Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12011
.pdf
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
для генерации высокочастотных потенциалов в виде прямой линейной волны.
Мы, RADIOAKTIENGESELLSCHAFT D.S.
Компания LOElWE, расположенная по адресу: Визенвег, 10, Берлин-Штеглиц, Германия, зарегистрированная
в соответствии с законодательством Германии, и д-р...
E EURT SCHLESINGER, дом 39, Фридрихлистрассе. Берлин-Фридриклишаген, Германия, гражданин
Германской Республики, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Если предпринимается попытка все больше и больше увеличивать частоту релаксационных колебаний путем
уменьшения зарядного сопротивления или зарядного конденсатора, то в обоих случаях достигается предел.
При уменьшении зарядного сопротивления, то есть при увеличении зарядного тока, увеличивается выходная
мощность генератора и, соответственно, нагрузка на лампу накаливания.
Ввиду ограниченного тока, протекающего через зажженную лампу накаливания, эта лампа не способна
разрядить конденсатор с необходимой скоростью до точки гашения, и лампа начинает светиться непрерывно
и постоянно. При попытке уменьшить заряд конденсатора C устанавливается предел, определяемый
емкостью выводов, емкостью источника напряжения и внутренней емкостью лампы накаливания.
Если один из полюсов источника потенциала, как это обычно необходимо, заземлить, то заземляющая
способность лампы накаливания будет параллельна мощности лампы. Внутренняя емкость лампы
накаливания в рабочем состоянии относительно высока — значительно выше, чем та, которая измеряется в
холодном состоянии.
Это происходит из-за резкого скачка потенциала в непосредственной близости от катода, то есть так
называемого катодного падения. Ввиду обеих причин высокочастотные релаксационные колебания не
наблюдаются даже при полном отсутствии специальной зарядной емкости и максимальном увеличении
зарядного тока. По всей видимости, до настоящего времени не удалось получить более 10 000 данных.
Предметом данного изобретения является устройство для генерации высокочастотных колебаний в форме
прямой линии, которое позволяет генерировать значительно более высокие частоты. 55 Основная идея
изобретения заключается в сведении к минимуму вредных воздействий всей системы.
Согласно изобретению, в первую очередь устраняется влияние емкости 60-проводной батареи. Зарядка
осуществляется через зарядный клапан, имеющий отдельный керамический анод и обладающий чрезвычайно
малым коэффициентом усиления, обратным коэффициенту 65. Таким образом, заземление, исходящее от
батареи и проводов, экранируется лампой накаливания. Небольшая обратная величина обеспечивает
линейную зарядку, поскольку потенциал анода не оказывает никакого влияния. Частота 7Q регулируется
путем изменения потенциала сети зарядного клапана.
Кроме того, используется лампа накаливания с небольшими электродами и относительно высоким давлением
газа, обладающая низкой динамической мощностью (75%).
Потребляющее устройство подключено через промежуточный усилитель V с минимально возможной
емкостью катода сетки. Предпочтительно используются усилители 80, в которых сетки выведены наружу.
Линия, соединяющая анод зарядного клапана, лампу накаливания и промежуточный усилитель, должна быть
как можно короче.
На рис. 1 показано известное соединение вспышки с источником напряжения 7, резистором 8, конденсатором
9 и лампой накаливания 10. Один из полюсов потенциального источника проходит под углом 90 градусов к
земле.
На фиг. 2 в качестве примера показан вариант осуществления устройства в соответствии с изобретением.
В этой схеме 1 находится зарядный клапан, анод которого под напряжением 90° выведен отдельно наружу и
обладает чрезвычайно малым значением, обратным коэффициенту усиления; 2 — лампа накаливания с
малыми электродами и относительно высоким давлением газа; и 3 — промежуточный усилитель под
напряжением 100°, имеющий минимально возможную емкость катодной сетки. Согласно изобретению, линия
между точками 4, 5 и 6 сделана как можно короче. 4p5 Это возможно при таком расположении i.
1
( ---, 1,.)'1 - _ i i 1 согласно изобретению для увеличения частоты релаксационных колебаний, имеющих точно
хронологически пропорциональную форму кривой и минимальный период возврата колебаний, до 120 000 и
более оборотов в секунду. Поскольку колебания могут быть синхронизированы известным способом, с
помощью этой схемы, помимо прочего, можно получать осциллограммы для передатчиков, вещающих на
длинах волн до 200 метров, посредством временной записи, т.е. 1 500 000 циклов.
