Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12119
.pdf
4
Рентгеновский аппарат по п. 1, 2 или 3, в котором зажимные пластины удерживают трубку в седле 60.
Рентгеновский аппарат по п. 4, в котором между пластинами и трубкой расположены амортизирующие
пружины.
6
Рентгеновский аппарат, как указано в пункте 1, 2 или 3 формулы изобретения 1965 года, в котором изолятор,
расположенный внутри контейнера вблизи высоковольтного конца трубки, несет скребок, который работает
совместно с полусферической крышкой, расположенной 70 на высоковольтном конце трубки.
7
Рентгеновский аппарат по п. 1-4, в котором изолятор, расположенный внутри контейнера вблизи выводов нити
накала трубки, несет 75-витковую реостатную обмотку нити накала.
8
Крепление рентгеновской трубки, в основном, как описано и показано на прилагаемых чертежах.
Дата: 12 декабря 1931 года.
DIC Kl ER, POLLAK & MERGER, дипломированные патентные поверенные, 20-23, Холборн, Лондон, E C 1,
агенты заявителя.
соединение завинчивающейся крышки с тюбиком.
Изолирующая опора 59 крепится к правому изолятору 19; на этой опоре может быть установлена обмотка
реостата для первоначальной регулировки тока накала. На жесткой проводящей полосе 61, закрепленной на
трубке 231 и выполняющей функцию проводника, установлен ступица 60'. Проводящая полоса 62 соединяет
ступицу с обмоткой реостата, которая, в свою очередь, соединена гибким проводником с гнездом 57. Таким
образом, гнездо 57, закрепленное на винтовой крышке 56 и вращающееся вместе с ней, соединено гибкими
проводниками для подачи тока накала.
Внутри корпусов 34b, 34b, концентрично с рентгеновской трубкой, установлены фарфоровые или бакелитовые
изоляционные втулки 67, обеспечивающие дополнительную защиту от возможности разряда, между корпусом
и крышками 54 и 64.
Корпус 5 заполнен маслом.
Станет ясно, что весь блок может свободно перемещаться на кронштейне 9, а также что независимо от его
положения трубка может поворачиваться вокруг своей оси в контейнере, так что конус может принимать
самые разнообразные положения, что позволяет манипулировать им для направления лучей в нужное место.
Металлический контейнер для трубки заземлен, и станет ясно, что высоковольтные части W5 размещены и
защищены, и что узел может быть установлен в любом положении с полной безопасностью для оператора и
пациента.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его реализации, я приступил к его
созданию.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_397484.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=397484&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB397484A
[]
_,' -
i S P E LF
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 23 декабря 1931 г. № 35528/31.
Завершено (слева): 23 сентября 1932 г. Завершено (принято к публикации): 23 августа 1933 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс Т-затвердевания Ta S aud Pitcies.
Мы, Отто Р. Янард, проживающий по адресу: Брэмхэм Гарденс, 4, Лондон, юго-запад 5, и Эррол Хлей Тро, г-н
Псо;, проживающий по адресу: Уитберн Хаус, западный Иитберн, графство Дарем, оба являющиеся
подданными Великобритании, настоящим заявляем, что сущность данного изобретения заключается в
следующем:
Данное изобретение относится к простому процессу, посредством которого продукты, содержащие битум,
переводятся из жидкого состояния в твердое, то есть из твердого вещества с низкой температурой плавления
в твердое вещество с более высокой температурой плавления, без подвергания сырья высокотемпературной
дистилляции.
5. Сырьем, к которому применимо изобретение, являются смолы и пеплы, получаемые в результате
карбонизации угля, бурого угля, древесины, торфа, бурого угля или других природных видов топлива при
низких или высоких температурах, причем процесс осуществляется следующим образом: сырье смешивают с
определенным количеством товарной серной кислоты, которое обычно составляет от 5 до 10 процентов от его
веса, рассчитанного как 100-процентная кислота, и смесь нагревают до температуры, которая обычно
находится в диапазоне от 150 °C до °C при атмосферном или пониженном давлении. Обработка
предпочтительно осуществляется одним из двух способов:
1
Если необходимо работать при обычном атмосферном давлении, смесь смолы и кислоты может быть
помещена в закрытый сосуд с рубашкой охлаждения, снабженный мешалкой, и нагретая, перемешиваемая
смесь может быть подвергнута воздействию сравнительно большого объема воздуха и пара, предварительно
перегретых до температуры, превышающей 100 °C, и предпочтительно немного превышающей температуру
исходного сырья в реакционном сосуде.
