Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11917
.pdf
Полученный спирт, не содержащий галогенов, затем растворяют в воде и подкисляют рассчитанным
количеством соляной кислоты. Свободную кислоту извлекают эфиром.
После высушивания эфирного экстракта сульфатом натрия и выпаривания эфира, L-кислоту обрабатывают
тионилхлоридом. Образовавшийся хлорангидрид кислоты добавляют к избытку н-бутанола и нагревают в
течение 1 часа почти до кипения.
Затем продукт реакции разбавляют водой, промывают нейтрально раствором бикарбоната, и эфир оценивают
при температуре 0°C после сушки. Эфир остается в виде масла коричневого цвета. Очистка методом
дистилляции в высоком вакууме невозможна, поскольку фенол отщепляется.
(2)
ПОДГОТОВКА ЭТИЛ-α-ФЕНИВМЕРКАПТОСТЕАРИНОВОГО ЭФИРА.
27
части α-бромстеариновой кислоты растворяются примерно в 150 частях спирта. 8.2 К нему добавляют часть
тиофенола, и все это смешивают с 6 частями NaO в примерно 100 частях спирта. После примерно 5 часов
кипячения на водяной бане кристаллическую пульпу, которая отделяется при охлаждении, отфильтровывают
под вакуумом. Указанная пульпа состоит из бромида натрия и натриевой соли фенилмеркаптостеариновой
кислоты. Это соединение превращается в свободную кислоту при добавлении избытка разбавленной соляной
кислоты, после чего указанная свободная кислота растворяется в эфире. После высушивания эфира
сульфатом натрия и дистилляции эфира, хлорангидрид кислоты получают из кислоты с помощью хлорида
тионилхлорида. Для превращения хлорангидрида кислоты в этиловый эфир α-фенилмереаплостеариновой
кислоты хлорангидрид кислоты нагревают в течение примерно 1 часа с абсолютным спиртом на водяной
бане. Продукт реакции разбавляют водой, выделившееся масло растворяют в эфире, промывают
нейтральной фазой карбонатом натрия для удаления соляной кислоты, и после сушки сульфатом натрия
эфир отгоняют.
Эфир остается в виде желтоватого масла.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что…
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401121.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401121&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB401121A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: декабрь. 5, 1932. Ни. 34,455/,32.
) AirsComplete Accepted: Nov. 9, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствование процессов и оборудования для производства нитратов.
Я, Реджинальд Уильям Джеймс, дипломированный патентный поверенный, проживающий по адресу: 11, Куин
Виктория Стрит, Лондон, E.C. 4, подданный Его Величества Короля Великобритании и Ирландии, настоящим
заявляю о характере данного изобретения (которое было сообщено мне из-за границы компанией Atmospheric
Nitrogen Corporation, должным образом организованной и существующей в соответствии с законами штата
Нью-Йорк, одного из Соединенных Штатов Америки, и имеющей свой главный офис по адресу: 61. Бродвей,
Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, США), и каким образом это должно быть выполнено, должно быть подробно
описано и установлено в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к процессу и устройству для производства нитратов.
В частности, данное изобретение относится к процессу и устройству для получения нитрата щелочного
металла путем обработки раствора, содержащего нитрит щелочного металла, газами, содержащими
тетраоксид азота, с целью превращения нитрита в соответствующий нитрат.
Было предложено поглощать газы оксида азота из щелочных растворов для образования раствора,
содержащего как нитрит, так и нитрат, а затем окислять содержание нитрита в таких растворах путем
обработки их тетраоксидом азота или азотной кислотой, а также поглощать остаточные газы после обработки
сахаристой кислотой в щелочных растворах для образования практически чистого нитрита. В результате
таких процессов образуются два продукта: нитрит и нитрат.
Также было предложено обрабатывать раствор, содержащий нитрит и нитрат, газообразным тетраоксидом
азота для окисления нитрита в нескольких реакционных сосудах, через которые он проходит
последовательно, при этом газообразный тетраоксид азота подается в обратном направлении и
последовательно через различные реакционные сосуды. Между каждым из сосудов установлены камеры
окисления, чтобы оксид азота, содержащийся в газах, выходящих из одного сосуда, мог быть преобразован в
тетраоксид азота до того, как газы будут переданы в следующий сосуд, а остаточные газы из последнего
сосуда будут абсорбированы в щелочной жидкости для получения раствора нитрита-нитрата для обработки в
серии сосудов свежим тетраоксидом азота. Такой процесс включает в себя создание крупной и сложной
системы аппаратов, в которой каждый реакционный сосуд снабжен последовательно соединенной с ним
камерой окисления. Реакционные сосуды и камеры окисления должны быть достаточно большими, чтобы
обеспечить прохождение всех газов через каждый из сосудов и камер.
