с
аналогичным регулятором температуры 36, с помощью которого температура нагревательного элемента 26, а
следовательно, и роликов, поддерживается на желаемом уровне. Электрические проводники 40 соединяют
нагревательный элемент 22 с регулятором температуры 39 и автоматически поддерживают его на нужной
температуре.
Электрические проводники 37 соединяют элемент 80 14, который плавит восковое соединение в чернильнице
13, с другим автоматическим регулятором температуры 38, который поддерживает его на точно заданной
температуре плавления, при которой он не будет слишком холодным или слишком горячим 85 для
правильного распределения по валикам.
Таким образом, становится очевидно, что оператор может по своему желанию изменять температуру,
поддерживаемую каждым из элементов, и, следовательно, частями пресса, на которые она воздействует, для
достижения идеальных условий эксплуатации, и что эта температура будет автоматически поддерживаться
до тех пор, пока управление не будет изменено вручную. Таким образом, я полностью исключил человеческий
фактор из проблемы, поскольку мастер цеха может утром установить различные элементы управления в
нужное положение, а оператору нужно лишь переключить выключатель на электрический ток.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396517.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396517&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396517A
[]
А --- Т ЭН'СП Кт! ; i_ ' -- i
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 19 мая 1931 года.
396,517 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 19 мая 1932 года. № 14,285/32.
Завершено: август. 10, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Конверсия углеводородных масел.
Мы, компания TEXACO DEVELOPMENT CORPORATIoN, зарегистрированная в соответствии с
законодательством штата Делавэр, Соединенных Штатов Америки, в городе Уилмингтон, штат Делавэр,
Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к дистилляции углеводородных масел и, в частности, к процессу крекинга и
испарения, в котором происходит несколько фаз превращения в трубчато-барабанной системе, в результате
чего получается высококачественное моторное топливо с антидетонационными свойствами.
Целью изобретения является объединение преимуществ крекинга в жидкой фазе, паровой фазе и при низком
уровне жидкости, а также устранение недостатков, присущих каждому из этих процессов. Низкожидкостный
крекинг или переработка — это относительно новая технология, при которой перерабатываемое масло
нагревается и подается в один или несколько резервуаров, из которых вся жидкость отводится как можно
быстрее, в то время как пар и туман подвергаются переработке.
Изобретение также направлено на получение удовлетворительного конечного выхода высокоэффективного
моторного топлива с антидетонационными свойствами, конечного смолистого остатка, который не может быть
выгодно переработан тем же способом, а также минимального количества кокса и газа или их полного
отсутствия. Для этой цели важно получить исключительно чистое и достаточно тугоплавкое масло, то есть
масло, содержащее лишь незначительное количество тяжелых, огнеупорных компонентов, поскольку такое
масло можно нагреть до необходимой температуры для получения высококачественного моторного топлива
без одновременного образования чрезмерного количества кокса и газа.
Согласно настоящему изобретению, высококипящие углеводородные масла превращаются в низкокипящие
продукты путем нагревания конденсатного масла до температуры кипения, пропускания нагретого масла в
реакционную зону, где оно поддерживается в условиях сверхвысокой атмосферы, в которой происходит
разделение на пар и жидкость, и из которой жидкость отводится со скоростью, достаточной для
предотвращения ее накопления в ней, пока отводятся пары.
Пары, отводимые из зоны реакции, поступают в нагреватель, где их температура повышается выше той, до
которой первоначально было нагрето конденсатное масло, и в этом нагретом состоянии они поступают во
вторую зону реакции, где поддерживаются в условиях сверхвысокого атмосферного крекинга, и где снова
происходит разделение на пары и жидкость. Жидкая часть снова отводится, чтобы предотвратить ее
накопление во второй реакционной зоне, в то время как пары направляются в фракционирующее устройство и
подвергаются фракционированию для получения желаемого конечного легкого дистиллята и конденсатного
масла, которое подлежит нагреванию и крекингу. Теплоту реакции, происходящей во второй реакционной
зоне, можно уменьшить 75 путем введения количества исходного сырья, которое может быть предварительно
нагрето, но тем не менее имеет относительно низкую температуру. Часть или вся жидкость, отводимая из
первой реакционной зоны 80, может также направляться во вторую реакционную зону и для этой цели может
вводиться в поток нагретых паров, поступающих из зоны нагрева во вторую реакционную зону.