2
Когда для ускорения процесса требуется работать при пониженном давлении, смесь сначала пропускают
через систему неглубоких тарелок, установленных одна над другой в каскадной форме. Тарелки нагревают
соответствующим образом до температур, постепенно повышающихся от 100 °C до примерно 150 °C, и вся
каскадная система заключена в герметичный сосуд, сообщающийся через систему очистки и/или конденсации
с вакуумным насосом, который может создавать и поддерживать любую желаемую степень пониженного
давления внутри устройства. В таком случае продукт обработки при низком давлении собирают в углублении
в нижней части системы и переносят оттуда во второй нагреваемый сосуд, в котором он подвергается
воздействию пара и/или воздуха, как описано в пункте (1).
Совместное воздействие нагревания смол и битумов серной кислотой в присутствии воздуха и пара таким
образом выглядит следующим образом: происходит конденсация между битумом, присутствующим в сырье, и
некоторыми связанными с ним тяжелыми углеводородами, с образованием значительно большего количества
веществ, обладающих практически теми же свойствами, что и битум. Вода, которая может присутствовать в
смолах и которая образуется в результате диссоциации серной кислоты, отводится в виде пара без
образования пены либо на неглубоких тарелках каскадной системы под пониженным давлением, либо в
потоке воздуха и пара, проходящем через реакционную массу. Этот пар сопровождается летучими
углеводородными и фенольными компонентами, которые обычно выделяются только при гораздо более
высоких температурах. Лишь незначительная часть используемой серной кислоты удерживается
ароматическими компонентами смолы в виде сульфоновых кислот и/или или другие комбинации серы, при
этом большая часть кислоты выделяется вместе с летучими компонентами в виде оксидов серы или летучих
соединений серы.
Благодаря этому изобретению, неочищенная каменноугольная смола, которая в результате деструктивной
перегонки при температурах от 2700 до 300 °C давала бы от 90 до 90 процентов от своего веса аналогичной
смолы без нагревания до температуры выше 1500 °C. Выход смол из коксовой смолы, доменной смолы и
других смол, состоящих в основном из ароматических соединений, существенно увеличивается в той же
пропорции. Выход смолы из неочищенной каменноугольной смолы таким же образом увеличивается с 194 дл
1 к ч 2 397,484 в среднем от 30 до 35 процентов после перегонки до 350 °C до выхода от 5 до 60 процентов
при температурах не выше 1500–1600 °C.
Полезные области применения изобретения многочисленны, но включают в себя, среди прочего:
Другие: 1. Процессы повышения температуры плавления смол без ущерба для их связующих свойств,
которые делают эти смолы пригодными для транспортировки в жарком климате и применимыми для
дорожного строительства, ремонта дорог или других строительных целей без неудобств, связанных с
последующим размягчением в летних условиях.
r 2 Процессы, посредством которых сырые смолы могут подаваться на установку, которая будет непрерывно
подавать их в виде расплавленных связующих веществ, пригодных для брикетирования мелкодисперсного
топлива или других фрагментарных материалов, заменяя таким образом обычную каменноугольную смолу
и/или нефтяной асфальт на установках, предназначенных для производства брикетированного топлива.
Дата: 23 декабря 1931 года.
r, Ф. У. Голби, патентный поверенный, f 18, Джон-стрит, Бедфорд-Роу, Лондон, r W C 1, представитель
заявителей.
Полная спецификация.
Процесс обработки смол и смол.