Когда необходимо провести реакцию относительно больших количеств материалов, такая установка является
дорогостоящей и громоздкой, и часто невозможно использовать необходимые материалы, устойчивые к
высококоррозионным растворам и газам, при изготовлении аппарата соответствующего размера. Кроме того,
несмотря на то, что такие крупные аппараты изготавливаются из доступных материалов, их работа
предполагает использование значительного давления для того, чтобы проталкивать большой объем газа
через последовательно соединенные реакционные сосуды с требуемой скоростью.
Целью изобретения является создание процесса, который может быть осуществлен в простом и относительно
недорогом аппарате, а также аппарата, в котором нет необходимости предусматривать камеры окисления для
каждого из реакционных сосудов.
Еще одной целью изобретения является создание процесса производства нитратов, который может
осуществляться в аппаратах, состоящих из относительно небольших блоков, которые могут быть изготовлены
из материалов, обладающих высокой устойчивостью к воздействию агрессивных газов и жидкостей. Еще
одной целью изобретения является создание процесса, который может осуществляться непрерывно и
эффективно для практически полного извлечения содержания оксида азота 95 из газа в виде единственного
нитратного продукта без использования специально приготовленной азотной кислоты. Другие цели
изобретения частично очевидны, а частично будут описаны далее.
Изобретение, соответственно, включает в себя различные этапы, а также взаимосвязь и порядок одного или
нескольких таких этапов по отношению друг к другу, и устройство Rs, воплощающее в себе особенности conL
3.
Конструкция 4OIsL2l, комбинации элементов и расположение частей, предназначенные для осуществления
таких шагов, все это показано в следующем подробном описании, а также
Способ применения которого будет указан в пунктах формулы изобретения.
В рамках данного изобретения содержание нитрита в растворе преобразуется в соответствующий нитрат
путем последовательного взаимодействия раствора с множеством отдельных порций газа, содержащего
тетраоксид азота, причем указанные порции газа вводятся в контакт с раствором нитрита на
последовательных этапах, так что на каждом этапе раствор нитрита вступает в реактивный контакт с
различной порцией свежего тетраоксида азота. Остаточные газы после обработки раствора нитрита, при
слиянии и, в частности, после окисления, могут легко и практически полностью абсорбироваться в щелочном
растворе, образуя раствор, содержащий нитрит.
Обрабатывая этот раствор нитрита указанным выше способом дополнительными количествами газов оксида
азота и поглощая остаточные оксиды нитрида в дополнительном щелочном растворе, как указано выше,
можно непрерывно получать нитрат в процессе, в котором обеспечивается достаточный контакт между газами
и раствором без необходимости чрезмерного давления для проталкивания газов через аппарат, и в котором
определенное количество оксидов азота и щелочного вещества плавно и непрерывно превращается в
практически эквивалентное количество нитрата. Процесс Май, как правило, применим для производства
нитратов из щелочных растворов, таких как суспензии гидроксида кальция или известкового молока, или из
растворов, содержащих основные соединения щелочных металлов, такие как гидроксид или карбонат натрия
или калия.
Для более полного понимания природы и целей изобретения следует обратиться к следующему подробному
описанию, взятому в связи с этим.
На прилагаемом чертеже схематически изображен вариант осуществления процесса моего изобретения,
выполненный в соответствующем устройстве.
r5. Обращаясь к чертежу, устройство включает в себя комбинированную камеру охлаждения и окисления 1, в
которую горячие газы оксида азота подаются по трубе 2, например, из системы теплообмена каталитической
системы окисления аммиака, не показанной на рисунке.
Охлаждение газообразного оксида азота в камере 1 осуществляется путем прямого контакта воды с
разбавленной азотной кислотой, которая рециркулирует снизу камеры через насос 3 и охладитель 4 в
верхнюю часть камеры, откуда она проходит вниз, непосредственно контактируя с находящимися в ней
газами. При понижении температуры газов присутствующий в них водяной пар может конденсироваться, а
часть оксидов азота может поглощаться, образуя дополнительные количества разбавленной азотной кислоты.
При охлаждении газа описанным способом удаляется как минимум 75% оксидов азота, так что содержание
оксидов азота в газе из камеры 1 сохраняется для производства нитрата из него, как описано ниже.