Количество 85 единиц исходного сырья, подобного тому, которое вводится в зону реакции, может также быть
введено в поток нагретых паров на его пути во вторую зону реакции. Пары во второй реакционной зоне также
могут быть очищены чистым конденсатным маслом перед фракционированием, и для этой цели может быть
использовано некоторое количество конденсата, образовавшегося в зоне фракционирования. Жидкость,
отводимая из второй реакционной зоны, может быть расширена в зону автогенной дистилляции, в которой
поддерживается только низкое давление, а выделяющиеся из нее пары конденсируются и используются
частично для очистки паров, выделяющихся в зоне дистилляции, и частично для очистки паров в зоне
фракционирования. Давление в зоне фракционирования поддерживается на уровне, превышающем
атмосферный уровень 105.
Для того чтобы изобретение было полностью понято и легко применимо на практике, далее будет описан
пример установки и принцип ее работы для производства антидетонационного моторного топлива из чистого
газойля со ссылкой на прилагаемые чертежи.
Установка состоит, по существу, из печи 1, в которой расположены два комплекта нагревательных элементов
10 и 11. Также имеются два реакционных сосуда 2 и 3, соединенные трубопроводом 31, а также
трубопроводами 30 и 35 соответственно с нагревательными змеевиками 10 и 11. Также предусмотрен
реакционный и дистилляционный сосуд 4, который соединен трубопроводом с выходной стороной
нагревательного змеевика 11 и соединен сверху трубопроводом 2.5 с фракционирующей колонной 6. Также
имеется дистилляционный аппарат 5, имеющий пароотводящую линию 50, проходящую через конденсатор 51
и линию 52, насос 53 и линию 54 к фракционирующей колонне 6. Пароотводящая линия 61 фракционирующей
колонны 6 ведет к конденсатору потока 7, выходная труба 62 которого ведет к конечному конденсатору 8,
который отводит конечный продукт по линии 63 в аккумулятор 9.
Для подачи чистого масла к змеевикам 10 и 11 при запуске установки предусмотрена линия 12, а также линия
15, по которой загрузочное масло может подаваться либо по линии 40, ведущей от нагревательного змеевика
11 к реакционному и перегонному сосуду 4, либо непосредственно в сосуд 4, либо в оба сосуда. (Также
предусмотрены змеевики 16 и 17, которые ответвляются от линии 51, позволяя при необходимости
предварительно нагревать загрузку в рефлюксном конденсаторе 7 или в фракционирующей колонне 6.)
Реакционные сосуды 2, 3 и 4, а также автоперегонный аппарат 5 снабжены соответственно сливными трубами
32, 33, 42 и 44, которые все отводят сточные воды в коллекторную линию 34. Также имеется ответвление 31,
ведущее от этого коллекторного ответвления 34 к линии 40, и ответвление 43, ведущее к автоматическому
дистилляционному аппарату 5.
Для завершения сборки установки имеется сливная труба 26 от фракционатора 6 и насос 27, который может
отводить жидкость из фракционирующей колонны 6 и подавать ее по трубе 28 в нагревательный змеевик 10, а
также, при необходимости, в верхнюю часть реакционного сосуда 4.
В предпочтительном режиме работы достаточное количество чистого газойля из источника, не показанного на
чертежах, закачивается в нагревательные змеевики 10 и 11 по трубопроводу 12. Таким образом, процесс
осуществляется в рабочих условиях, подача по трубопроводу 12 прекращается, а загрузочное масло, которое
может представлять собой загрязненный газовый поток или обогащенную нефть, пропускается по
трубопроводу 15, предпочтительно через теплообменники 16 и 17.