Мы, Отто Рейнар, проживающий по адресу: Брэмхэм Гарденс, 4, Лондон, S W 5, подданный Великобритании,
и Джордж Эдвард Уил-Инсон, проживающий по адресу: Мосли-стрит, 1, Ньюкасл-он-Тайн, Нортумберленд, и
Уильям Хью Ро Бокс, проживающий по адресу: Бирж Билдингс, Лидс, Йоркшир, оба подданные
Великобритании и законные представители Эррола Хэя Томпсона, покойного, проживавшего ранее в
Уитберн-Хиллз ...
Данное изобретение относится к простому процессу, посредством которого продукты, содержащие битум или
коллоидный углерод, переводятся из жидкого состояния в твердое, или из твердого вещества с низкой
температурой плавления в твердое вещество с более высокой температурой плавления, без подвергания
сырья высокотемпературной дистилляции.
В качестве сырья, к которому применимо данное изобретение, используются смолы, деготь и битумы,
получаемые в результате карбонизации угля, лигнита, древесины, торфа, бурого угля или других природных
видов топлива при низких или высоких температурах, причем процесс осуществляется следующим образом:
Сырье смешивают с определенным количеством товарной серной кислоты, обычно составляющим от 5 до 10
процентов от его массы, в пересчете на 100 процентов кислоты, и смесь нагревают до температуры от 1-50 °C
до 180 °C при атмосферном или пониженном давлении. Обработка предпочтительно осуществляется одним
из двух способов:
1 Если необходимо работать при обычном атмосферном давлении, смесь смолы и кислоты может быть
помещена в закрытый сосуд с рубашкой охлаждения, снабженный мешалкой, и нагретая, перемешиваемая
смесь может быть подвергнута воздействию сравнительно большого объема воздуха и пара, предварительно
перегретых до температуры, превышающей 100 °C, и предпочтительно немного превышающей температуру
исходного материала в реакционном сосуде.
2 Когда для ускорения процесса требуется работать при пониженном давлении, смесь сначала пропускают
через систему неглубоких тарелок, установленных одна над другой в каскадной форме. Тарелки
соответствующим образом нагревают до температур, постепенно повышающихся от 100 °C до примерно 150
°C, и вся каскадная система заключена в герметичный сосуд 85, сообщающийся через систему очистки и/или
конденсации с вакуумным насосом, который может создавать и поддерживать любую желаемую степень
пониженного давления внутри устройства. В таком случае продукт обработки при низком давлении собирают в
углублении в нижней части системы и переносят оттуда во второй нагреваемый сосуд, в котором он
подвергается воздействию пара и/или воздуха 95, как описано в пункте (1).
Совместное воздействие нагревания смол и битумов серной кислотой в присутствии воздуха и пара таким
образом заключается в следующем: происходит конденсация между битумом, присутствующим в сырье, и
некоторыми связанными с ним тяжелыми углеводородами, с образованием значительно большего количества
веществ, обладающих практически теми же свойствами, что и битум. Вода, которая может присутствовать в
смолах и которая образуется в результате диссоциации серной кислоты, отводится в виде пара без
образования пены, либо в неглубоких лотках каскадной системы под пониженным давлением, либо в потоке
воздуха и пара, проходящем через реакционную массу, и этот пар сопровождается летучими
углеводородными и фенольными компонентами, которые обычно выделяются только при гораздо более
высоких температурах. Только часть используемой серной кислоты удерживается ароматическими
компонентами смолы. в виде сульфоновых кислот и/или других комбинаций серы, при этом большая часть
кислоты выделяется вместе с летучими компонентами в виде оксидов серы или летучих соединений серы.
Благодаря этому изобретению, неочищенная каменноугольная смола, которая в результате деструктивной
перегонки при температурах от 2700 до 300 °C давала бы от 55 до 60 процентов своего веса смолы, в данном
случае дает от 90 до 95 процентов своего веса аналогичной смолы без нагревания до температуры выше 150
°C.
Выход смол из коксового дегтя, доменного дегтя и других смол, состоящих преимущественно из
ароматических соединений, существенно увеличивается в той же пропорции. Выход смолы из бурого дегтя
также увеличивается, в среднем с 30–35 процентов после перегонки до 3500 °C до 55–60 процентов при
температурах не выше 1500–1600 °C.