Данная конструкция может быть естественным образом использована для генерации колебаний наклона в
желаемых целях, например, в телевизионных приборах и тому подобном.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_399399.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=399399&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB399399A
[]
<i,ei r - -- 17-'
C, to- lathHe's. - I,-, g L ' '..- /. =--_O -G "i.. lf:,2 ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Перепечатано с изменениями в
соответствии с решением Апелляционного трибунала по патентам от 27 марта 1935 года согласно разделу 11
Законов о патентах и промышленных образцах 1907-1932 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 15 марта 1932 года.
3'199,399 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 6 марта 1933 года. № 6740/33.
Принято: октябрь. 5, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования матриц для типографских машин и связанные с ними разработки. Мы, INTERTYPE
Coitrori. ATION, из 360, особенностью которого является частая поломка относительно хрупких инструментов в
секции, применяемых для обрезки этих нижних зубов. 50 Furman Street, Brooklyn, State of New York, United
States of America, a Cor-
Согласно настоящему изобретению, будет вполне практично использовать обычные инструменты для
пробивки или протяжки без указанных выше трудностей, в результате чего самые нижние зубья, а также зубья
в верхней части выемки, теперь могут быть выполнены достаточной ширины или степени, измеренной в
направлении 60 градусов, чтобы достичь или немного за пределами плоскости, проходящей через центр
матрицы, причем все зубья имеют одинаковые размеры. (Правообладатели Германа Р. Фнэрунда,
Фурман-стрит, Бруклин, штат Нью-Йорк, США, гражданин США), здесь заявляют о характере настоящего
изобретения и о том, как оно должно быть сформировано. Настоящее изобретение относится к
усовершенствованиям матриц для типографских матриц для типографских матриц для однородных размеров.
65 станков типа, которые циркулируют через станок из магазина, металл удаляется путем сверления или
иным способом до точки отливки, а затем повторно формируют отверстие в корпусе матрицы, поворачивая ее
в магазин путем распределения непосредственно под вершиной V-образного механизма, который включает в
себя ребристую коническую выемку перед резкой и протяжкой, комбинированную планку, вдоль которой
матрицы перемещаются, подвешенные за свои мягкие стенки указанной выемки, так что так называемые
комбинированные зубья и работа нижнего ребра протяжки, в результате которой матрицы падают на
соответствующий инструмент!
либо полностью устранены, либо сведены к входам каналов магазина, образуя либо полностью, либо
частично нижние поверхности самых нижних зубьев путем обработки соответствующих частей стенок
отверстия. 75 Более конкретно, настоящее изобретение относится к усовершенствованиям в обработке
соответствующих частей стенок отверстия.
трицес, и особенно зубы на реля. На фиг. 1, ссылаясь на прилагаемые, значительно более толстые и тяжелые
матрицы, широко используемые в композиции больших, тщательно подготовленных матриц, показаны
шрифты для отображения и рекламы, используемые в соответствии с настоящим изобретением.
На практике было установлено, что рис. 1 представляет собой вертикальное сечение степени износа зубьев
на относительно толстой и тяжелой матрице, взятой по линии 1i-1a на рис. 1. На рис. 2 показан боковой вид
матрицы, а именно: расположение зубьев. На рис. 1 показано расположение зубьев. На рис. 2 показана
боковая проекция матрицы после формирования матрицы, что позволяет существенно уменьшить точность
распределения зубьев и улучшить ее, обеспечив тем самым, что можно назвать широкими зубьями. 90
Удлинение зубьев в направлении толщины матрицы, так что они взаимодействуют с центром тяжести. На рис.
3 показан вид, аналогичный рис. 1 и рис. 2, на котором изображена та же матрица после финишной обработки
для формирования зубьев матрицы.
Это изменение, которое до сих пор было затруднительным, показано на рис. 34. Рис. 34 представляет собой
вертикальный разрез, сделанный под углом 95° на вершине зубчатой выемки, из-за близости
противоположных нижних линий 3"-3a на рис. 3.
На этом этапе основная трудность заключается в обработке большинства зубов. На рис. 3b показан вид с
торца инструмента для нарезки зубов 1,ZZj 399X399.
На фиг. 4 представлен боковой вид готового изделия, воплощающего настоящее изобретение, с указанием
углубления, используемого в соответствии с настоящим изобретением.