Затем этот поток предварительно нагретого масла разделяется на два потока, один из которых подается в
передаточный трубопровод 40, по которому горячие крекинговые пары из змеевика 11 70-го парового крекинга
поступают в сосуд 4, а другой подается через трубу 22 к одному из ряда перегородок в верхней части сосуда
4.
Пары, выходящие из змеевика 75 11 по трубопроводу 40, имеют очень большой объем и температуру
приблизительно 1000 °F. Эти пары охлаждаются более холодным заправочным маслом, которое подается в
передаточный трубопровод 80 40 в количестве, регулируемом с помощью клапанов в трубопроводе 15.
Температура этих паров также снижается за счет остатка из реакционных сосудов 2 и 3, который 85 подается
в линию 40 через линии 34 и 41. Температура этого остатка составляет около 8400 °F (примерно 3800 °C), что
выше температуры заправочного масла, подаваемого по трубопроводу 1,5, но ниже температуры горячих
паров, выходящих из нагревательного элемента 11 по трубопроводу 40. Таким образом, температура смеси
достаточно понижается, чтобы уменьшить скорость крекинга, так что практически до 95% кокс не образуется и
не откладывается в реакционном и перегонном сосуде 4. Однако температура смеси достаточно высока,
чтобы расщепить более тяжелые компоненты загружаемого масла и испарить 10 расщепленных компонентов,
более легкую фракцию газойля загружаемого масла и более легкую часть остатка из сосудов 2 и 3.
Смесь горячих паров, которая поднимается в сосуде 4, сталкивается с потоком свежей загрузки, которая
подается по трубе 22 на одну из перегородок в верхней части сосуда 4, так что это свежее масло 11
подвергается крекингу и испарению в необходимой степени.
Для регулирования температуры паров в нижней части сосуда 4 количество свежего топлива 115,
подаваемого в паропровод 40 через линию 15 или в верхнюю часть сосуда 4 через линию 22, может
изменяться путем соответствующей регулировки клапанов в этих линиях. 120 Свежее загружаемое масло,
подаваемое в верхнюю часть сосуда 4, проходит через перегородки и нагревается более горячими парами,
поднимающимися внутри сосуда, так что оно подвергается несколько более мягким условиям крекинга, чем
загружаемое масло, подаваемое в перепускной трубопровод 40. Однако, благодаря регулированию объемов,
протекающих по различным трубопроводам, температура в сосуде 4 поддерживается на достаточно высоком
уровне, чтобы обеспечить желаемое количество крекинга и испарения свежего загруженного масла.
Пары, образующиеся в сосуде 4, могут содержать смолистые частицы, и для предотвращения их
механического переноса пары подвергаются очистке в верхних перегородках частью чистого сырья для
крекинга, которое подается в верхнюю часть сосуда 4 по трубопроводу 29, ответвляющемуся от подающего
трубопровода 28 к нагревательному змеевику 10.
Охлажденные очищенные пары, выходящие из верхней части сосуда 4, затем по трубопроводу 25 поступают в
нижнюю часть фракционирующей колонны 6, где происходит необходимое фракционирование для получения
моторного топлива, которое конденсируется и поступает в хранилище. В фракционирующей колонне 6 также
образуется чистый конденсат газойля. Этот конденсат представляет собой газойль светлого цвета и не
содержит компонентов, которые легко разлагаются на кокс и газ при температурах, поддерживаемых в зонах
крекинга. Таким образом, этот конденсат представляет собой превосходный материал для переработки в
соответствии с изобретением.
Жидкий остаток, образующийся в реакционно-перегонном сосуде 4, подается по трубопроводам 42, 34 и 43 в
перегонный куб 5, в котором давление значительно снижено и может составлять порядка 10 фунтов на
квадратный дюйм.
Здесь более легкие компоненты остатка из сосуда 4, такие как газойль и бензин, отгоняются за счет теплоты
остатка.