Полезные области применения изобретения многочисленны, но включают, среди прочего: 1. Процессы
повышения температуры плавления смол без ущерба для их связующих свойств, которые делают эти смолы
пригодными для транспортировки в жарком климате и применимыми для дорожного строительства, ремонта
дорог или других строительных целей без неудобств, связанных с последующим размягчением в летних
условиях.
2 Процессы, в рамках которых неочищенные смолы могут подаваться на установку, которая будет непрерывно
подавать их в виде расплавленных связующих веществ, пригодных для брикетирования мелкодисперсного
топлива или других фрагментарных материалов, тем самым заменяя обычную каменноугольную смолу и/или
нефтяной асфальт на предприятиях, занимающихся производством брикетированного топлива.
Когда процесс переносится из лабораторного или полумасштабного производства в действительно
крупномасштабное, то есть когда одной тонне смолы и более подвергается одинаковой обработке, ход
реакции изменяется под действием закона действия масс.
Во-первых, установлено, что для получения результатов, указанных в Предварительной спецификации,
достаточно меньшей доли серной кислоты. Например, когда 3-4 тонны коксового дегтя, который при обычной
перегонке обычно дает процент битума, плавящегося при температуре около 700 °C, обрабатываются в
перегонном аппарате вместимостью 10 тонн, процента коричневого масла витриола, соответствующего лишь
примерно 4 процентам чистой серной кислоты, достаточно для получения 95 процентов битуминозного
остатка, плавящегося при 750 °C. Указанные в этих и последующих примерах температуры плавления
определены методом кольца и шара, обычно используемым при исследовании асфальтобетонных продуктов.
Во-вторых, использование пара в сочетании с воздухом, которое оказалось желательным при применении
процесса в малых количествах, не является необходимым в больших масштабах. Поскольку в большинстве
случаев смолы, являющиеся сырьем процесса, содержат воду, и поскольку разложение серной кислоты,
участвующей в реакции, приводит к выделению воды, пара из этих источников оказывается достаточным для
всех потребностей в больших масштабах. Кроме того, предварительный подогрев воздуха, который также был
рекомендован в предварительной спецификации, не требуется при переносе процесса на завод.
Количество используемого воздуха и способ его подачи являются важными характеристиками процесса.
Желательна система распределения, обеспечивающая максимально точное и равномерное смешивание
воздуха и сырья. С этой целью отверстия в любой системе трубопроводов, используемой для аэрации, имеют
разный размер: отверстия, расположенные ближе к источнику сжатого воздуха, меньше, а более удаленные
— больше, так что практически одинаковое количество воздуха подается через каждое отверстие в системе
трубопроводов.
Скорость превращения жидких смол в твердые остатки, а также температура плавления конечного продукта
зависят от скорости прохождения воздуха через нагретую массу. Для наиболее экономичной работы можно
использовать перегонный аппарат прямого нагрева, как и для обычной перегонки смол, и такой аппарат
вместимостью 10 тонн может быть удобно загружен 3-4 тоннами смолы для осуществления настоящего
изобретения. Смесь смолы и необходимой пропорции коричневого купороса, обычно 5% от ее веса, если ее
ввести в такой аппарат при температуре от 80 до 900 °C, может быть нагрета менее чем за один час до
температуры от 1200 до 1400 °C, температуры, при которой начинается энергетическая реакция между двумя
ингредиентами. Продувка начинается сразу после загрузки аппарата, и постепенный нагрев до 1800 °C в
течение 11-2 часов с момента, когда температура массы достигла 1400 °C.
Одновременно с продувкой воздухом массы 130 с начала операции происходит образование однородного
битумного продукта с температурой плавления от 70 до более 90 °C в зависимости от объема воздуха и
скорости его продувки.