На фиг. 4а представлен вертикальный разрез, выполненный через центр матрицы по линии 41-4" на фиг. 4; а
на фиг. 5 — увеличенный фрагмент матрицы в боковой проекции, показывающий деталь формирования зуба
в соответствии с изобретением.
Обращаясь к рис. 1, матрица А снабжена обычным углублением B в форме ярда на верхнем конце,
образующим перегородку, расположенную заподлицо с одной боковой поверхностью матрицы М, и
V-образным вырезом для размещения равномерно распределяющих зубцов, а на одном из его выступов
выбит символ C, обозначающий тип зубцов. Это позволяет формировать нижние комбинированные зубцы на
относительно толстых матрицах, так что эти зубцы могут простираться, по меньшей мере, на 100 мм. Для
прохождения через плоскость вертикально, проходящую через центр тяжести инструмента, предусмотрен
зазор для нижнего ребра зубообразующего инструмента в виде полости D. Как показано на чертеже, полость
D образуется путем сверления или иного формирования ее в матрице, начиная со стороны матрицы, на
которой формируется зуб, и простираясь параллельно зубьям на глубину, несколько меньшую, чем
противоположная сторона, то есть, скажем, на расстояние, простирающееся, по меньшей мере, на 9 мм
толщиной стенки и пересекающее плоскость, проходящую вертикально через центр тяжести инструмента,
причем глубина предпочтительно больше длины зубьев, но меньше толщины матрицы.
Для удаления металла на вершине зубчатой выемки F, где впоследствии должны располагаться
расположенные напротив нижние зубья, полость D располагается на такой высоте относительно зубчатой
выемки, что части ее стенки будут определять или в значительной степени определять всю поверхность
нижних сторон этих зубьев, что ясно из чертежа, и особенно из фиг. 5, где верхние части стенки E полости I,
как видно, в значительной степени совпадают с пунктирными и штриховыми линиями, представляющими
наклонные нижние поверхности соответствующих нижних зубьев H, причем эти наклонные поверхности или
несущие поверхности предпочтительно касательны к окружности отверстия D.
Этот новый способ формирования нижней стороны самых нижних зубьев E имеет явное преимущество,
позволяя удлинять эти зубья на любую желаемую длину поперек выемки F в верхней части матрицы,
поскольку теперь нет необходимости в том, чтобы нижнее ребро x режущего инструмента X (рис. 3b) удаляло
твердые металлические тела, такие как указанные на рис. 5, что было бы в случае отсутствия полости D.
Соответственно, обычный режущий инструмент может использоваться без каких-либо трудностей или
опасности постоянного поломки хрупкого нижнего ребра, поскольку это ребро теперь имеет достаточное
свободное пространство, обеспечиваемое полостью D, и единственная работа, возложенная на него,
заключается в том, что4. Для удаления слегка дугообразной формы, образованной стенкой полости D,
необходимо сошлифовать нижние поверхности зубьев EI. На самом деле, кривизна нижних поверхностей
зубьев Hl настолько незначительна, что их вовсе не обязательно сошлифовывать или выравнивать с
помощью инструмента для режущих кромок зубьев, а удаление нижнего ребра на этом инструменте, что в
таком случае стало бы возможным, может быть очень выгодным и желательным по очевидным причинам.
85 Следует понимать, что перед формированием зубьев с помощью режущего инструмента, показанного на
рис. 3б, выполняется серия шагов G, Fitg.
2,
Предпочтительно, путем фрезерования по всей толщине выемки F 90 в предназначенной для размещения
зубьев части, роторный фрезерный инструмент или его эквивалент удаляет участок металла N, рис. 1a, и
таким образом формирует вертикальные кромки самых нижних зубьев H. После того, как таким образом
сформированы ступени G 95 для позиционирования вертикальных кромок соответствующих противоположных
зубьев, режущий инструмент на рис. 3b (обычно пуансон или протяжка) удаляет тела металла M, рис. 5, чтобы
сформировать желаемые внутренние нижние поверхности зубьев, которые взаимодействуют с
соответствующими наклонными поверхностями на ребрах распределительной планки и зубчатых
передаточных планках машины, чтобы подвесить и тем самым поддерживать матрицу.
После формирования зубьев J, как показано на рис. 3 и 3а, остается сделать обычный подъемный паз, в
который в машинах данного типа входит выступающая пластина или наконечник, называемый направляющей
планкой, расположенный на конце планки распределительной коробки для направления матриц, когда они
поднимаются обычным подъемным пальцем в зону досягаемости 115 шпинделей распределительного винта.
