Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11761
.pdf
Для защиты колеса 25 и предотвращения контакта оператора с ним, а также для предотвращения разлета
осколков колеса в случае его поломки, предусмотрены соответствующие защитные ограждения 25. Таким
образом, над колесом на верхней части станины установлен защитный кожух 81. Этот кожух 90 полностью
закрывает часть колеса, выступающую над станиной, за исключением того, что на его противоположных
боковых стенках предусмотрены отверстия 82 для прохождения обрабатываемого материала 13.
Одна или обе боковые стенки ограждения могут 95 включать съемную секцию Sla, обеспечивающую доступ
внутрь ограждения. Сзади ограждение снабжено выходным проходом 83, направленным вниз и ведущим к
трубопроводу 84, который в нижнем конце L00 сбрасывает воду в любой подходящий резервуар, например, в
бак с водой 85.
Для работы этого станка важно, чтобы отрезной диск 2 был расположен таким образом, чтобы часть 105,
проходящая через обрабатываемую деталь, отходила от нее по мере прохождения диска. Таким образом, как
показано на рис. 3, при резке детали 13 диск поворачивается влево из положения сплошной линии 110 в
сторону положения пунктирной линии 110, а поскольку резка осуществляется верхней частью диска, диск
следует вращать по часовой стрелке, как показано на рисунке и как указано стрелкой 86 115, так чтобы часть
диска, выполняющая резку, отходила от точки контакта с деталью, а не приближалась к ней. Это удаляет
материал из зоны резки и обеспечивает равномерный чистый срез детали, тогда как если диск вращается в
противоположном направлении, он забивается и заклинивает в детали, не обеспечивая удовлетворительного
среза. 125 Поскольку этот диск вращается с высокой скоростью, он создает сильный поток воздуха,
движущийся назад. защитный кожух 81, воздух поступает через боковые отверстия 82, и благодаря этому
притоку воздуха достаточно, чтобы обеспечить движение 130 40)3,929 по прямой линии.
3 Отрезной станок по п. 2, в котором рама поворачивается в нижней части, а отрезное колесо крепится к раме
над точкой поворота, и включает в себя элемент, автоматически поднимающий и опускающий точку поворота
при ее качании на раме.
4 Отрезной станок согласно любому из вышеуказанных пунктов, в котором рама 75 шарнирно соединена с
звеном, установленным для качания на цапфе, и включает в себя второй шарнир для рамы ниже цапфы,
удерживаемый от бокового перемещения, но приспособленный для вертикального перемещения 80. Отрезной
станок согласно любому из вышеуказанных пунктов, в котором рама шарнирно соединена на шарнирах на
противоположных концах рамы, направляемых для перемещения вверх и вниз, и в котором один из этих
шарниров 8 установлен в подвижно установленной опорной балке с регулировкой, позволяющей регулировать
последний шарнир относительно другого шарнира.
6 Отрезной станок согласно любому из пунктов 9g вышеприведенных пунктов, в котором в раме установлен
двигатель, имеющий приводное соединение с колесом, и включающий балансировочный рычаг, соединенный
с одной стороны своей точки опоры с рамой и несущий груз с другой стороны точки опоры.
7 Отрезной станок согласно любому из вышеуказанных пунктов, в котором станина имеет паз, через который
верхняя часть колеса 1M выступает и зажимает станину для удержания заготовки поперек паза, и
включающий средства для перемещения рамы вверх и вниз во время ее качания, так что ось колеса
перемещается практически по прямой линии.
8 Отрезной станок по любому из вышеперечисленных пунктов, в котором отрезной круг представляет собой
тонкий абразивный круг и вращается с высокой скоростью в таком плоском направлении, что движение
контактирующей с заготовкой части вследствие его вращения направлено от заготовки при прохождении
через нее во время резки.
9; Отрезной станок согласно любому из пунктов U 5 вышеуказанных пунктов, в котором имеются зажимы для
фиксации заготовки на станине, а шлифовальный круг представляет собой абразивный круг, установленный
таким образом, что его верхняя часть выступает через станину, и включает средства для вращения круга с
высокой скоростью в направлении, при котором его верхняя часть будет перемещаться в направлении,
противоположном направлению подачи.
Отрезной станок согласно любому из 125 вышеуказанных пунктов, в котором заготовка удерживается
зажимами, включающими направляющие, расположенные на некотором расстоянии от станины, причем
зажимы регулируются вдоль направляющих и перемещаются в сторону заготовки для ее фиксации на
станине.