Количество разбавленной кислоты 80, рециркулирующей через охладитель и камеру окисления, может
поддерживаться практически постоянным путем отвода через трубу 56 количества кислоты, эквивалентного
тому, которое образуется в камере. 85 Эту разбавленную азотную кислоту можно использовать любым
желаемым способом.
Например, его можно нейтрализовать с помощью раствора карбоната натрия и использовать для
приготовления раствора, применяемого для абсорбции оксидов азота, как описано ниже. Камера 1 должна
быть изготовлена из кислотостойкого материала, например, хромистого железа. В нижней части камеры
предпочтительно находится слой упаковочного материала 63 для обеспечения плотного контакта между
разбавленной азотной кислотой и газами. Однако верхняя часть камеры остается пустой, без упаковочного
материала, и имеет достаточно большой объем, чтобы оксид азота, после охлаждения в нижней части камеры
до температуры, подходящей для окисления оксидов азота до тетраоксида азота, например, до примерно 30
°C, реагировал с содержащимся в нем кислородом, превращая оксиды более низких цепей, такие как оксид
азота, в тетраоксид азота (смесь N2O1 и NO2), так что газ, выходящий из камеры, содержит долю тетраоксида
азота, подходящую для окисления нитрита натрия, как описано ниже.
Достойная степень окисления оксидов азота достигается, когда они содержат, например, около 80 мкг или
более тетраоксида азота. Если газы, поступающие через трубу 2 de, не содержат достаточного количества
кислорода для реакции с оксидами азота с образованием тетраоксида азота, в камеру 1 можно ввести
дополнительный кислород, предпочтительно в виде воздуха.
Газы тетраоксида азота поступают из камеры в коллектор 5, где они разделяются на множество частей и 125
поступают в нижнюю часть каждой из множества окислительных башен 6a, 6b, 6e.
6d, 6e и 6f изготовлены из кислотостойкого материала и содержат упаковочный материал, такой как кокс.
Верхняя часть 130 401,121 401,121 eae этих башен соединена с газораспределительной трубой 7, которая
служит для сбора и объединения остаточных газов из башен и их отвода в нижнюю часть абсорбционной
башни 8. Верхняя часть абсорбционной башни 8 сообщается с верхней частью второй абсорбционной башни
9 посредством трубы 10, а газоотводная труба 11 служит для отвода остаточных неабсорбированных газов из
абсорбционной башни 9 в атмосферу или для их использования в любом желаемом месте.
Абсорбционная башня 9 снабжается щелочным раствором, предпочтительно раствором карбоната натрия
(кальцинированной соды), содержащим около 220 граммов карбоната натрия на литр, по трубе 12.
Раствор из трубы 12 смешивается в нижней части башни 9 с аналогичным раствором, который контактировал
в башне с газообразным оксидом азота, и эта смесь циркулирует через трубу 23, насос 22 и трубу 24 к
вершине башни и течет вниз, контактируя с газообразным оксидом азота.
Часть циркулирующей жидкости поступает из нижней части башни 9 через переливную трубу 13 в нижнюю
часть башни 8. Здесь жидкость из башни 9 смешивается с жидкостью, предварительно отобранной из башни 9
и обработанной газообразным оксидом азота в башне 8, и циркулирует по трубе 16, трубе 25, трубе 27 и
охладителю 6S к вершине башни 8, откуда жидкость течет вниз по башне, контактируя с газообразным
оксидом азота, поступающим из трубы 7. Раствор карбоната натрия в абсорбционных башнях 8 и 9 поглощает
оксиды азота из содержащихся в них газов, образуя раствор нитрита натрия, содержащий определенную
долю нитрата натрия и небольшое количество карбоната натрия. Было установлено, что, контролируя
окисление оксидов азота, абсорбированных в карбонате натрия, таким образом, чтобы от 1,5% до 20% общего
содержания азота в растворе из щелочных абсорбционных колонн находилось в соединении в виде нитрата,
раствор может эффективно обрабатываться в окислительных колоннах для окисления содержащегося в нем
нитрита.