Этот подъемный паз L простирается в коробку матрицы с одной ее стороны, как показано на рис. 4 и 4', на
глубину, немного меньшую, чем толщина корпуса матрицы, но большую, чем длина зубьев матрицы,
благодаря чему на противоположной стороне корпуса матрицы образуется стенка K.
Углубление L предпочтительно формируется путем фрезерования металла на требуемую глубину и
желаемую ширину 12,5 и продления углубления от полости D вниз на достаточное расстояние, чтобы его
нижняя стенка не задевала наконечник распределительной коробки. Очевидно, что углубление L может быть
сформировано одновременно с кавитацией > 130 399,399 D и может варьироваться по форме и размеру.
Из вышеизложенного видно, что найдено практическое решение, благодаря которому все комбинированные
зубья на относительно толстых матрицах, включая нижние зубья, расположенные вплотную друг к другу, и
которые ранее было трудно изготовить достаточной длины для поддержки матриц в желаемой вертикальной
плоскости, теперь могут быть сделаны достаточно широкими, чтобы простираться до вертикальной плоскости,
проходящей через центр тяжести матрицы, или пересекать ее. Как уже было сказано, наличие таких широких
или удлиненных зубьев, особенно на относительно толстых и тяжелых матрицах, которые сейчас так широко
используются, имеет большое значение для защиты зубьев от износа, поскольку такие широкие зубья
предотвращают раскачивание этих матриц на ребристых стержнях, на которых они подвешены, что
произошло бы, если бы зубья были узкими и располагались обычным образом только с одной стороны
матрицы. Кроме того, матрицы, имеющие только нижние комбинированные зубья, будут располагаться в
строго вертикальном положении на ребристых стержнях, что обеспечит точную передачу и распределение
таких матриц.
Кроме того, изготовление матриц станет менее сложным и более дорогостоящим.
Изобретение проиллюстрировано здесь в своей форме и применении как подходящее для больших или
толстых матриц традиционного типа, но, очевидно, оно может быть применено и другими способами и к
другим матрицам, имеющим такое же или аналогичное назначение, без отступления от изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_399400.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=399400&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB399400A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Германия): 10 марта 1932 года.
399,400 Дата объявления (в Соединенном Королевстве): 6 марта 1933 года. № 6749/33.
Полная спецификация принята: октябрь. 5, 1933.
__ar51.11 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования электролитических конденсаторов или относящиеся к ним.
Мы, компания N. V. PmLips' GLoEnIAMPEwFABRIEKEN, общество с ограниченной ответственностью,
организованное и учрежденное в соответствии с законодательством Королевства Нидерландов, с местом
нахождения и офисом по адресу: Эммасингел 131, Эйндховен, провинция Северный Брабант, Королевство
Нидерландов, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к электролитическому конденсатору, один электрод которого представляет
собой металлическую пластину или металлическую проволоку, покрытую металлическим соединением, как
правило, оксидом, образующим диэлектрик, тогда как другой электрод представляет собой электролит,
снабженный проводником. Если такой конденсатор предназначен не только для сглаживания постоянного
тока, но и для использования в переменном токе, то две металлические пластины или проволоки, каждая из
которых имеет оксидное покрытие, погружаются в электролит, и каждая из них подключается к клемме
переменного тока. Электролит может быть жидким, полужидким или иметь пастообразную консистенцию, а
для его абсорбции могут использоваться абсорбирующие вещества, которые одновременно могут выступать в
качестве разделителей между электродами.
Целью изобретения является изготовление пленочных электродов из материала, позволяющего простыми
способами увеличить емкость такого конденсатора, то есть сконструировать конденсатор таким образом,
чтобы в заданном объеме можно было разместить большую емкость.
Согласно одному из аспектов изобретения, этот результат достигается путем изготовления по меньшей мере
одного электрода из алюминия с максимальным содержанием примесей меди 0,05% и путем придания этому
электроду шероховатости, предпочтительно с помощью химического реагента.
Ранее уже предпринимались попытки увеличить площадь поверхности и, следовательно, емкость электродов
электролитических конденсаторов путем придания им шероховатости. Эти электроды состояли из алюминия в
том виде, в котором он обычно доступен на рынке. В этой волне не удалось получить хороших результатов,
поскольку площадь поверхности практически не увеличилась, и, кроме того, полученные электроды имели
очень разную емкость, несмотря на то, что они обрабатывались одинаковым образом, так что емкость никогда
нельзя было предсказать с какой-либо уверенностью. [Цена 18.]
