Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11887
.pdf
Целью настоящего изобретения является облегчение размещения редуктора двигателя между ведущими
колесами в очень переднем и низком положении, особенно при переднем приводе, для получения особых
преимуществ в отношении простой, легкой и 70 не очень громоздкой конструкции, и согласно изобретению,
такое расположение узла сочетается с простой осевой конструкцией, уже используемой в автомобилях с
традиционным задним 75 приводом, которая заключается в том, что ведущие колеса индивидуально
поворачиваются в рычагах, направленных вперед или назад, причем указанные рычаги могут поворачиваться
вертикально и направляются поперечными шарнирами, расположенными 80 в раме.
Для обеспечения равномерной системы подвески и единообразной конструкции транспортного средства,
предпочтительно, чтобы остальные колеса были установлены на шарнирах аналогичным образом.
Рассматриваемое расположение двигателя, т.е. 85 между ведущими колесами, может относиться как к
ведущим колесам, одновременно используемым в качестве рулевых колес, например, при переднем приводе,
так и к нерулевым ведущим колесам, например, при заднем приводе, когда двигатель расположен в задней
части автомобиля, а рулевое управление осуществляется с помощью передних колес.
На прилагаемом чертеже показаны два варианта осуществления изобретения.
На рисунках 1 и 2 изображено шасси автомобиля А в соответствии с изобретением в плане и боковом виде
соответственно. На рисунках 3 и 4 показан модифицированный вариант изобретения также в плане и боковом
виде.
На чертеже рама транспортного средства обозначена цифрой 1, а двигатель — цифрой 2. Передние колеса
обозначены цифрой 3, а задние — цифрой 4. Колеса установлены на изогнутых рычагах 5, приводимых в
действие соответствующими пружинами; рычаги, независимые друг от друга, направляются поперечными
подшипниками 6 на раме, так что они могут качаться в вертикальной плоскости. Согласно рисункам 1 и 2,
рычаги 5, если смотреть со стороны подшипников 6, простираются назад для обеих пар колес 3 и 4
соответственно, тогда как согласно рисункам 3 и 4 рычаги 5 передних колес 3 простираются вперед
относительно подшипников 6, при этом расположение рычагов 6 задних колес такое же, как на рисунках 1 и 2.
Рычаги 5 передних рулевых колес 3 соединены с указанными колесами известным способом посредством
поворотных штифтов 8.
В варианте исполнения, показанном на фиг. 1 и 2, двигатель-редуктор расположен спереди между передними
колесами 3, выступающими в качестве ведущих колес. Такое расположение двигателя предпочтительно с
точки зрения занимаемого пространства и обеспечивается конструкцией показанных рычагов 5.
В таком виде транспортное средство приспособлено для переднего привода, и поскольку передние колеса
также выполняют функцию рулевых колес, они занимают значительную часть ширины транспортного средства
из-за своего рулевого управления, и поэтому двигательно-редукторный узел, как показано на чертеже,
предпочтительно размещается между ведущими колесами продольно, при этом вал двигателя расположен
продольно относительно транспортного средства. Однако, если узел настолько короткий по сравнению с
шириной колеи, что его можно разместить поперечно относительно транспортного средства в имеющемся
пространстве между колесами, то в некоторых случаях такое поперечное положение может быть
предпочтительным.
Разумеется, устройство можно разместить и продольно между ведущими колесами, не выполняющими
функцию рулевого управления, но в этом случае чаще возможно поперечное размещение, поскольку ни одна
часть пространства между колесами не должна быть зарезервирована для поворотного движения колес.
Поперечное размещение может быть даже в этом случае наиболее естественным, поскольку в таком
положении агрегат занимает наименьшую часть длины автомобиля; такое увеличение продольного
пространства, как правило, не может быть полностью использовано, когда двигатель расположен поперечно
между рулевыми колесами, поскольку пространство между колесами, уменьшающееся за счет их поворота,
слишком мало.
На фиг. 3 и 4 показано транспортное средство, в котором двигатель расположен между задними колесами 4,
выполняя только функцию ведущих колес, и его продольная ось 70 проходит поперечно по всему
транспортному средству. В этом случае двигатель может занимать либо вертикальное положение, как
показано на фиг. 4 пунктирными линиями, либо любое угловое положение, вплоть до горизонтального
положения 75. На чертеже двигатель показан в горизонтальном положении сплошными линиями. Таким
образом, можно эффективно использовать пространство над приводными механизмами 80. Рычаги 5 могут,
как показано на фиг. 1 и 2, выступать назад от подшипников (G) для обеих пар колес или, как показано на фиг.