В результате этой дистилляции образуется дополнительный осадок, который оседает в перегонном кубе 5 и
из которого практически не удаляются все компоненты, которые могли бы быть экономически целесообразно
подвергнуты дальнейшей обработке в системе. Эти остатки удаляются из системы через трубопровод 44.
Образовавшийся в перегонном аппарате 5 пар очищается в верхней части сосуда маслом, подаваемым по
трубопроводу 66, которое может представлять собой конденсированную часть самого масла. Пар, выходящий
по трубопроводу 50 из автодистилляционного аппарата 5, конденсируется в конденсаторе 51 и
перекачивается насосом 53 по трубопроводу 54 в рефугитор 6, где служит абсорбирующей средой для паров,
поднимающихся в колонне 6. Давление в фракционирующей колонне 6 значительно выше, чем в перегонном
аппарате 5, и поэтому пары из перегонного аппарата 5 подвергаются благоприятному стабилизирующему
воздействию этого давления, наряду с парами из реакционного сосуда 4.
Конденсат в фракционирующей колонне 6 поддерживается на максимально низком уровне, чтобы сократить
время обработки любой жидкости в зоне до минимума в 70 минут.
Конденсат, отбираемый из фракционирующей колонны 6 при температуре около 750 фунтов на квадратный
дюйм (PD F), быстро подается насосом 27 в нагревательный змеевик 10, где его температура повышается
примерно до 9000 фунтов на квадратный дюйм (9000 F), и по трубе 30 поступает в первую из серии
реакционных камер 2, в которых поддерживается давление около 400 фунтов на квадратный дюйм (80 фунтов
на 80 квадратных дюймов) и где он подвергается крекингу при низком уровне жидкости. Из сосуда 2 он по
трубопроводу 31 поступает в сосуд 3, где снова подвергается тем же условиям крекинга.
Уровень жидкости в этих двух реакционных камерах 2 и 3 поддерживается на минимально возможном уровне,
в них содержится лишь достаточное количество жидкости для обеспечения герметичности, чтобы
предотвратить отток паров через дренажные линии 32 и 3.3. Пары и туман очищаются от жидких и углеродных
частиц в реакционной камере 3, выходят через верхнюю часть и проходят по трубопроводу 35 в змеевик 11
для парового крекинга, где их температура повышается примерно до 10000 °F.
Полученные таким образом сильно нагретые пары покидают змеевик 11 через передаточную линию 40 100 и
поступают в реакционный и перегонный сосуд 4, при этом, как уже было описано, с ними по пути смешивается
некоторое количество свежего загрузочного масла.
Давление в реакционных сосудах 2, 105, 3 и 4, а также в фракционирующей колонне 6 поддерживается на
уровне, максимально приближенном к 400 фунтам на квадратный дюйм. Это давление, разумеется, является
лишь приблизительным, поскольку избежать некоторого падения давления (iO) при прохождении пара через
нагревательный элемент невозможно.
При проведении процесса в соответствии с вышеописанным, становится возможным перерабатывать
практически всю загрузку масла, за исключением тех компонентов, которые легко разлагаются на кокс и газ, в
высокотемпературной зоне крекинга системы, где производится высококачественное антидетонационное
моторное топливо. Нежелательные компоненты, разумеется, изымаются из оборота. Величина начального
крекинга шихты, происходящего в реакционно-перегонном сосуде 4, равная 125, будет существенно влиять
только на менее тугоплавкие компоненты шихты, которые предпочтительно преобразуются в этой зоне.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, является 1. Способ преобразования углеводородных масел с более высокой
температурой кипения в продукты с более низкой температурой кипения, при котором конденсатное масло
нагревается до температуры крекинга, а затем поступает в реакционную зону, где поддерживается
сверхатмосферная температура крекинга, происходит разделение на пары и жидкость, из которой жидкость
отводится со скоростью, достаточной для предотвращения ее накопления, в то время как пары поступают в
нагреватель, где они нагреваются до температуры выше той, до которой нагревается указанное конденсатное
масло, и поступают во вторую реакционную зону, где поддерживаются сверхатмосферная температура
крекинга, происходит разделение на пары и жидкость, из которой жидкость отводится со скоростью,
достаточной для предотвращения ее накопления, в то время как пары отводятся и фракционируются для
получения желаемого конечного легкого дистиллята и указанного конденсатного масла.