Для получения температуры плавления 90 °C и выше через каждую тонну обрабатываемой смолы
необходимо пропускать до 650 кубических футов воздуха в минуту, но того же количества воздуха должно
быть достаточно для обработки 3-4 тонн за то же время, чтобы получить продукт с температурой плавления
от 80 до 85 °C. Время, необходимое для уплотнения, и температура плавления конечного остатка,
естественно, зависят от состава смолы, используемой в качестве сырья. Как и следовало ожидать, смолы с
наибольшей долей битума дают наибольший выход остатка, но поскольку эти смолы также обычно содержат
высококипящие небитуминозные компоненты, для получения остатка с температурой плавления 80 °C и выше
требуется либо более длительная обработка, либо большая скорость потока воздуха.
На выходе из перегонного куба или другого реакционного сосуда, который может быть использован, воздух
пропускается через любую удобную систему конденсаторов и скрубберов для извлечения дистиллятов,
образующихся в ходе процесса. Ввиду большого объема воздуха, связанного со сравнительно небольшим
объемом летучих веществ, необходима очень тщательная очистка для извлечения легкого спирта и других
низкокипящих компонентов обрабатываемой смолы, а также для предотвращения потерь нафты.
Рекомендуется использовать конечный резервуар большого объема, в котором скорость воздуха существенно
снижена. Подключенная к выходу этого резервуара система, содержащая активированный уголь или
подобный абсорбент, обеспечит извлечение всего легкого спирта и нафты, первоначально присутствовавших
в смоле.
Помимо применения к продуктам, которые фактически содержат битум, как это определено аналитическими
методами, этот процесс служит для получения битумоподобных продуктов из сырья, в котором настоящий
битум либо отсутствует, либо присутствует лишь в незначительных количествах. В таких случаях, как,
например, в уже перегнанных смолах, в смолах, полученных при карбонизации угля при температуре 16°C, и в
смолах, полученных при карбонизации торфа или лигнита, битум может отсутствовать, но всегда
присутствует некоторая форма коллоидного углерода. Когда такие масла нагревают серной кислотой и через
массу продувают воздух описанным выше способом, всегда образуются большие или меньшие количества
битумоподобных остатков.
ПРИМЕР 1.
Килограммы сырой смолы, полученной при производстве коксового газа, нагревали до 1600 °C с 500
граммами лучшей товарной серной кислоты и 4 кубическими футами воздуха в минуту; 70 граммов
пропускали через массу в течение 217 часов.
Продукт: 8,8 кг остатка после плавки, т 69 5 (.
'50 C.
1, 1 Лкфс дистиллятов.
ПРИМЕР 2. 75 килограммов коксового дегтя нагревали до 50 граммов лучшей коммерческой серной кислоты и
потоком воздуха 4 кубических фута в минуту. Массу пропускали через нее в течение 23 часов. Продукт: 9,5 л
остаточного продукта, плавящегося при 70 °C.
0.3 килограммы дистиллятов.
ПРИМЕР 3.
Килограммы коксового дегтя нагревали до 85 °C с 500 мл лучшей коммерческой силикатной кислоты, и через
эту массу пропускали 6,5 кубических футов воздуха в минуту в течение 21 часа.
Продукт: 9 килограммов остатка, расплавленного при температуре 90–81 °C.
0.8 килограммы дистиллятов.
EXAIPL-r E 4.
Килограммы лигнитовой смолы нагревали до температуры C с 500 граммами высококачественной 95%-ной
коммерческой серной кислоты, и через массу пропускали 4 кубических фута воздуха в минуту в течение 2
часов.
Продукт: 4,9 кг асфальтового остатка, плавящегося при 77 °C, и 2,6 кг пастообразного материала,
плавящегося при 29 °C.
2.3 килограммы дистиллятов.
ПРИМЕР 5.
1 Килограмм «антраценового масла» нагревали до 1,5 °C с добавлением 4% коричневого купоросового масла,
и через массу пропускали 0,6 кубических футов воздуха в минуту в течение 14 часов.
Продукт: 0,54 кг липкого продукта, плавящегося при 50 °C.
0.46 килограмм дистиллятов.
Ex ANMPLI 6.