3 и 4, выступать вперед для одной пары колес и назад для другой 85. Обе пары рычагов, конечно, могут
выступать вперед, если это желательно в силу других конструктивных особенностей. Такая конструкция может
также использоваться в транспортных средствах, имеющих более 90 пар колес.
В автомобиле с осевой системой вышеупомянутого типа может быть предпочтительнее расположить
скользящую заднюю часть кузова в виде низкого сплошного пола, который полностью или частично заполняет
место, обычно занимаемое прямой осью между колесами, причем эта ось перемещается вместе с колесами.
Нижняя сторона этого пола предпочтительно имеет форму гладкой, практически ровной поверхности,
желательно облицованной металлическим листом, причем уровень поверхности находится ниже уровня
центров колес, предпочтительно для обеспечения обычного дорожного просвета, обычно обеспечиваемого
осями колес автомобилей. В этом случае двигатель и приводной механизм расположены над указанным
полом, причем последний служит защитой для агрегата. Аналогично, поперечные подшипники расположены
на этом полу.
Теперь, подробно описав и установив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401636.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401636&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB401636A
[]
ПРИМЕЧАНИЕ. Заявка на патент утратила силу.
На этом печатном экземпляре показана Спецификация в том виде, в котором она стала доступна для
публичного ознакомления 3 февраля 1932 года в соответствии с разделом 91 ( 4) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: F Jb 2, 1932 № 3149/32.
Полная версия не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ изготовления катодов для ламп накаливания.
Мы, компания N V GLOEILAMPENFABRIEN "IRADI Um", голландское общество с ограниченной
ответственностью, расположенное в Тилбурге, Голландия, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Изобретение относится к процессу изготовления раскаленных катодов для разрядных ламп, таких
как передающие и приемные лампы для радиосвязи, лампы R6, выпрямители и тому подобное.
Известно, что раскаленные катоды с высокой мощностью излучения можно получить, покрыв их слоем оксида
щелочноземельного металла.
Этот слой может быть либо нанесен на нить накаливания в чистом виде, либо покрыт слоем оксида самого
металла-носителя или другого металла, например, меди, при этом оксидный слой впоследствии реагирует с
парами щелочноземельного металла, образуя оксид щелочноземельного металла. Пары щелочного металла,
необходимые для этой цели, могут быть получены путем нагревания самого щелочноземельного металла или
его сплава, либо могут быть использованы амиды щелочноземельного металла, разлагаемые при нагревании
с выделением свободного металла.
Оба упомянутых выше метода получения паров щелочноземельных металлов имеют существенные
недостатки. Применение чистого металла или металлического сплава практически бесполезно, особенно в
случае бария, поскольку металл легко подвергается воздействию атмосферы. Второй метод имеет тот же
недостаток, хотя и в меньшей степени. Кроме того, азиды разлагаются уже при относительно низких
температурах с явлениями, подобными взрыву, тогда как при откачке вакуума из контейнера
щелочноземельный металл, образовавшийся в результате преждевременного разложения азида, может
реагировать с остаточным барием.
Цена 11-1. Согласно изобретению, пары щелочноземельного металла получают путем введения субксида
щелочноземельного металла в излучающий клапан. Указанные субксиды щелочноземельных металлов,
описанные Гунцем (comptes rendues 1906 (143), стр. 339 и Annales de Chimie et de Physique 55 1907 (10), стр.
437), имеют формулу M20 и разлагаются по уравнению M20 = MO + M.
Температура, необходимая для этой реакции, приблизительно соответствует температуре, необходимой для
испарения щелочноземельного металла в высоком вакууме.
Для осуществления процесса субксид щелочноземельного металла, в частности субксид бария, в плотном
твердом состоянии вводят в эмиттерный клапан и нагревают после откачки воздуха для образования паров
бария, которые впоследствии реагируют с оксидным слоем на катоде.
Предложенный в соответствии с изобретением процесс обладает значительными преимуществами по
сравнению с ранее известными методами получения паров щелочноземельных металлов.