В некоторых случаях может оказаться желательной более высокая степень окисления, вплоть до полного
окисления оксидов азота до тетраоксида азота перед абсорбцией в растворе карбоната натрия, в этом случае
жидкость, выходящая из башни 8, будет содержать равные доли азота в виде нитрата и нитрита. Повышенная
степень окисления газов перед абсорбцией снижает соотношение нитрита натрия к нитрату натрия в
растворе, поступающем из абсорбционных колонн в окислительные, и, следовательно, снижает нагрузку на
последние. Башни 8 и 9 могут быть построены из железа. Для облегчения абсорбции оксидов азота в башне 9
находится наполнитель 14 (предпочтительно керамические кольца), по которому протекает раствор и который
находится в тесном контакте с газами. Верхняя часть башни 8 также предпочтительно снабжена упаковочным
материалом 14, но нижняя! 75 и значительно большая часть этой башни остается пустой, без какого-либо
наполнителя, чтобы обеспечить относительно большое пространство для окисления оксидов азота из трубы 7
с помощью кислорода, содержащегося в газе, или кислорода, подаваемого в башню 8 по трубе 15,
предпочтительно в виде воздуха.
Щелочной раствор, протекающий через башни 8 и 9, поддерживается при подходящей температуре для
поглощения оксидов азота, предпочтительно ниже примерно 400 °C.
Из нижней части башни 8 раствор, содержащий нитрит натрия и нитрат натрия, по трубе 26 поступает в
нижнюю часть башни 6f, где смешивается с жидкостью в нижней части башни, и полученная смесь
циркулирует через насос 37, трубу 17, охладитель 47 и трубу 3895 в верхнюю часть башни 6f, а затем вниз по
башне, контактируя с проходящими через нее газами тетраоксида азота. Из нижней части этой башни часть
циркулирующего в ней раствора по переливной трубе 42 поступает в нижнюю часть башни Ge. Раствор в
нижней части башни Ge циркулирует снизу вверх, а затем вниз через башню 105, контактируя с газообразным
тетраоксидом азота из трубы 5, посредством насоса 35, трубы 18, охладителя 46 и трубы 36.
Аналогичным образом, раствор из нижней части башен 6e, 6d, 6c и 110 6b подается в следующую башню в
серии через переливные трубы 19, 20, 21 и 28 соответственно, и в каждой из башен рециркулирует в контакте
с проходящими через них газами 115 с помощью насосов 39, 40, 41 и 43, труб 29, 30, 31 и 32, охладителей 33,
34, 44 и 45, а также труб 48, 49, 50 и 51 соответственно. В процессе прохождения раствора через ряд башен
6f, 6e, 6d, 6c, 6b и 6a, содержание нитрита натрия в нем окисляется путем поглощения газообразного
тетраксита азота, и раствор, состоящий в основном из нитрата натрия и азотной кислоты, отводится из
нижней части башни 6a по трубе 52.
Для обеспечения полного окисления нитрита натрия кислотность раствора в башне 6а повышается до тех пор,
пока не будет достигнут достаточный избыток азотной кислоты для обеспечения окисления небольшого
количества нитрита натрия, все еще присутствующего в растворе, предпочтительно до 12 граммов азотной
кислоты на литр раствора, после чего раствор сбрасывается из башни. Поскольку скорость поглощения
оксидов азота в растворе нитрата натрия быстро снижается с повышением температуры, раствор,
протекающий через окислительные колонны, следует поддерживать при подходящей температуре,
предпочтительно ниже примерно 40 °C.
Регулирование температуры осуществляется путем соответствующего охлаждения жидкости во время ее
рециркуляции через башни в охладителях 47, 46, 33, 34, 44 и 45 посредством пропускания раствора в
косвенном контакте с подходящей охлаждающей средой в охладителях.
Как показано на чертеже, башни 9, 8, 6f, 6e, 6d, 6G, 6b и 6a расположены на определенной высоте
относительно друг друга, благодаря чему раствор перетекает из башни в башню самотеком, а скорость потока
раствора из одной башни в следующую по серии через переливные трубы, соединяющие башни, регулируется
скоростью подачи раствора карбоната натрия в башню 9 из трубы 12. Длительный период контакта газов,
проходящих через каждую окислительную башню, с находящимся в ней раствором достигается путем
многократного приведения раствора в реактивный контакт с потоком газа, проходящим из трубы 5 через
каждую из башен.
Было установлено, что при проведении описанного выше процесса с использованием газообразного оксида
азота, полученного в результате окисления аммиака, около 10% оксидов азота 4O поглощается из газа в
охладителе и камере окисления 1.
В системе абсорбционных колонн поглощается такое количество оксидов азота, которое составляет примерно
85-90% от общего количества оксидов в аммиачном окислительном газе.