Килограммы бензол-абсорбирующего масла (используемого для очистки) нагревали до 180 °C с 500 граммами
лучшей коммерческой серной кислоты, и через эту массу пропускали 6,4 кубических фута воздуха в минуту в
течение трех часов.
Продукт: 3 килограмма остатка, расплавленного при температуре 20 550 °C.
6.8 килограммы дистиллятов.
Ранее был предложен способ обработки каменноугольной или газовой смолы, который заключается в
нагревании смолы примерно до 100 °C, добавлении 1,25% концентрированной серной кислоты и продувке
горячей смеси воздухом, после чего нагрев прекращается, а продувка продолжается до тех пор, пока смесь не
загустеет, позволяя смеси осесть в два слоя, разделяя эти слои и перегоняя верхний слой при температуре
около 400 °C, в результате чего получается растворимый смолоподобный остаток.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_397485.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=397485&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB397485A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 23 декабря 1931 г. № 35,571/31 3979485. Заявка принята: 23 августа 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Устройство управления рулоном бумаги.
Я, Тхи НРИ VI Нкр НТ ДЖЕЙМС, британский печатник, проживающий по адресу: «Cintra», Уотфорд-роуд,
Радлетт, Хертфордшир, настоящим заявляю, что такое натяжение должно быть постоянным на протяжении
всего срока службы катушки, а также способ его применения для предотвращения его перегрузки, и что
значение натяжения и торможения должно быть подробно описано и определено следующим заявлением: 60.
Данное изобретение относится к устройству для правильного управления подачей бумажного полотна на
рулон, стоимость которого может изменяться в зависимости от размера.
В настоящее время обычно используется ротационная печатная машина в сочетании с рулонной машиной
или рулонным стендом, имеющая заданные и фиксированные значения натяжения и остановки рулона,
независимо от диаметра рулона. В результате часто происходят обрывы рулонов и/или перебеги рулона из-за
того, что через сердечник рулона прикладывается одинаковое значение торможения, которое является либо
электромагнитным, либо электромеханическим. В системе управления обычно используется как торможение
рулона, так и натяжение рулона, чтобы обеспечить эффективное торможение независимо от диаметра
рулона.
Применяется для процессов (а) нормального натяжения подачи полотна во время обычной печати; (б) во
время замедления печатной машины и связанных с ней устройств 80 для любой необходимой цели; и (c) во
время, когда фиксированные ремни, как прямое торможение, обеспечивают быструю остановку всего
устройства, приложенного к периферии комбинации печатных станков и рулонов, для намотки и (b) для
автоматического поддержания постоянного заданного натяжения подачи полотна. Для обычных целей печати
требуется широко распространенное переменное натяжение полотна, подходящее для предотвращения
переката рулона во время медленной работы печатного станка и в условиях работы с бумагой, например, при
уменьшении диаметра рулона и уменьшении его натяжения. Для предотвращения переката рулона во время
медленной работы печатного станка и при остановке печатного станка, когда натяжение обычно достигается с
помощью многоступенчатого ручного регулятора натяжения рулона, или с помощью какого-либо другого
устройства управления тормозами в цепи питания устройства управления, в котором постоянное тормозное
усилие будет увеличиваться по мере необходимости в зависимости от диаметра рулона принтера. Для
замедления довольно тяжелого рулона используется электромагнитное или электродинамическое тормозное
усилие.
Тормоз необходим, и при быстрой остановке мое настоящее изобретение, в общих чертах 95 максимальное
тормозное устройство для катушки, описанное в обоих случаях, заключается в управлении тормозным
устройством, предотвращающим перебег катушки, разрыв полотна и/или регулирующим устройством,
описанным в моей спецификации № 125813, посредством процессов замедления и остановки промежуточных
ремней или других гибких устройств, воздействующих на периферию катушки, обычно переменного типа, но
обычно не разматывающей катушки, причем все это сконструировано и изготовлено таким образом, что
переключатель перемещается из одного крайнего положения натяжения в другое, и при этом перемещается к
значению электрической энергии 105 тормозного устройства, обычно переменного типа, но обычно не
разматывающей катушки, при этом все это находится под непосредственным контролем принтера. Очевидно,
что существует существенная разница в торможении катушки, которая приводит в действие тормоз катушки
или тормозное устройство катушки, замедляющее усилие энергии в цепи электротормоза. Цена 1/-1
Автоматическое изменение параметров динамического или магнитного торможения соответствует заданному
значению, определяемому в зависимости от диаметра катушки.