Согласно изобретению, возможно введение относительно больших количеств щелочноземельных металлов в
выпускные клапаны. При использовании тех же количеств металла в виде азидов уже могут происходить
значительные детонации. Кроме того, субксид щелочноземельного металла гораздо более стабилен, чем
азид, при повышенных температурах в высоком вакууме; таким образом, исключается возможность реакций,
происходящих в процессе откачки на стадии, когда высокий вакуум еще не полностью достигнут. По
сравнению со щелочноземельными металлами, особенно с металлическим барием, субксид гораздо более
устойчив к воздействию атмосферы.
Свободный щелочноземельный металл, образующийся в значительном избытке в эмиттерном клапане,
является не только активным веществом для повышения излучательной способности катода, но и может
одновременно служить отличным абсорбентом остаточных газов.
Изобретение может быть использовано для катодов, покрытых оксидом несущего металла, а также для
катодов, покрытых другим металлом, например.
медь, которая впоследствии окисляется.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401637.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401637&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB401637A
[]
Нет TE - Заявка на патент аннулирована.
На этом отпечатке показана Спецификация в том виде, в котором она стала доступна для публичного
ознакомления 21 февраля 1932 года в соответствии с разделом 91 ( 4) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 2 февраля 1932 г. № 3750/32 40 1 1 Полная заявка не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ изготовления катодов для ламп накаливания.
t 1 A,637 Мы, N V GLOEILAMPENFABRIBIC RADIUM, из Тилбурга, Голландия, голландское общество с
ограниченной ответственностью, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к способу изготовления раскалённых катодов для разрядных ламп, таких как
передающие и приёмные лампы для радиосвязи, лампы R6, выпрямители и тому подобное.
Известно, что раскаленные катоды с высокой мощностью излучения могут быть получены путем нанесения на
них слоя оксида щелочноземельного металла. Указанный слой может быть нанесен либо непосредственно на
нить накаливания, либо на нее может быть нанесен оксид самого металла-носителя или другого металла,
например, меди, с последующим взаимодействием с парами щелочноземельного металла для образования
оксида щелочноземельного металла. Используемый до настоящего времени процесс, в котором, например,
вольфрамовая нить окисляется непосредственно, или носитель сначала покрывается медью, а затем медь
окисляется, имеет ряд недостатков, которых нет в процессе согласно изобретению. Согласно этому процессу,
носитель, являющийся либо проводником, либо непроводником, покрывается кислородсодержащими
соединениями металлов с высокой температурой плавления на такой стадии окисления, что они не образуют
солей щелочноземельных металлов, содержащих кислородсодержащие соединения указанного металла в
виде кислотных радикалов при реакции со щелочноземельным металлом и не имеют заметного парциального
давления в высоком вакууме при температуре катода при использовании, а также соединений мышьяка,
фосфора, азота и подобных соединений металлов, образующих соответствующие соединения
щелочноземельных металлов, со щелочноземельными металлами и/или изо- или гетерополимерами
элементов пятой группы периодической системы с вольфрамом, молибденом, Ванадий-и-подобные
соединения, в которых указанные элементы присутствуют на такой стадии окисления, что они образуют оксид,
арсенид и/или фосфид щелочноземельного металла с парами щелочноземельного металла, и катод 55
впоследствии подвергается воздействию паров щелочноземельного металла в соответствии с известными в
данной области методами.
Было установлено, что оксид, образующийся в результате окисления металла-носителя, 6.
например, триоксид вольфрама, а также оксид меди, используемый по другому методу при взаимодействии со
щелочноземельным металлом; имеют тенденцию к образованию солей во время восстановления, поскольку
указанные оксиды обладают более или менее кислотообразующими свойствами. Из солей, образованных
таким образом, например, вольфрамата бария, оксид щелочноземельного металла образуется только в
результате вторичной реакции, а именно восстановления соли избытком металла, так что потребление
щелочноземельного металла увеличивается. В то же время образование солей оказывает неблагоприятное
влияние на структуру покрытия. Было установлено, что указанные недостатки не возникают, когда носитель
покрыт низшими оксидами вольфрама, хлорида магния, хрома, ванадия, особенно диоксидом и пентотидом
вольфрама, диоксидом молибдена и диоксидом и тетраоксидом ванадия, и этим веществам впоследствии
позволяют реагировать с парами щелочноземельного металла. Указанные вещества наносятся на носитель
из подходящих растворов в заранее определенных количествах. Образуется в результате соответствующих
реакций. В результате реакции щелочноземельного металла при повышенной температуре в вакууме 90°C с
указанными соединениями образуются только оксид щелочноземельного металла и свободный металл
(вольфрам и тому подобное). Последний упомянутый металл остается на катоде в неизмененном виде и
служит связующим агентом между носителем и оксидом щелочноземельного металла.