Стружка, пыль и абразивные частицы отводятся назад и выходят через трубопровод 84, где отводятся в
приемное устройство 85, поэтому отдельный вытяжной вентилятор или другое механическое устройство не
требуются.
Нижняя часть колеса, расположенная под станиной или столом, также заключена в защитный кожух 87,
простирающийся с противоположных сторон и ниже колеса; с одной стороны предусмотрен паз 88 для
прохождения шпинделя.
Для обеспечения доступа внутрь защитного кожуха предусмотрена съемная защелка 89 для отверстия в
боковой стенке кожуха.
j 5 Для качания рамы 26 и колеса 25 вперед и назад во время работы к раме 26 прикреплена соответствующая
рукоятка. В данном случае она представляет собой трубку или стержень 90, один конец которого вставлен в
гнездо 91 в раме 26, и она регулируемо закреплена в нем любым подходящим способом, например,
установочным винтом 92. Рукоятка изогнута вверх и наружу через переднюю часть машины, где она легко
доступна оператору, и, регулируя ее в гнезде 91, может быть установлена для наиболее удобной работы.
Обычно в состоянии покоя рама 26 находится в крайнем заднем положении (3C), которое соответствует
сплошной линии на рис. 3, и поворачивается вперед, влево или в сторону точки и тире при резке заготовки 13.
Таким образом, оператор, просто надавив вниз на свободный конец рукоятки 90, может повернуть колесо, как
показано на рисунке, чтобы сделать рез, а затем, подняв рукоятку, может вернуть его в нормальное
положение. Однако это действие легко осуществить благодаря противовесу веса 77. Предел перемещения в
любом направлении можно определить с помощью регулируемых упоров 93 на обоих концах пазов 45 для
зацепления с боковыми сторонами втулок 94 на цапфе 29.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_403930.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=403930&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB403930A
[]
Wom - Заявка на патент A l L 1 i /, -
На этом печатном экземпляре показана Спецификация в том виде, в котором она стала открытой для
публичных проверок 6 августа 1932 года в соответствии с разделом 91 (4) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 30 марта 1932 г. № 9189/32 40 Полная спецификация не принята
Механико-гидравлический редуктор с непрерывным автоматическим или регулируемым изменением
передаточного отношения.
Я, Т. Омм Асо Тальяни, гражданин Италии, проживающий по адресу: Виа Кола ди Риенцо, 203, Рим, Италия,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к гидравлическому устройству, которое позволяет получать в
механико-гидравлической зубчатой передаче при любом соотношении мощности и сопротивления поток
жидкости непрерывной формы, образованный из двух потоков жидкости с переменным движением, которые
удобно смещаются относительно друг друга. Это устройство, наряду с уже известным механическим
устройством эпициклического типа, реализует средство регулирования давления на поверхности подшипника
(переменной реакции), противодействующего мощности, которая должна передаваться от ведущего вала к
ведомому валу, и позволяет осуществлять эту автоматическую реакцию как функцию сопротивления на
ведомом валу, которое необходимо преодолеть, а также ее произвольное изменение с помощью ручного
управления.
Уже предпринимались попытки использовать эпициклические редукторы в сочетании с гидравлическими
системами, использующими поршневые или роторные насосы в качестве средств регулирования реакции, но
все эти попытки потерпели неудачу, поскольку, помимо передачи мощности на приводной вал, неизбежно
происходило преобразование вращательного движения из непрерывного в пульсирующее из-за изменения
скорости поршня в поршневых насосах или шероховатой поверхности в роторных насосах. Этого неудобства
нельзя было избежать, используя большее количество насосов.
Действительно, изучив схему на рис.
1,
где P — ведущий вал планетарного редуктора, а R — вторичный вал, приводимый в движение рычагом F,
вращаемым планетарными цилиндрическими зубчатыми колесами B-C, и в котором цилиндрическое колесо D
оказывает относительное воздействие (см. стрелки) на передаваемую мощность, удерживаемую насосом H,
соединенным с эксцентриком E, прочно закрепленным на D, очевидно, что когда выходное отверстие G
насоса H, создающее реакцию на давление на подшипниковой поверхности приводной мощности, остается
неизменным во время движения редуктора, давление жидкости в насосе обязательно будет функцией
ускорения поршня, перемещаемого эксцентриком E.
Этот факт наделяет систему переменным значением площади опорной поверхности, давлением на зубчатое
колесо t1, максимальное значение которого соответствует максимальной скорости поршня, а минимальное
значение равно нулю в положениях мертвой точки поршня.