Соответственно, в окислительных башнях абсорбируется лишь относительно небольшое количество оксидов,
что обеспечивает содержание азотной кислоты в растворе нитрата натрия, удаляемом из этих башен.
Из трубы 52 раствор нитрата натрия, содержащий небольшое количество абсорбированных оксидов азота,
азотистой и азотной кислот, поступает в верхнюю часть башни 53, где он обрабатывается воздухом,
подаваемым в нижнюю часть башни через трубу 54. Поглощенные оксиды азота высвобождаются из раствора
и выводятся из башни 53 по трубе 55, где могут смешиваться с газами в коллекторной трубе 5. Практически
вся азотистая кислота в растворе также разлагается при обработке воздухом в башне 63. Раствор нитрата
натрия подается из башни 53 (65) по трубе 70 с помощью насоса 57 в резервуар 58, где он смешивается с
достаточным количеством раствора карбоната натрия, подаваемого по трубе 59, для нейтрализации
содержащегося в нем азотной кислоты и образования практически чистого раствора нитрата натрия 70,
который отводится из резервуара 58 по трубе 69. Газы, выделяющиеся в результате реакции азотной кислоты
и раствора карбоната натрия в резервуаре 58, могут подаваться в коллекторную трубу 5 через трубы 6( и 75).
Раствор нитрата натрия, отбираемый по трубе 69, может содержать небольшое количество нитрита натрия,
образовавшегося в результате нейтрализации азотистой кислоты, не разложившейся в башне 53. 80
Полученный раствор нитрата можно концентрировать, а содержание нитрата натрия извлекать путем
кристаллизации, или же раствор можно подвергать любой желаемой обработке. 85 Извлечение нитрата
натрия из раствора предпочтительно осуществляется путем выпаривания раствора в многоступенчатом
испарителе 61 (см. рисунок) для осаждения твердого нитрата натрия. Этот нитрит натрия в виде осадка
пропускается по трубе 62 в фильтр 64, где маточный раствор отделяется от твердого нитрата натрия и
возвращается по трубе 65 в раствор, подвергающийся 95-кратному концентрированию в последнем слое
испарителя 61. Твердый нитрат натрия из фильтра 64 может быть высушен в роторной сушилке или
подвергнут иной обработке для приведения его в товарное состояние. 100 Как указано выше, раствор нитрата
натрия содержит некоторое количество нитрита натрия.
Он также содержит небольшое количество карбоната натрия, который не разложился при обработке раствора
нитрата натрия J05 в нейтрализаторе 58. Концентрация этих примесей увеличивается по мере
концентрирования раствора нитрата натрия в испарителе 61, и для предотвращения чрезмерного присутствия
примесей в твердом продукте нитрата натрия, полученном из фильтра 64, предпочтительно поддерживать
концентрацию нитрита натрия и карбоната натрия в растворе, поступающем из испарителя в фильтр, в
пределах определенных норм, зависящих от допустимого количества этих примесей, которые могут
оставаться в продукте нитрата натрия. Контроль содержания примесей в продукте может быть осуществлен
путем отделения части маточного раствора, возвращающейся по трубе 65 в последний испаритель 61, и
возврата этой отделенной части маточного раствора по трубе 66 в трубу 26, где она смешивается с раствором
нитрита натрия по пути в окислительную башню 6f. Таким образом, путем откачки маточного раствора из
трубы 65 с такой скоростью, чтобы он содержал одинаковое количество нитрита натрия и тетраоксида
карбида натрия, происходит окисление нитрита.
Таким образом, процесс может включать непрерывное пропускание щелочного раствора через множество
башен противотоком к газам оксида азота, при этом 70 раствор контактирует последовательно с газами для
абсорбции оксидов азота с образованием раствора нитрита, и этот раствор затем последовательно
пропускают через множество башен, контактирующих с 75 множеством отдельных потоков свежих газов
оксида азота (т.е. газов оксида азота, которые ранее не контактировали с раствором нитрита) для окисления
нитрита до нитрата; 80 отдельные потоки газов оксида азота проходят параллельно, контактируя с раствором
нитрита. Таким образом, щелочной раствор непрерывно и эффективно превращается в раствор
соответствующего нитрата. При соответствующей обработке этого раствора нитрат можно извлечь в твердом
виде.