Согласно изобретению, катод может быть покрыт соединениями мышьяка, фосфора, азота и подобными
металлами, реагирующими с парами щелочноземельных металлов, с образованием соответствующих
соединений щелочноземельных металлов, обладающих определенными преимуществами по сравнению с
оксидом iO.
Согласно другому варианту осуществления изобретения, могут быть использованы изо- или
гетерополикислоты элементов пятой группы периодической системы, в частности вольфрама, молибдена,
мышьяка, фосфора и ванадия. В указанных соединениях вышеупомянутые элементы должны присутствовать
в такой степени окисления, чтобы они реагировали со щелочноземельным металлом, например, барием, с
образованием смесей, состоящих из оксида бария, арсенида бария, фосфида бария и тому подобного.
Помимо сниженной склонности к образованию солей, процесс, описанный в изобретении, обладает
следующими преимуществами:
( 1) Низшие оксиды, например, вольфрама, менее летучи, чем триоксид. При использовании хорошо
известного процесса изготовления катодов, в котором вольфрам сначала окисляется до WO, испаряется
большее количество вольфрама, чем при применении низших оксидов, тем более что восстановление в
первом случае занимает больше времени, поэтому доля щелочноземельного металла, реагирующего с
оксидами, меньше.
( 2) Количество вещества, используемого для производства излучающих щелочноземельных соединений,
может быть точно определено путем выбора подходящих растворов, например.
Таким образом, получаются практически мономолекулярные слои. При использовании окисленного катода это
гораздо сложнее. Также гораздо проще контролировать соотношение барий-оксид бария (которое
предпочтительно выбирать таким образом, чтобы смесь содержала избыток металла по сравнению с
оксидом).
go ( 3) Металл, образующийся в результате реакции со щелочноземельным металлом, практически нелетуч и
поэтому остается на катоде в качестве связующего вещества между носителем, оксидом щелочноземельного
металла и щелочноземельным металлом. Металл образует сплав с избытком щелочноземельного металла,
что приводит к очень прочному соединению его с катодом. Это имеет очень большое значение в связи со
сроком службы H катода. Таким образом, катод, полученный таким образом, обладает гораздо большей
прочностью, чем катод, полученный прямым окислением носителя, поскольку такой катод всегда хрупкий.
( 4) По сравнению с процессом с использованием меди и подобных металлов, метод согласно изобретению
имеет то преимущество, что на катод не наносятся металлы, летучие при практически необходимых
температурах. ( 5) Согласно изобретению, можно получить несколько соединений щелочноземельных
металлов, обладающих более высокой эмиссионной способностью, чем соответствующие оксиды, например,
фосфид бария, арсенид бария и т. д. Это следует отнести к меньшей энергии разложения электрическим
током, проявляемой указанными соединениями по сравнению с оксидом. Указанная энергия разложения
является функцией теплоты образования, которая, например, меньше для фосфидов и арсенидов, чем для
соответствующих оксидов.
Кроме того, было установлено, что смеси нескольких соединений, таких как фосфид бария, арсенид и оксид
бария, которые могут быть получены из гетерополикислот элементов пятой группы периодической системы,
обладают большей эмиссионной способностью, чем указанные вещества 9а сами по себе.
Изобретение может быть применено как к металлическим, так и к неметаллическим носителям. Пары
щелочного металла могут быть получены известными методами, например, путем нагревания металла или
азида, или же они могут быть получены из субксида в соответствии с патентной заявкой № 55462.
Теперь, подробно описав и 100.
Выяснив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401638.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401638&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB401638A
[]
Nor E - Заявка на патент утратила силу.
На этом отпечатке показана Спецификация в том виде, в котором она стала доступна для публичного
ознакомления 25 февраля 1932 года в соответствии с разделом 91 (4) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 8 февраля 1932 г. № 3632/32.
Полная версия не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Присоединение катода.
Мы, P ADIOAKTIENGESELLSCHAFT D S.
Компания LOEWE, зарегистрированная в соответствии с законодательством Германии по адресу: Визенвег,
10, Берлин-Штеглиц, Германия, настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к новой форме крепления катодов, в частности, горячих катодов с
косвенным нагревом для термоэлектронных устройств.