Иными словами, периферийная скорость D, где действует реакция на передаваемую мощность, вместо того
чтобы быть равномерной, становится переменной при каждом обороте и может быть графически
представлена синусоидальной кривой, смещенной на '00 относительно кривой, представляющей давление
жидкости в насосе.
Учитывая, что в подобных передаточных механизмах используется несжимаемость жидкостей, оказывающих
непосредственное воздействие на поршни, и что по этой причине невозможно использовать какие-либо
средства выравнивания давления для обеспечения непрерывного потока из поршневых или роторных
насосов, становится очевидно, почему эти попытки обречены на провал.
Новые гидравлические системы призваны избежать этих неудобств. Действительно, благодаря им
достигается непрерывность давления на опорную поверхность (реакции) и незначительное поглощение
энергии, несмотря на использование известных поршневых или роторных насосов.
Изобретение основано на том факте, что для получения равномерного (не пульсирующего) давления на
опорную поверхность и, следовательно, автоматического регулирования скорости в зависимости от
преодолеваемого сопротивления, для каждого сопротивления и каждой передаваемой мощности,
необходимым условием является то, что циркулирующая в системе жидкость принимает постоянные значения
при постоянной мощности и постоянном сопротивлении, и что, следовательно, количество оттока в точке
регулирования оттока принимает постоянное значение для любого соотношения между мощностью и
сопротивлением.
На рис. 2 приведена практическая иллюстрация данной конструкции.
На том же валу (прочно соединенном с зубчатым колесом D на рис. 1) закреплены два насоса 1 и 2,
приводимые в действие жесткими штоками (без использования шарнирных соединений, как показано на
рисунке), входные клапаны которых соединены друг с другом трубками 3, а с выходным клапаном — трубками
4. Третья трубка 5, в которой расположен регулирующий кран 6, образует гидравлический мост между 3 и 4, в
котором объемы жидкости, подаваемой двумя насосами, суммируются.
Из трубки 5 жидкость выходит непосредственно в трубку 3, где распределяется точно и пропорционально
ускорениям поршней в двух противоположных камерах насосов, таким образом, рассматривая скорости как
объемы, и, благодаря такому расположению, образуя замкнутый контур, идеально соответствующий
кинематическим и динамическим параметрам самих насосов.
Таким образом, потери энергии в системе сводятся к внутренним потерям — из-за механического трения
насосов и жидкости в трубах, — которые можно считать пренебрежимо малыми.
Для компенсации возможных потерь жидкости, которые могут происходить через сальниковые уплотнения
насосов, гидравлическая система снабжена компенсатором (рис. 2), выполненным из насоса
соответствующего размера, управляемого эксцентриками 8, установленным таким образом, чтобы
гидравлический контур, образованный насосами и трубками, всегда был заполнен жидкостью. Такой
компенсатор погружен в камеру 17, где собираются потери жидкости из сальниковых уплотнений и которая
имеет атмосферное давление. Соответствующий ход клапанов позволяет сбрасывать сам компенсатор в
камеру 17, когда нет потерь, которые необходимо компенсировать.
Очевидно, что если в двух трубках 3 и 4 скорость жидкости одинакова.
Если эксцентрики имеют форму, сумма скоростей также будет равномерной, и, следовательно, подача
жидкости через мост 5 также будет равномерной. Если поршни двух насосов приводятся в движение
эксцентриками в форме сердца, то вышеупомянутое условие выполняется, поскольку эти эксцентрики
создают непрерывное движение. Но если эксцентрики имеют круглую форму, они создают вибрацию или
маятниковое движение в зависимости от своих размеров и скорости. Если движение является вибрационным,
то каждая группа из двух двухсторонних насосов, смещенных на 900 в одну сторону и на 70 в другую, создает
в гидравлическом мосту 5 практически равномерный поток.
В случае маятникового движения, с другой стороны, поток будет переменным, но поскольку
производительность насоса является функцией только площади поперечного сечения и скорости жидкости
(Q=A V), очевидно, что, компенсируя изменениями площади поперечного сечения изменения скорости, поток
станет равномерным. Для получения такой компенсации поперечного сечения можно использовать
устройство удобной формы, закрепленное на валу насоса и воздействующее на плунжер, способный
изменять поперечное сечение жидкости внутри или снаружи регулятора потока.