Разумеется, очевидно, что в описанном выше процессе, как показано на прилагаемом чертеже, могут быть
внесены многочисленные изменения и модификации. Например, хотя я показал использование шести башен
для окисления раствора нитрита натрия и двух башен для абсорбции остаточных оксидов азота в растворе
карбоната натрия, в каждой из этих групп или в обеих группах может использоваться большее или меньшее
количество башен. В описанном процессе (см. пункт 100) раствор карбоната натрия и газы оксида азота
контактируют в башне 9 в прямоточном потоке. Однако, пропуская газы из башни 8 в нижнюю часть башни 9 и
отводя 105 отходящих газов из верхней части этой башни, при желании газ и раствор могут контактировать в
этой башне в противоточном режиме. Вместо использования одного аппарата как для первоначального
охлаждения, так и для окисления газов оксида азота, эти два этапа могут быть выполнены в отдельных
аппаратах, или, если имеются газы оксида азота соответствующего состава и температуры, их можно
пропускать непосредственно в контакт с раствором нитрита натрия.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401122.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401122&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB401122A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: декабрь. 13, 1932. № 35,297/32. 401,122 Завершено: ноябрь. 9, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Прибор для нанесения краски или эмали на линии.
Мы, Август Монду, проживающий по адресу: бульвар Байль, 190, и Жюльен Бюэ, проживающий по адресу:
улица Монвидо, 12, оба из Марселя, Франция, и оба французские граждане, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Нанесение краски или эмали линиями представляет собой настолько сложную задачу, что для этого вида
работы необходим очень квалифицированный специалист, и даже в этом случае результаты часто оставляют
желать лучшего либо из-за отсутствия параллельности, либо из-за неравномерности ширины линии.
Целью настоящего изобретения является усовершенствованное и упрощенное устройство для нанесения
линий на краску или эмаль, обожженную в печи, включающее небольшой ручной насос, снабженный
направляющими средствами.
Усовершенствованная конструкция показана на прилагаемом чертеже, где: фиг. 1 — продольный разрез по
оси аппарата; фиг. 2 — вид сверху, соответствующий фиг. 1; фиг. 3 и 4 — вид спереди и сбоку соответственно
сопла, обычно используемого для создания очень широких линий или скруглений.
Устройство включает в себя небольшой ручной насос, снабженный направляющей, которую можно
устанавливать в различных положениях; правильная регулировка позволяет направлять устройство для
получения параллельных линий.
Насос состоит из цилиндра 1, заключенного на одном из своих концов коническим соплом 2, пронизанным
отверстием 3, которое имеет цилиндрическую форму на определенном расстоянии, диаметр которого зависит
от ширины скругления или линии, которые необходимо получить в случае малой ширины, или может
использоваться тонкая щель, как показано на фиг. 3 и 4, для большей ширины; другой конец цилиндра закрыт
нижним концом или пробкой 4, имеющей центральное отверстие, в котором скользит шток 5, снабженный
плотно прилегающим поршнем 6, который перемещается внутри цилиндра 1, в то время как другой конец
штока 5 имеет изогнутую поперечную балку 7, на которую можно воздействовать большим пальцем, в то
время как два других пальца захватывают два крючкообразных элемента 8, закрепленных диаметрально
противоположно друг другу на цилиндре 1. 55 Коническое сопло 2 и нижняя часть 4 выполнены съемными с
помощью механического механизма любого типа, например, резьбы или иным способом, таким образом, что
сопло можно быстро менять в зависимости от выполняемой работы и заполнять устройство как с передней,
так и с задней стороны цилиндра. Кроме того, нижняя часть 4 имеет воздушное отверстие 9, обеспечивающее
легкое функционирование поршня 65.
На цилиндре 1 перпендикулярно оси закреплен цилиндрический стержень 10, по которому перемещается
поворотный блок 11 направляющего стержня 12, регулируемый по высоте и по положению 70 за счет
фиксирующего действия винтовой гайки 13, воздействующей на поворотный блок 11.
Поршень может быть изготовлен полностью из металла, или из пробки, резины, кожи и, в целом, из любого
подходящего материала 75, при этом данная деталь никоим образом не влияет на объем изобретения.
Для использования, после заправки насоса краской желаемого цвета и установки соответствующей насадки,
стержень 12 регулируется в соответствии с желаемой линией относительно гребня или профиля таким
образом, чтобы конец этого стержня опирался на этот гребень или профиль, а конец насадки 2 8'
располагался в подходящем положении. Под действием пальцев на рычагах или крюках 8 и изогнутом
поперечном элементе 7 через отверстие 3 вытекает цветная нить, при этом устройство перемещается со
скоростью 9g, пропорциональной скорости поршня, и следует, вместе с направляющим элементом 12, по
выбранному выступу или формованному элементу. В зависимости от состава краски можно получить линии с
очень выраженным рельефом или просто плоские.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 100
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401123.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401123&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB401123A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): декабрь. 31, 1931.