Катоды с косвенным нагревом, которые, как правило, состоят из изолированного нагревательного элемента и
излучающего покрытия, расположенного на изоляторе, до настоящего времени удерживались исключительно
с помощью нагревательной нити, проходящей через изолятор.
керамический изолятор нагревательного элемента.
Подобная катодная схема сопряжена с рядом существенных недостатков. В частности, механические, а
следовательно, и электрические колебания возникают из-за возможности свободного перемещения катодной
опоры на нити или спирали, а также из-за возможности перемещения катодной системы в направлении,
перпендикулярном ей. Эти колебания, которые, как правило, проявляются в виде гудения в усилителе, могут,
особенно в случае усилителей, которые также передают очень низкие частоты, например, телеграфных и
телевизионных усилителей, приводить к самовозбуждению. Кроме того, в случае таких схем нить накала
подвергается значительной механической нагрузке.
Согласно изобретению, опора катода (т. е. нагревательный элемент) надежно закреплена одной или
несколькими пружинами, так что она полностью лишена возможности перемещения. Предпочтительно
крепление осуществляется с одной стороны с помощью пружины, а с другой стороны предусмотрен
неподвижный контрподшипник.
Пружина и противоподшипник могут удобно включать в себя те же детали, которые также образуют выводы
для нити накала или спирали, благодаря чему нить накала надлежащим образом образует средство защиты
от бокового смещения катода.
Конструкция согласно изобретению показана на фиг. 1 и 2. На фиг. 1а изображен небольшой изолирующий
катодный сердечник, несущий излучающее покрытие 7 и зажатый между неподвижной частью 2 и пружиной 3.
На концах части 2 и части 3 натянута нить или спираль 4 (фиг. 1а и 2а), проходящая через катодную трубку.
Дополнительная конструкция, обладающая теми же преимуществами, показана на фиг. 3 и 4.
В данном случае предусмотрены две пружины 5 и 6, которые прочно удерживают катод 1. Такая конструкция
особенно подходит для катодов с большой поверхностью, в частности, для тех, которые нагреваются прямым
способом.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401639.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401639&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB401639A
[]
Нет, Т. Э. - Заявка на патент утратила силу.
На этом печатном экземпляре представлена Спецификация в том виде, в котором она стала доступна для
публичного ознакомления 3 апреля 1932 года в соответствии с разделом 91 ( 4) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 8 февраля 1932 г. № 3634/32.
401,639 Полное задание на букву «N» не принимается.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к двигателям внутреннего сгорания или связанные с ними.
Мы, компания SULZB R FR Rit Es Soci ATA ANONYME, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Швейцарии, расположенная в Винтертуре, Швейцария, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к двигателям внутреннего сгорания и имеет своей целью улучшение отвода
тепла от движущихся частей двигателя по сравнению с неподвижными частями, в частности, в двигателях, не
снабженных отдельными средствами охлаждения поршней, во избежание риска чрезмерного повышения
температуры и, как следствие, повреждений.
Двигатель внутреннего сгорания согласно настоящему изобретению включает в себя в сочетании гильзу
цилиндра, изготовленную из стального сплава, обладающего высокой устойчивостью к химическому
воздействию продуктов сгорания и имеющего после отжига при температуре около 6000 °C предел прочности
на растяжение более 100 килограммов на квадратный миллиметр, и поршень, скользящий в гильзе и
изготовленный из легкого металла, теплопроводность которого увеличивается с повышением температуры.
Использование стального сплава, подобного тому, что используется для гильзы цилиндра, весьма
желательно ввиду его механической прочности и коррозионной стойкости, но имеет тот недостаток, что его
теплопроводность снижается с повышением температуры. Однако это снижение компенсируется изгибом
легкого металлического поршня, благодаря чему обеспечивается удовлетворительный отвод тепла от
движущихся частей к неподвижным частям двигателя.
В качестве подходящих стальных сплавов для изготовления гильзы можно упомянуть хромистые стальные
сплавы, содержащие около 14 % хрома, или стальные сплавы, напоминающие быстрорежущие стали, с 8 %
вольфрама, или стальные сплавы (хорошо известные сами по себе), содержащие до 2 % ванадия и менее 8 %
таких компонентов, как вольфрам, хром, молибден, титан, бериллий или их смеси, причем в каждом случае
эти сплавы имеют предел прочности на растяжение более 100 килограммов на квадратный миллиметр при
отжиге при температуре около 6000 °C. Для поршня можно использовать такие металлы, как алюминиевые
сплавы, которые имеют более высокую теплопроводность при более высоких температурах, чем при более
низких, и, кроме того, имеют теплопроводность выше, чем у вышеупомянутых стальных сплавов.