2.
Процесс преобразования гидро-
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396518.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396518&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396518A
[]
--) --J. --,! '_ -' -'- - ' 3
P - PEJ 1. -ó)N
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 23 мая 1932 г. № 14,547/32.
3969518 Завершено: август. 10, 1933.
Полная спецификация.
Улучшение механизмов остановки челнока для ткацких станков.
Я, Хуан Пиккол Кэмпс, гражданин Испании, проживающий по адресу: улица Коломер, 80, Сабадель, Испания,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к механизмам остановки челнока на ткацких станках типа «джо», в которых
стопорный рычаг взаимодействует с челноком или его частями, приводимыми в действие, так что если челнок
не входит в челночный ящик, такой стопорный рычаг будет взаимодействовать с фиксатором или стрелой для
остановки станка, и в которых предусмотрены средства для снятия пружинного давления с челнока при его
входе или выходе из ящика.
В соответствии с представленными усовершенствованиями, механизм стопорного рычага, управляемый
челноком и установленный на подвижной или направляющей части ткацкого станка, перемещается
относительно отдельного пружинного элемента, установленного на неподвижной раме ткацкого станка. Этот
механизм стопорного рычага отсоединен от пружинного элемента и попадает под его воздействие только
тогда, когда механизм стопорного рычага перемещается направляющей частью ткацкого станка относительно
пружинного элемента.
Конструкция обеспечивает свободное вхождение челнока в челночный ящик, а стопорный рычаг
взаимодействует с подпружиненным элементом, когда кривошип находится в верхнем положении и когда
стопорный рычаг находится в положении, близком к положению для соединения с упором ткацкого станка,
если бы челнок не вошел в ящик.
Таким образом, пружинное давление на стопорный рычаг прикладывается только в тот момент, когда оно
необходимо, и это давление можно настроить таким образом, чтобы оно не применялось ни при входе, ни при
выходе челнока из коробки.
На прилагаемых чертежах показан вариант выполнения усовершенствования.
1
Рис. 1. Вид механизма сбоку.
Рис. 2 — детальный чертеж механизма; рис. 3 — вид механизма спереди (стрелы опущены для удобства
иллюстрации); рис. 4 — план части механизма.
Внимательно изучив чертежи:
I/dr ice e. 2 1 корпус механизма автоматической остановки, 2 язычок или выступ на челночном механизме, 55.
3
челнок, 4 направляющая челнока, 5 подшипник на ткацком станке, в котором установлен вал 24, несущий
кривошип 6, 7 ролик, установленный на конце кривошипа 6, 8 поворотный рычаг с выступами 81 на одном
конце 60, расположенными выше и ниже ролика 7, 9 стопорный рычаг, установленный для качания с рычагом
8, 10 фиксатор или крестовина ткацкого станка, взаимодействующая со стопорным рычагом 9, 11 качающийся
рычаг, вращающийся вокруг штифта 13, 12 пружина 65, намотанная на штифт 13 и закрепленная одним
концом к кольцу, закрепленному на штифте 13, а другим концом прижимающаяся к рычагу 11, 13 штифт,
закрепленный на раме, 14 челнок ткацкого станка, ролик, установленный на рычаге 11 и 7a, регулируемый для
обеспечения контакта выступа 16 на рычаге 8 с ним в нужное время, 17 шарнир для рычага 8, 20
регулируемый ролик, установленный на рычаге 8, 21 Рычаг 75, поворачивающийся на опоре, которая
опирается на язычок или выступ 2 и приводится в действие роликом 20, 22, кольцом, удерживающим конец
пружины 12 на штифте 13, 23, наружном конце опоры, 25, буфером на раме для удержания 80 качающегося
рычага 11.