401,123 a 1; R-- - W,1 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): дек. 15, 1932. № 35,574132.
Завершено: ноябрь. 9, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения, касающиеся элементов железнодорожных путей или относящиеся к ним.
Мы, компания ELECTRO METALLURGICAL COsM:
Компания PANY, зарегистрированная в соответствии с законами штата Западная Вирджиния, Соединенные
Штаты Америки, по адресу: 30, Ист 42-я улица, город и штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки
(правопреемники Чарльза Эллисона Маккуигга, гражданина Соединенных Штатов Америки, по адресу: 356,
Мэдисон-авеню, Флашинг, Лонг-Айленд, Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки), настоящим заявляет о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к элементам железнодорожных путей.
Материал для железнодорожных рельсов, стрелок, переключателей и переездов должен обладать
прочностью и вязкостью, необходимыми для конструктивных элементов, а также высокой твердостью и
износостойкостью, чтобы выдерживать истирание и удары, которым он подвергается со стороны подвижного
состава.
До настоящего времени проводились эксперименты с различными составами стали в попытке объединить эти
качества с достаточной дешевизной и обрабатываемостью для коммерческой целесообразности, но было
установлено, что наиболее подходящей является сталь с относительно высоким содержанием углерода, и
она повсеместно принята в качестве компромиссного варианта.
Общеизвестно, что хром обладает свойством придавать стали определенную прочность и глубину твердости.
Поэтому в качестве материала для элементов рельсового пути была предложена хромистая сталь, однако
содержание хрома в ней всегда ограничивалось примерно 1%. При добавлении к рельсовой стали с обычным
содержанием углерода более 1–1,5% хрома свойства закалки на воздухе становятся настолько выраженными,
что рельсы становятся слишком твердыми и хрупкими, чтобы соответствовать требованиям испытаний на
ударную прочность и условиям эксплуатации. Хотя свойства таких рельсов можно улучшить с помощью
термической обработки, их производство в промышленных масштабах нецелесообразно.
В рельсах из высокоуглеродистой стали, широко используемых в настоящее время, принято несколько
ограничивать содержание углерода, чтобы предотвратить опасную хрупкость, которая может привести к
разрушению рельса.
Это сопровождается определенным недостатком твердости (55%), поэтому большинство проблем с рельсами
возникают из-за износа поверхности. Нам известно, что было предложено восстанавливать изношенные
поверхности и поврежденные торцы таких рельсов путем наращивания изношенных поверхностей или торцов
подходящим металлом, сплавленным с ними электрической дугой или кислородно-ацетиленовой сварочной
горелкой. Для этой цели также была предложена хромистая сталь, из которой формируется сварочный
пруток, содержащий хром в предпочтительном диапазоне от 0,75% до 1,50%. Для того чтобы такую сталь
можно было легко прокатывать в форме сварочного прутка, содержание углерода поддерживается на низком
уровне и не превышает 0,60%. При наплавке поверхности рельса этой сталью в пламени сварочной горелки
используется избыток ацетилена, благодаря чему содержание углерода в расплавленной хромистой стали
увеличивается на 75%, а твердость и износостойкость наплавленного металла становятся значительно выше,
чем у прутка.
Без использования избытка ацетилена в сварочном пламени наплавленный металл 80 получается слишком
мягким и имеет тенденцию к разрушению и растеканию под давлением прокатного материала. Нам также
известно, что было предложено упрочнять стальные сплавы, содержащие 2,88% хрома и 0,39% углерода,
путем нагревания их в потоке аммиака при температуре 500 °C.
В соответствии с изобретением мы предложили рельс или другой элемент пути, изготовленный из хромистой
стали и сформированный обычным способом прокатки под углом 90 градусов на коммерческом
рельсопрокатном стане. Состав стальных сплавов, из которых изготовлены элементы железнодорожного пути
согласно настоящему изобретению, сам по себе не является принципиально новым. Сталь, из которой
изготавливаются элементы железнодорожного пути, может производиться в обычной мартеновской печи и
прокатываться без дополнительной термообработки, что позволяет получить рельс с чрезвычайно высокой
твердостью, прочностью и износостойкостью, а также без хрупкости и других вредных свойств, которые до сих
пор практически полностью исключали использование хромистой стали для этой цели. 105 Мы обнаружили,
что, увеличив содержание хрома в рельсовой стали до уровня, превышающего ранее считавшийся
практически осуществимым для коммерчески доступного сплава, можно значительно повысить
износостойкость и ударную вязкость получаемой стали.