На рисунках 4 и 5 наглядно показана работа этих корректирующих средств в гидравлической системе. На
рисунке 4 на одной из сторон регулятора расхода предусмотрена камера 18, разделенная диафрагмой 19,
причем одна половина камеры сообщается с мостом 5 перед регулятором расхода, а другая половина — с
мостом позади него. Плунжер 20 перемещается в диафрагме 19, и его движение может компенсировать
изменения расхода, вызванные изменениями скорости, тем самым обеспечивая равномерное распределение
количества жидкости через регулятор расхода.
На рисунке 5 та же цель достигается за счет перемещения плунжера 21 внутри самого регулирующего крана
6, что позволяет изменять его свободное сечение и компенсировать изменения скорости.
Автоматизация управления изменением очень проста. Из рис. 2 видно, что каждое изменение сопротивления
110 ведущей оси R преобразуется в соответствующее изменение давления жидкости, содержащейся в трубке.
Помня, что в трубке 5 для каждого отношения мощности к сопротивлению 115 существует равномерное
давление (в отличие от предыдущих попыток), достаточно соединить эту трубку с цилиндром 9 (рис. 3) с
помощью проводника 10, снабженного двойными направляющими 11, так что на поверхности поршня 120 12
воздух передает те же изменения давления, которые создаются указанными изменениями отношения
мощности к сопротивлению и уравновешиваются спиралью 1 М, откалиброванной для максимального
давления, достижимого в системе М 25.
Таким образом, станет возможным реализовать динамометрическую схему, в которой, не принимая во
внимание механическое трение, перемещения поршня пропорциональны давлению, которое на него
действует, и, следовательно, как уже было сказано, также пропорциональны величине сопротивления
ведущей оси.
i 5 Шток 12 (рис. 3) поршня насоса соединен с регулирующим краном 6 на выходе, так что максимальное
давление жидкости (спираль 13 полностью закрыта) соответствует большему открытию, и наоборот. При
каждом изменении сопротивления приводного вала будет существовать определенное соотношение
скоростей, и это соотношение, определяемое автоматически, всегда будет соответствовать максимальному
использованию мощности.
Для неавтоматического привода, осуществляемого вручную, достаточно привести в действие двухходовые
краны 11 (например, нажав кнопку 14), чтобы разорвать гидравлическую связь между мостом 5 и цилиндром 9.
Таким образом, поршень 12, а следовательно, и кран 6, могут свободно совершать движения, произвольно
передаваемые им вручную с помощью кривошипа 15, поскольку через проводник 16 атмосферное давление
возвращается в цилиндр 9.
Механическая эпициклическая система, изображенная на рис. 1, в которой P — ведущий вал, а R —
вторичный вал X, приводимый в движение цилиндрическими колесами B, C и рычагом, вращающимся при
помощи этих колес, имеет передаточное отношение между зубчатыми колесами A-B 1:1, а между C-B и D =
1:2. Вал D следует считать удерживаемым за счет закрытия выходного регулятора гидравлической системы,
описанной выше. Каждому обороту P-A соответствуют два оборота B-C, но, будучи удерживаемым валом D,
вал C будет вращаться дважды вокруг своего вала, в то время как вал 0° вращается вокруг периферии вала
D, а ведомый вал R, прочно закрепленный на валу F, совершает один оборот. Это передаточное отношение,
соответствующее прямой передаче, можно считать нижним пределом передаточного отношения.
Но если регулятор расхода полностью открыт, гидравлическая система не оказывает сопротивления. В этом
случае зубчатое колесо D вращается без нагрузки и совершает такое же количество оборотов, как и P-A.
Рычаг F, а следовательно, и ведомый вал R, остаются неподвижными, что соответствует верхнему пределу
передаточного отношения.
Принимая N за число итераций каждой из групп P-A, B-C, D-E, для каждого промежуточного значения N D.
n R=n PA N D, в котором минимальный и максимальный пределы отношения заданы как n D=ноль и N D=PA.
Переход от одного передаточного отношения к любому другому в заданных пределах системы является
непрерывным. Предположим, что N PA постоянно, тогда изменение N D, полученное в результате изменения
выходного регулятора, можно считать бесконечным и настолько малым по отношению друг к другу, что общее
изменение является непрерывным. 70 Простота системы заключается в том, что она сводит к минимуму две
пары зубчатых колес, составляющих весь механизм переключения, и такие зубчатые колеса, снабженные
эллиптической зубчатостью и противоположным наклоном, автоматически обеспечивают взаимную
балансировку их осевой силы.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я претендую на авторство, представляет собой механико-гидравлический редуктор с непрерывным
автоматическим или регулируемым изменением передаточного отношения, характеризующийся тем, что для
создания непрерывного (не пульсирующего) давления на подшипник (реактивный редуктор) для
передаваемой силы двигателя используются несколько токов переменного действия, удобно смещенных друг
относительно друга и суммированных в гидравлическом мосту, который соединяет две трубки, охватывающие
соответственно все входные и все выходные клапаны группы насосов двойного действия, так что регулятор
расхода, предусмотренный в гидравлическом мосту, всегда получает ток постоянной подачи.