Было установлено, что неудовлетворительные результаты, полученные до настоящего времени,
обусловлены наличием меди-60 в качестве примеси в большей части алюминия, доступного на рынке.
Заметный эффект шероховатости достигается только тогда, когда содержание примесей меди в алюминии
составляет менее 0,05%.
В некоторых случаях для электролитических конденсаторов предлагалось использовать очень чистый
алюминий, содержащий также лишь следы примесей меди, но такие электроды 70 не были шероховатыми.
Наиболее благоприятный результат, полученный при обработке электродов протравителями или
прижиганием, следует понимать как результат такой обработки поверхности, при которой площадь
поверхности увеличивается как минимум вдвое.
В дальнейшем, говоря об алюминии или алюминиевых электродах, мы всегда подразумеваем алюминий,
содержащий менее 0,05% примесей меди.
До настоящего времени протравы использовались в основном для очистки металла электрода перед его
окислением. Для этой цели использовались кислоты или основания в очень низких концентрациях. В случае
более высоких концентраций электрод погружали в раствор лишь на короткое время. Если рассматривать
такой электрод под микроскопом, то можно наблюдать ровную поверхность. 90 Согласно еще одной
особенности изобретения, для обеспечения большой площади поверхности электрод помещают на заданное
время в концентрированную кислоту или основание, либо вводят несколько раз подряд в 95 кислот или
оснований, которые могут иметь различный состав и концентрацию. Если в данном случае используется
алюминий, содержащий большое количество примесей меди, то эта обработка оказывает лишь
незначительное воздействие, и в любом случае результаты будут очень нестабильными. Если же, наоборот,
используется алюминий с вышеупомянутым низким содержанием примесей меди, то обнаруживается, что
можно получить удивительно высокую емкость на единицу поверхности пластины или проволоки (105 единиц).
Если рассматривать такой электрод Iffifflow-J после его обработки, например, методом прижигания, под
микроскопом, то отчетливо видны выступы и углубления.
Для того чтобы изобретение было понятным и легко осуществимым, далее будет более подробно описан один
из его вариантов исполнения со ссылкой на прилагаемый чертеж.
Алюминиевую пластину размером 10 на 10 сантиметров на короткое время погружают в разбавленную
жидкую кислоту или в концентрированный раствор гидроксида калия, чтобы удалить оксидную пленку,
образовавшуюся на воздухе, и прилипшие загрязнения. Затем пластину помещают в царскую воду,
состоящую из двух частей соляной кислоты (40%-ная концентрация), одной части азотной кислоты (65%-ная
концентрация) и четырех частей воды, и оставляют там примерно на 5 минут.
После промывания водой пластину снова погружают в разбавленную соляную кислоту (концентрация 5%)
примерно на 1-2 часа.
После промывки в разбавленном растворе гидроксида калия пластину промывают еще раз водой, несколько
раз кипятят в дистиллированной воде, а затем подвергают электролитическому окислению следующим
образом.
Пластину помещают в раствор, содержащий примерно 28 граммов буры и 170 граммов борной кислоты на
литр воды, и доводят этот раствор до кипения.
Затем между алюминиевой пластиной и входными проводами (алюминий является положительным полюсом)
подается такое напряжение, что ток через них составляет около 500 миллиампер. Поскольку этот ток
уменьшается из-за окисления алюминия, напряжение необходимо периодически повышать, при этом ток
должен оставаться постоянным и составлять 500 миллиампер. Через 1–1 час напряжение повышается до 430
вольт. Затем сила тока уменьшается. Как только ток достигнет 5 миллиампер, алюминиевую пластину
переносят в чистый холодный раствор, состоящий из 20 граммов буры и 40 граммов борной кислоты на литр
воды. Таким образом, ток утечки стал небольшим, около 0,2 миллиампера при напряжении 430 вольт.
Время, в течение которого электрод должен находиться в ванне, часто варьируется в зависимости от качества
и способа предварительной обработки алюминия.
Полученная таким образом пластина может быть использована в качестве электрода в конденсаторе, как
показано на рисунке. Медный сосуд 1 служит проводником для электролита 2, который представляет собой
раствор, состоящий из 20 граммов буры и 40 граммов борной кислоты на литр воды. Электрод, образованный
пластиной, обозначен цифрой 3.