Теперь, когда мы подробно описали и определили природу нашего изобретения и то, каким образом оно
предназначено...
если это будет выполнено, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401640.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401640&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
Patent Translate is currently overloaded by requests. Please try again in a few seconds.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401641.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401641&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB401641A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. -lllprovernents in and relating to e S g zip dp Salts.
Мы, компания AETIENGESELLSCEEAFT BROWN, BOVERI & CITE из Бадена, Швейцария, настоящим
заявляем о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Известны способы и устройства для расщепления солей путем нагрева
с целью получения газообразного и твердого конечного продукта, в которых соль, подлежащая расщеплению,
укладывается слоями до необходимой толщины с помощью конвейерных шнеков или подобных устройств на
непрерывный конвейер или конвейерную ленту, состоящую из ряда соединенных элементов,
перемещающихся через вакуумированное пространство печи, и транспортируется через пространство печи,
при этом соль расщепляется, а выделяющийся газ отводится путем отсоса.
Твердый конечный продукт удаляется либо с помощью специальных устройств для удаления твердых частиц,
либо путем наклона соединенных между собой элементов конвейерной ленты.
Недостатком этих методов является то, что из-за давления или толчка, оказываемого на соль, она может
легко слипаться и, следовательно, прилипать к конвейерной ленте, что в конечном итоге приводит к ее
разрушению.
Поперечные элементы, выполняющие функцию отрезных планок, также обладают этим недостатком. Еще
одним недостатком этих методов является то, что из-за прямого теплового излучения внешний слой соли,
лежащий на конвейерной ленте, расслаивается быстрее, чем нижние слои, и в большинстве случаев
спекается. Однако это значительно замедляет восстановление соли и отвод газа, что делает этот метод
очень дорогостоящим.
Такое замедление процесса предполагает применение более высоких температур, что со временем приводит
к разрушению основы.
Кроме того, поскольку перерабатываемая соль в основном находится в порошкообразном состоянии, во
время загрузки легко образуется пыль. Было установлено, что вблизи температуры расщепления покрытые
пылью огнеупорные кирпичи кладки печи и нагревательные элементы, которые из-за уменьшения количества
пыли также подвергаются уменьшению, быстро разрушаются.
Все эти недостатки устраняются методом, предложенным в настоящем изобретении, при котором соль,
подлежащая измельчению, транспортируется в порошкообразном виде в вакуумное пространство таким
образом, что она свободно перемещается по этому пространству в рыхлом состоянии, так что измельчение
происходит без контакта порошка с посторонними предметами и образования с ними химических связей.
Температура в вакуумном пространстве превышает температуру расщепления соли. Высокая температура
ускоряет процесс расщепления соли до такой степени, что отдельные частицы соли расщепляются по мере
прохождения через камеру, прежде чем вступить в контакт с кладкой или нагревательными элементами.
Расщепление соли вблизи излучающих тепло тел облегчается за счет испускания электронов, производимого
ими из-за высокой температуры. Предпочтительно соль подается в вакуумную камеру печи сверху, так чтобы
она свободно падала через камеру в рыхлом, разделенном состоянии. Таким образом, соль в печи не может
затвердеть, а порошкообразная соль не может соприкасаться с нагревательными элементами или стенками
печи, излучающими тепло, что исключает образование накипи и, как следствие, разрушение последних.
Поскольку соль не контактирует с другими веществами в процессе отделения, получается очень чистый
продукт.
Кроме того, сам процесс ускоряется, а потребление тепла снижается. Благодаря тому, что для
транспортировки соли через печь не требуются специальные средства, конструкция печи проста и недорога.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_401642.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=401642&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB401642A
[]
ПРИМЕЧАНИЕ. Заявка на патент утратила силу 11.
На этом отпечатке изображен Спецификатор, который стал доступен для публичного осмотра 26 июня 1932
года в соответствии с разделом 91 ( 4) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 10 февраля 1932 г. № 3976/32 401 64. Заявка не принята.
Соседние файлы в папке патенты