Стрелками показано движение ткацкого станка и кривошипа.
Механизм работает следующим образом: кривошип 18 вместе с шатуном 85 19 создает
возвратно-поступательное движение меча 14, при этом конец 16 рычага 8 соприкасается с качающимся
рычагом 11 через ролик 15.
Рычаг 11 с пружиной 12 удерживается 90 средствами неподвижного буфера 25 на раме для обеспечения
постоянного заданного начального положения качающегося рычага 11. Пружина 12 оказывает давление,
удерживая качающийся рычаг 11 в положении 95, указанном на рис. 1. Каждый раз, когда кривошип находится
в положении, указанном на рис. 1, происходит указанный контакт, вызывающий качательное движение рычага
11, и давление, оказываемое пружиной 12 на рычаг 11, может передаваться через рычаг 8 на ролик 7,
закрепленный на конце кривошипа 6, установленного на валу 24. Рычаг остановки 9 приспособлен для
качания вместе с рычагом 8. Вал 24 проходит вдоль полотна ткацкого станка 105, а на другом конце находится
кривошип 6, который взаимодействует с рычагом 8, так что аналогичный механизм предусмотрен с каждой
стороны станка, и все они работают синхронно, так что если челнок не войдет ни в одну из челночных
коробок, рычаг 9 будет перемещен в нужное положение для взаимодействия с фиксатором или крестовиной
10. Давление будет оказываться на челнок 3, когда, как показано на рис. 1 и рис. 4, он находится внутри
коробки.
В этом случае стопорный рычаг 9 не сможет соединиться с защелкой 10, и, следовательно, ткацкий станок не
остановится.
Если же по какой-либо причине челнок не войдет в коробку, деталь 11 будет вынуждена передавать усилие
пружины 12 на детали 20 и 21, и, следовательно, это приведет к опусканию стопорного рычага 9 до тех пор,
пока он не соединится с фиксатором 10, тем самым мгновенно останавливая ткацкий станок.
«Это устройство очень простое, быстрое и безошибочное в работе, и поэтому представляет собой важнейшее
усовершенствование ткацких станков».
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396519.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396519&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396519A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявок: 23 мая, с 1 по 32 число. № 14577/132. 32' «Полностью слева: 22 мая 1933 г.»
Завершено: август. 10, 1933.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к испарительным аппаратам, стерилизаторам и аналогичным целям.
Я, Леопольд Беуксов, проживающий по адресу: Дин-стрит, 5, Оксфорд-стрит, Лондон, Западный 1, британец.
Гражданин, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения заключается в следующем: Изобретение
относится к испарительным аппаратам для стерилизации и аналогичных целей, и, в частности, к таким, в
которых стерилизующий пар создается путем капания жидкости из сосуда, содержащего антисептическую
жидкость, на нагретую поверхность, причем созданный таким образом пар направляется в шкаф или другое
помещение, содержащее инструменты или другие предметы, которые необходимо стерилизовать или
дезинфицировать.
В подобных устройствах до настоящего времени приходилось постоянно следить за ними, чтобы
регулировать поток жидкости и обеспечивать правильное и быстрое капание, то есть ни слишком быстрое, ни
слишком медленное, что часто бывает.
Это происходит, если прибор оставлен без присмотра.
Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованной конструкции стерилизующего
аппарата указанного типа, в котором жидкий антисептик непрерывно и полностью испаряется, не требуя
никакого внимания после запуска и работая автоматически до тех пор, пока не прекратится подача
антисептической жидкости или тепла.
Для целей данного изобретения используются нижний сосуд или элемент, предназначенный для размещения
нагревательного элемента или элементов, и верхний сосуд, предназначенный для хранения антисептической
или другой жидкости и снабженный средствами для ее наполнения.