При этом металл может обрабатываться способом, обычно используемым при формовке рельсов, если
поддерживается надлежащий баланс хрома и углерода.
В сплаве, полученном в соответствии с настоящим изобретением, содержание хрома составляет не менее
2,50%, а содержание углерода не превышает 0,40%. При увеличении содержания хрома до верхнего предела,
признанного приемлемым, приблизительно 3,50%, содержание углерода может быть снижено, достигнув
нижнего предела приблизительно 0,22%. Например, при содержании хрома от 2,75% до 3,25% содержание
углерода будет варьироваться от примерно 0,25% до 0,35%. Более конкретный состав, признанный весьма
удовлетворительным, содержит примерно 3,00% хрома, примерно 0,32% углерода и обычное процентное
содержание марганца, фосфора, серы и кремния, широко используемое в настоящее время в рельсовой
стали.
Рельс из хромистой стали, изготовленный способом, описанным в изобретении, обладает большей
износостойкостью, чем рельсы, бронированные низкохромистой сталью, способом, упомянутым ранее.
Процедура изготовления не сложнее, чем та, которая используется при производстве рельсов из
высокоуглеродистой стали, широко применяемых в настоящее время. 35 Фактические испытания показали,
что рельс нашего состава прослужит в несколько раз дольше, чем обычный рельс из углеродистой стали,
особенно в тех местах железной дороги, где из-за высокой плотности движения, высокой скорости поездов
или других условий износ рельсов особенно силен. Постоянная опасность поломки, часто возникающая в
рельсах из углеродистой стали, практически полностью исключена в рельсах из хромистой стали благодаря
ее чрезвычайно высокой прочности.
В следующих таблицах представлены результаты фактических испытаний, проведенных на наших рельсах из
хромистой стали, в сравнении с другими известными типами рельсов. В первой таблице приведены значения
твердости по Бринеллю для различных составов рельсов, а во второй таблице представлены результаты
испытаний на ударную прочность трех образцов, указанных в первой таблице. 55 ТАБЛИЦА I.
ТВЕРДОСТЬ РЕЛЬСОВ (В СМЕСЬНОМ СОСТОЯНИИ) 60 Тип: Обычный Углерод Среднее содержание
марганца 1% Хром 3%,, Номер образца C% 1 0.69 2 0.73 3 0.57 4 0.62 0.51 6 0 61 7 0.64 8 0.25 Mn% 0.88 0.87
1.42 1.57 ).90 0.95 0.85 0.69 P% S% Si% 033 022 022 041 037 023 013 027 043 039 0.23 0.23 0.19 0.22 0.26 0.24
0.21 0.25 Твердость по Бринеллю Cr % Число 0.94 0.97 1.02 2.89 241 248 255 286 269 293 320 370 Образец для
теста DRoP №
Вес и высота портов SupRail Drop, 2 шт., 1271 фунт/ярд², 20 футов, 4 фута.
вес.
Tu 2000 3 127 фунтов/ярд. 20 футов 4 фута 2000 8 130 фунтов/ярд. 22 фута 4 фута 2000 ТАБЛИЦА II.
FOR. RANS (As ROILED).
Постоянное % удлинение на дюйм Количество комплектов в 1-м 2-м 3-м 4-м 5-м 6-м p Падение дюймов дюйм
дюйм дюйм дюйм дюйм дюйм дюйм Общий вес в фунтах.
1
.70 2 2 3 3 2 2 А4 2 1,25 3 4 5 5 4 3 24 3 1,70 5 6 7 6 5 4 3.
4 2.20 6 7 9 8 7 5 42 фунт. 1.85 2 1.45 3 2.05 7 8 8 7 6 4 40 4 -2.60 7 9 8 8 6 5 43 -5 3.35 7 10 9 9 7 5 47 фунтов. 1
-.60 2 3 3 3 2 2 15 2 1.10 4 5 6 5 5 4 29 3 1.50 5 7 8 - 9 7 5 41 4 2.00 7 9 10 10 8 5 49 2.40 -9 11 11 1.1 9 7 58 6 2.80
Соседние файлы в папке патенты