2
Механико-гидравлический редуктор скорости по п. 1, характеризующийся тем, что в описанной
гидравлической системе внутреннее давление, являющееся функцией сопротивления, преодолеваемого
ведомым валом, управляет регулятором посредством динамометрического устройства любого типа в
зависимости от этого сопротивления.
3
Механико-гидравлический редуктор скорости по п. 1 и 2, характеризующийся тем, что для получения
постоянного потока на выходе регулятора используется либо группа насосов двойного действия, смещенных
друг относительно друга на 90° и, следовательно, компенсирующих вибрации, и соединенных с эксцентриками
с помощью жестких стержней без шарнирных соединений, либо кулачки сердцевидной формы,
обеспечивающие равномерное движение; либо указанная цель достигается компенсацией изменений
скорости потоков с помощью плунжеров, которые вызывают изменения сечения трубы.
4
Механико-гидравлический редуктор согласно пунктам 1-3, характеризующийся тем, что описанные
гидравлические 125 устройства используются в сочетании с планетарным редуктором.
Дата: 30 марта 1932 года.
4 t 403,930 Агент заявителя, Брэд-Иерон Роджерс, Бридж Хаус, 191, улица Королевы Виктории, Лондон, Z (U
4.
Itedhill. Напечатано для Канцелярии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd. - 1934 год.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_403931.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=403931&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB403931A
[]
9), См. также IT\
Is 1 'a, 1 Now E -Заявка на патент стала недействительной.
На этом отпечатке показано, что Спецификация в том виде, в котором она была доступна для публичного
ознакомления 29 мая 1932 года, в соответствии с разделом 91 ( 4) (а) Законов.
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА / Дата подачи заявки: 30 марта 1932 г. № 9205/32.
Полная версия не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство чистой угольной кислоты.
Мы, компания BOZEL-MALBTRA Soc IBTl 5 IN Du STRIELLE D 3 E PRODUITS CHIMIQUES, юридическое лицо,
зарегистрированное в соответствии с законодательством Франции по адресу: 9, rue de Milan, Paris, I France,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
1
В последние годы чистая угольная кислота, или диоксид углерода, стала крайне востребованным продуктом,
и ее производство приобрело все большее значение и энергию с тех пор, как было налажено производство
твердой угольной кислоты, которую в торговле называют сухим льдом.
Источники чистой угольной кислоты довольно редки, поэтому для ее промышленного получения приходится
использовать газы, образующиеся при сжигании угля или органических веществ, либо при обжиге известняка
или доломита. Получающиеся газы имеют неприятный запах, и их необходимо очищать с помощью более или
менее дорогостоящих процессов.
Однако, согласно настоящему изобретению, было обнаружено, что экономично и непосредственно можно
получить очень чистую угольную кислоту путем отделения ее физическими или химическими средствами от
остаточных газов, образующихся либо при производстве щелочных хромитов, получаемых путем
прокаливания оксида хрома в присутствии карбонизированных или дикарбонизированных оснований, либо
при производстве моно- или дихроматов путем окислительной обработки оксида хрома, металлического
хрома или его сплавов в присутствии карбонизированных или дикарбонизированных оснований.
Таким образом, при обработке, скажем, оксида хрома карбонизированным основанием, карбонатом натрия, в
потоке газа, не содержащего кислорода, при температуре 8000 градусов Цельсия образуется хромат натрия
CrONO, и одновременно выделяется соответствующее количество угольной кислоты. Угольная кислота
удаляется впрыскиваемым потоком газа и извлекается известными физическими или химическими способами;
Указанная кислота не содержит серы и очень чистая. При обработке водным раствором продукт, содержащий
хром, может быть легко разделен на едкий натр и оксид хрома, которые снова поступают в цикл. Дальнейшая
модификация получения угольной кислоты заключается в отделении указанного газа, образующегося при
окислении оксида хрома, металлического хрома или его сплавов в присутствии основных соединений или
карбонизированных или дикарбонатных оснований и превращении их в моно- или дихроматы. Таким образом,
металлический хром, его сплавы, феррохромы и особенно те, которые содержат много углерода, окисляются
в присутствии основных соединений или карбонизированных или дикарбонатных щелочей в печи сухим
способом или водным способом с воздухом или кислородом под давлением и превращаются в моно- или
дихроматы с выделением угольной кислоты.