Нижний сосуд может быть открыт снизу и может быть закрыт или не закрыт подходящим элементом, либо
может быть полностью закрыт снизу и может быть снабжен кольцом перфораций или иным образом
сформирован для обеспечения проникновения воздуха внутрь сосуда. Или же, при желании, можно
полностью отказаться от кольца перфораций или других средств для проникновения воздуха.
Верхний сосуд устанавливается на нижний сосуд с соответствующим расстоянием между сосудами любым
подходящим способом, и к самой нижней точке его нижнего конца или дна, которое может быть вогнутым,
коническим или иным, в зависимости от [Price 11-] желания, соединяется трубка, которая далее называется
испарительной трубкой.
Верхний сосуд предпочтительно крепится к нижнему сосуду с помощью трубчатого кожуха или корпуса или
иным подходящим способом, и указанный кожух или подобное устройство предпочтительно снабжено
камерой в нижней части, которая может частично входить в нижний сосуд и располагаться в точке,
прилегающей к нагревательному элементу, и указанная камера, далее именуемая испарительной камерой,
снабжена выходным отверстием 65 для пара.
Как пояснялось выше, испарительная трубка сообщается своим верхним концом с нижней частью дна верхней
камеры и проходит через корпус или кожух в испарительную камеру или нижний сосуд на соответствующее
расстояние, а на нижнем конце она изогнута или загнута в виде петли, после чего поднимается или
возвращается вверх в верхний сосуд на соответствующую высоту, которая должна быть выше поверхности
жидкости в нем, а затем изгибается или формируется вниз, и указанная испарительная трубка затем
опускается вниз в упомянутый выше корпус или кожух.
и открыт в нижней части трубки для вапорайзера. Предусмотрена щель или отверстие, расположенное:
на подходящей высоте над поверхностью жидкости в указанных верхних сосудах. Как пояснялось выше,
нагревательное устройство установлено внутри нижнего сосуда и предпочтительно состоит из электрического
нагревателя любого подходящего типа, подключенного к источнику тока, при этом предусмотрен подходящий
выключатель, и этот нагреватель простирается вверх до точки, расположенной рядом с нижним изгибом
испарительной трубки, с целью ее нагрева. Или же для нагрева испарительной трубки могут использоваться
средства, отличные от электрических, как станет ясно, в этом случае нижний конец нижнего сосуда может
быть открыт для введения указанных нагревательных средств. 100 В процессе работы верхняя емкость
заполняется жидкостью до подходящего уровня, и включается электрический ток. Жидкость проходит вниз по
испарительной трубке и испаряется в нагретом нижнем изгибе испарительной трубки, который, как объяснено
выше, примыкает к нагревателю, и затем пар проходит вверх через указанную испарительную трубку и
проходит через щель или отверстие в испарительной трубке, и когда давление пара над жидкостью в верхней
камере достаточно возрастает, указанный пар снова входит через щель или отверстие и выходит из нижнего
конца испарительной камеры в испарительную камеру, с которой соединена выходная трубка, и выходит
через указанное выходное отверстие.
Любая испарившаяся жидкая смесь Кенот будет переноситься паром по испарительной трубке и выходить
через щель или отверстие в ней, попадая в жидкость в верхней камере, либо будет проходить вокруг
испарительной трубки и выходить из ее конца в испарительную камеру, где испаряется.
Или же вместо использования непрерывной испарительной трубки с прорезью или отверстием,
испарительная трубка может быть разделена, при этом предусмотрена отдельная трубка для вывода пара из
верхнего сосуда в испарительную камеру, с которой соединен выходной патрубок.
Могут использоваться любые формы испарительных трубок, отличные от описанных выше; например, в их
длину может быть вставлена катушка или катушки, а также могут быть внесены дальнейшие изменения в
конструкцию устройства без отступления от принципа изобретения.
Дата: 23 мая 1932 года.
CHATWIN & COMPANY, 253, Gray's Inn Road, Лондон, W.C. 1, патентные поверенные заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к испарительным аппаратам для стерилизации и аналогичных целей.
Соседние файлы в папке патенты