Диаметр катушки, независимо от электродинамической или электромагнитной величины заранее
определенного значения, может быть любым подходящим. 70 В моей спецификации №; 12;& 13 Тип средства
управления автоматическим регулятором. Теперь я опишу изобретение и его функционирование
относительно диаметра катушки. Он состоит из рычага, один конец которого расположен по периферии
катушки, а другой конец приводит в действие регулятор, который, хотя и эффективен, иногда с трудом
справляется с натяжением ремней, которые находятся по периферии катушки, ограничивая зазор между
катушкой и барабаном. На фиг. 1 показан вид подставки для катушки. Хотя он эффективен, иногда трудно
обеспечить достаточный зазор между катушкой и барабаном, а также автоматический регулятор (6, 5 и т. д.),
приводимый в действие цепной передачей 4 по мере уменьшения диаметра катушки. В одном из способов
управления автоматическим регулятором 3 шкивы 2 вращаются, принимая на себя провисание ремня,
которое постоянно возникает при контакте с рабочим шпинделем 6 по мере уменьшения диаметра катушки.
Вал автоматического регулятора Ролик для ремня, используемый в пункте 3, вращается с помощью
электромеханического устройства для натяжения ремней, как описано в моей спецификации №.
ремни могут использоваться в качестве опорного средства -352,190,- и его: Дополнение № 369,485; 85 только
для процесса склеивания или также для Рис. лат представляет собой схематическое боковое поднятие
нормального натяжения полотна и катушки, или для работы аппарата; Система, относящаяся к шпиндельному
барабану. На рис. 2 представлен схематический вид с торца тормозной системы и периферии барабана.
Тормозная стойка барабана снабжена электромагнитными или фрикционными тормозами, соответственно,
срабатывающими на 90°. Этот ролик или шкивы, установленные на шпинделе барабана, и автоматический
регулятор -6, который управляет соленоидом 231, при повороте менее чем на один оборот в каждом тормозе
и рычаге 7, который приближается к минимальному тормозному положению (разница цепей почти прямого
ремня на линии), поскольку барабан 27 на своей пружине 95 имеет минимальный диаметр барабана, а
крайний или нагруженный весом шпиндель 5 принимает на себя максимальный провис ремня или ремней 24,
стремящихся к диаметру, когда он уменьшается, при этом ремни закреплены в точке 25.
Я предпочитаю напрямую соединять вал ремня. На фиг. 1 и 1 ремни 1, когда 100 к валу регулятора, но если в
противном случае они смещены полной катушкой, то их можно частично размотать. Затем их можно
соединить зубчатым колесом, сняв шкивы 2 и повернув вал 3 таким образом. Регулятор таким образом, что
рычаг 7 регулятора 6 будет расположен, будет автоматически перемещен для развития максимальной
тормозной энергии.
o от минимального до максимального включения тормоза. Это положение обозначено на рис. 1 положением t
05, соответствующим катушкам, контактирующим с рычагом 7.
и промежуточные диаметры при нормальном режиме работы электродинамического управляющего аппарата
включают две электродинамические машины 8. Во второй конфигурации одна пружина или 9 соединена с
одним элементом -45-фунтовой нагрузки - рычагом переключателя или регулятором - трехэлементной
эпициклической шестерней 10 и iio для обеспечения движения в направлении, развивающем другой eoutpledl
tsy - другой подобный элемент минимальной энергии в цепи -указанной шестерни, в то время как третий
элемент электродинамический или электромагнитный тормоз шестерни соединен через цепное соединение, а
также прикреплен к шестерне 11 к валу 3.