Этот конденсатор подходит для работы при напряжении от 65 до 430 вольт, а его емкость составляет не
менее 16 микрофарад.
Без описанной обработки емкость составляла бы максимум 4 мф.
В большинстве случаев мы используем алюминий, содержащий не более 0,02% примесей меди. Во многих
случаях содержание меди приближается к нулю.
Разумеется, очевидно, что процесс шерохования можно варьировать множеством способов. Таким образом,
например, химической обработке может предшествовать процесс придания шероховатости механическим
способом, например, пескоструйной обработкой или шлифованием стальными щетками. 80 Ввиду того, что
согласно изобретению используется алюминий с очень низким содержанием меди, стало возможным
разработать методы массового производства конденсаторов по процессу шерохования 85, при котором, тем
не менее, получается очень однородный продукт.
Уже установлено, что при благоприятных условиях возможно увеличить емкость ячейки с алюминиевой
пластиной 90 размером 10 х 10 см до 30 мкФ.
Кроме того, конденсатор может быть изготовлен и для значительно более высоких напряжений, чем
упомянутое ранее напряжение в 430 вольт. Алюминиевый электрод может быть свернут и сложен, если он
представляет собой металлический лист, или намотан, если он представляет собой металлическую
проволоку.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_399401.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=399401&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB399401A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Германия): 10 марта 1932 года.
399,401 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 6 марта 1933 года. № 6817/33.
(Дополнение к патенту № 369258 от сентября) 14, 1929. ) Завершено: октябрь. 5, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения в или относящиеся к чему-либо. Производство сталей и легированных сталей.
Мы, VEREINIGTE STAHLWBERI(E AKTInNGESELLSCHAFT, по адресу: Брайтштрассе, 67/69, 1),
Сильсельдорф, Германия, корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством Германии
(правообладатели Пауля Кихти, по адресу: Шарлоттенштрассе, 7, Нидершельден, Зиг, Германия, гражданин
Германии), настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к производству
сталей и легированных сталей и представляет собой усовершенствование или модификацию изобретения,
описанного и заявленного в описании нашего патента № 369258, далее именуемого «Основной патент».
В описании указанного основного патента мы описали и заявили о способе производства стали, обладающей
высокой прочностью и низкой чувствительностью к холодной ломкости, старению и хрупкости при синей
температуре в мартеновской печи, который включает в себя плавку шихты с относительно высоким
содержанием марганца (например, порядка 1,6–2,4% для получения стали, содержащей 0,8–1,2% марганца) и
проведение последующего процесса окисления быстрее обычного, например, в течение периода, не
превышающего половины нормального периода окисления, чтобы перенести основную часть марганца в
шлак, после чего к нему добавляют основные соединения, такие как известь, и одновременно повышают
температуру расплава до температуры, не существенно ниже 16000 °C, чтобы непрерывно переносить
марганец из шлака в металлическую ванну, которая может периодически определяться путем определения
содержания марганца в ванне методом экспресс-анализа, при этом высокая температура ванны
поддерживается в течение сравнительно длительного времени. например, период времени около 1 часа, пока
не будет достигнуто требуемое содержание углерода в стали.
[Цена 11-] В результате дальнейших экспериментов было установлено, в соответствии с настоящим
изобретением, что описанный и заявленный в описании основного патента процесс также применим к
производству низколегированных сталей, если легирующие элементы, вместо того чтобы включаться
обычным способом в виде металлов или сплавов железа, вводимых в печь незадолго до выпуска расплава
или во время выпуска расплава из ковша, содержатся в шихте либо в виде примесей, либо в виде оксидов,
либо включаются в шихту в химически связанной форме до или вскоре после плавки последней.
Применяя описанный процесс, описанный в пункте 65, заявленном в спецификации основного продукта.
Благодаря патенту, помимо марганца, присутствующего в шихте, станет возможным также восстанавливать
другие легирующие элементы из шлака и вводить их в ванну, при этом содержание FeO в ней также будет
снижено. К легирующим элементам, добавляемым в химически связанной форме либо к исходной шихте,
либо после плавки в печи 75, относятся, например, хром, ванадий, молибден, титан, вольфрам, медь и
никель. Указанные элементы могут, например, содержаться в готовой стали, произведенной в соответствии с
настоящим изобретением, в следующих процентных пределах: марганец до 2,0% и более, хром до примерно
2,0%, молибден до 0,8%, медь до 1,0% и более, никель до примерно 5,0%, ванадий до примерно 0,2%, титан
до примерно 0,2%, вольфрам до 5,0% и более. При осуществлении изобретения предпочтительно включать
хром в виде различных хроможелезных руд, молибден в виде молибденовой руды, медь, никель и ванадий в
виде различных оксидов, а также титан и вольфрам либо в виде руд, либо в виде оксидов.