Регулятор на одном конце ленты, ремня или другого устройства. При нормальной работе переключатель 15
con tt 5, подходящий гибкий инструмент, который при натяжении в точке А и ток возбуждения будет
противодействовать и преодолевать пружину или электродинамическую машину 9, которая будет создавать
максимальную энергию при нагрузке на регулятор и обеспечивать движение последнего в направлении через
линии 12 и 13 и регулирующее сопротивление 14 120 цепи электродинамического или управляющее поле и
скорость указанного электромагнитного тормозного устройства, которое двигатель. Работа этой
электроленты, которую я обматываю вокруг или контактирую с периферийным динамическим устройством,
описана подробно. Патентная спецификация № 352,190.
Обратный конец того же самого — таким образом, когда пресс необходимо замедлить 25, по мере
уменьшения диаметра катушки провисание ленты 15, перемещаемой электромагнитным способом, обычно
происходит на ленте или ремне под управлением обычного автоматического механизма и, таким образом,
вызывает срабатывание пружины или системы управления нагрузкой, чтобы устранить сопротивление,
противодействующее этому; Для перемещения регулятора 14 и установления контакта в точке B необходимо
ввести вращающийся элемент в положение, создающее минимальное регулируемое сопротивление 16 в
линии 17 и сопротивление 18 в регуляторе 6, при этом указанные сопротивления регулируют поле и скорость
двигателя 9. Рычаг 7 постепенно возвращается в положение цепной линии по мере наматывания ремней.
Натяжение Iy и, следовательно, величина сопротивления 18 в цепи поля двигателя 9 и ток, который временно
шунтируется сопротивлением 19 и постоянным сопротивлением секции 191 выключателя 6, определяются
диаметром катушки в момент замедления прессования. Видно, что тормозящее усилие ремней зависит от
указанного диаметра и от заданного значения сопротивления 16.
При остановке пресса контакт рычага выключателя в точке С отключает контакты 16 и 17 и вводит
сопротивление 20 в линию 21.
Таким образом, к указанному барабану посредством ремней прикладывается тормозящее усилие,
определяемое величиной сопротивления 20 и диаметром барабана в момент остановки.
На фиг. 2 каждый рычаг 22 катушечной стойки снабжен электромагнитно управляемым фрикционным
тормозом 23, расположенным таким образом, чтобы воздействовать на шпиндель катушки. Конструкция
может быть такой, что каждый соленоид 231 каждого тормоза активируется только тогда, когда катушка,
удерживаемая его рычагом 22, находится в разматывающем положении.
Во время нормальной работы пресса рычаг переключателя 15 контактирует в точке А, так что включение
соленоида контролируется сопротивлением 14, регулируемым ручным натяжением, постоянным
сопротивлением 191 и теми частями сопротивлений 18 и 19, которые находятся в цепи, причем
сопротивления 18 и 19 постепенно выключаются и включаются соответственно по мере уменьшения
диаметра катушки. Когда пресс замедляется, рычаг 15 контактирует в точке В, в результате чего
сопротивление 14 отключается, и в цепь соленоида вводится сопротивление 16. Сопротивление 16 имеет
меньшее значение, чем 14, и во время медленной работы ограничивает максимально возможное тормозное
усилие, которое может приложить тормоз; усилия меньше этого максимума зависят от положения рычага М7.
При остановке пресса рычаг 15 контактирует в точке С, сопротивление 16 отключается, и вводится
сопротивление 20. Таким образом, максимальное тормозное усилие, соответствующее диаметру катушки,
прикладывается сопротивлением 23.
Следует понимать, что барабан 27 приводится в движение в одном направлении ремнями, лентами или
подобными элементами 24, намотанными вокруг 27, и возвращается под действием противоположной
пружинной нагрузки по мере уменьшения диаметра катушки. Ремни 28 закреплены и образуют опоры в месте
соединения, но на данном рисунке они не предусмотрены для управления тормозом катушки и полотна.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_397486.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=397486&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB397486A
[]
- - _ ' _ _ -I
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Соседние файлы в папке патенты