Для более ясного понимания изобретения, обращаемся к прилагаемым чертежам, которые иллюстрируют в
сочетании со следующей серией примеров ход процесса плавки, обозначенный изменениями наиболее
важных компонентов шлака и расплава.
На рисунках с 1 по 6 показано применение процесса, описанного в данной статье, а именно: производство
стали, легированной различными элементами; на рисунке 1 показано производство стали, легированной
хромом; на рисунке 2 показано производство стали, легированной молибденом; на рисунке 3 показано
производство стали, легированной медью; на рисунке 4 показано производство стали, легированной никелем;
на рисунке 5 показано производство стали, легированной ванадием и/или титаном; и на рисунке 6 показано
производство стали, легированной вольфрамом.
На всех рисунках верхняя часть показывает состав сталеплавильной ванны, а нижняя — состав шлака.
Стрелки вверху слева на рисунках указывают время добавления руды. Стрелками вверху, на правой стороне
рисунков, указано время добавления извести. В нижней части рисунков две стрелки разделяют период
окисления и период восстановления.
Числа от 1 до 15, от 1 до 10, от 1 до 11 и от 1 до 9 соответственно обозначают номера образцов, взятых из
ванны и шлака. Нижние цифры указывают время в часах. Время начала периода снижения обозначается
цифрой 0. После периода восстановления в течение 3 часов (рис. 1) или 2 часов (рис. 2–6) сталь извлекали из
куска.
Технологический анализ сталей, произведенных в этих условиях, показал, что после холодной обработки и
усталости практически не наблюдается снижения прочности на надрез.
Следовательно, расплавы оставались стабильными при старении.
Объем изобретения не изменяется при одновременном добавлении к стали множества описанных выше
легирующих компонентов. Загрузка расплава 1, процесс плавки которого показан изменением наиболее
важных компонентов шлака и ванны на рис. 1, содержала, помимо 2,18% марганца, 1,13% хрома из лома. В
процессе загрузки содержание марганца в шихте составляло 1,34%, а хрома — 0,63%, так что часть марганца
и хрома, содержащихся в шихте, уже перешла в шлак в процессе плавки. Марганец и хром, благодаря
добавлению окалины, в значительной степени переходят в шлак в виде оксидов в течение первых двух часов,
как это происходит в известном мартеновском процессе. Однако, по сравнению с ходом известной
мартеновской плавки, будут отмечены значительные изменения в кривой содержания марганца и хрома,
начиная с образца 5, вследствие добавления извести и повышения температуры.
Начиная с образца 6 или 7, хром, помимо марганца, непрерывно восстанавливается из шлака и возвращается
в сталеплавильную ванну. Содержание хрома при выпуске стали составило 0,4%, что является
замечательным результатом по сравнению с 85%-ным выходом, характерным для известного мартеновского
процесса.
Плавка 2, ход процесса плавления которой показан на рис. 2, была получена вскоре после добавления 260
килограммов обожженного молибденита. Сразу после добавления 90% содержание молибдена в стали
составило 0,15%. После добавления извести в образец 3 содержание молибдена, одновременно с кривой
марганца в стали, начинает непрерывно увеличиваться, или, другими словами, молибден непрерывно
восстанавливается из шлака. Содержание молибдена в готовой стали составляло 0,45%.
Таким образом можно производить стальные сплавы, содержащие от 100% до 1,6% хрома и/или от 0,6%
молибдена.
Аналогичным образом стало возможным производство стальных сплавов, содержащих, помимо марганца,
который может присутствовать в количествах, например, до 1,6%, один или несколько из следующих
легирующих элементов:
Медь до 1,0%, никель до 2,0%, ванадий до 0,1%, титан до 0,1%, вольфрам до 1,8%, как показано, например,
на рис. 3-6.
— Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_399402.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=399402&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB399402A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявки: 7 марта, 19:33. № 6904/33.
Завершено: октябрь. 5, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс очистки воды.
Соседние файлы в папке патенты