Угольная кислота образуется из обработанного карбонизированного щелочного металла, а также в результате
сгорания углерода при обработке карбонизированного сплава.
Высокочистая угольная кислота удаляется окисляющим газом и извлекается известными способами.
Оксид хрома ведет себя аналогичным образом: в присутствии карбонизированного основания он сухим
способом превращается в монохромат, а водным — в моно- или дихромат. Окисление сопровождается
выделением очень чистой угольной кислоты, которую легко можно восстановить известными способами.
Пример AMPLB 1.
152 Части оксида хрома и 100 частей соды Сольвея тщательно перемешивают и нагревают до 8000 градусов
Цельсия в потоке азота или водорода.
Хромит натрия образуется при выделении угольной кислоты, которая была обработана в виде карбоната
натрия. Угольная кислота удаляется потоком газа и извлекается из нее известными способами.
Соединение, содержащее хром, разлагается водой на едкий натр А и оксид хрома, который снова
возвращается в цикл.
BXAMPLX 2.
152 В автоклаве нагревают 220 частей оксида хрома, 220 частей карбоната натрия и 500 частей 10³ воды
при соответствующем перемешивании при температуре 1500–2500 градусов Цельсия, пропуская через него
поток воздуха или кислорода. По мере превращения оксида хрома в монохромат натрия, угольная кислота
испаряется и удаляется подаваемым потоком газа.
В чистом виде его выделяют либо путем конденсации, либо путем абсорбции.
Пример 3.
153 Части измельченного феррохрома с содержанием 68,2 % (Or) и 8-10 % C, 106 частей карбоната натрия и
500 частей воды нагревают в автоклаве при соответствующем перемешивании и подаче в него потока воздуха
или кислорода.
Феррохром быстро окисляется и превращается в дихромат натрия, оксид железа и угольную кислоту, которая
удаляется потоком газа. Указанная угольная кислота очень чистая и может быть получена либо путем
конденсации, либо путем абсорбции, либо любым другим известным способом.
Таким образом, используя в качестве исходного сырья коммерческий феррохром с содержанием 68 % хрома и
8–10 % углерода, мы можем получить путем окисления в присутствии карбоната натрия примерно 90 фунтов
чистой угольной кислоты на один молекулярный фунт полученного дихромата.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_403932.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=403932&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB403932A
[]
т -А, JC 3 Лак
№ 2 - Заявка на патент признана недействительной.
На этом отпечатке показана Спецификация, которая стала доступна для публичного ознакомления 16 августа
1932 года в соответствии с разделом 91 ( 4) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 30 марта 1932 г. № 9212/32 4039 fi (Заявка на патент на дополнение к № 374,397) m X 4
Полный текст не принят.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся соединения секций металлических труб, изготовленных с использованием
более тонких металлических покрытий.
)32 Мы, IMA 2 Es nis-ton 6 Hn REN-WER E 13, юридическое лицо, организованное и действующее в
соответствии с законодательством Германской Республики, расположенное по адресу: Бергер Уфер, д.
Тисельдорф, Германия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное
изобретение предназначено для усовершенствования или в отношении соединения секций металлических
труб, снабженных одним или несколькими тонкими металлическими покрытиями.
Способ изготовления таких труб является предметом британской патентной заявки № 5556 от 1932 года
(серийный номер).
374,397), и установлено, что необходимо принять некоторые меры предосторожности, чтобы предотвратить
отслоение покрытий от основных участков трубы, особенно на их концах.
Изобретение относится к способу соединения секций металлической трубы, каждая из которых снабжена
тонким металлическим покрытием, по меньшей мере, на внутренней или внешней поверхности 2S, и
заключается в этапе герметизации покрытия к трубе на каждом конце соединяемых секций.
Герметизация покрытия или покрытий к основной трубе может быть осуществлена, например, путем
загибания краевого края покрытия или покрытий и прижимания его в герметичном контакте с концом
основного корпуса трубы, и/или приваривания указанного края к трубе.
Для полного понимания изобретения следует обратиться к прилагаемым чертежам, на которых на рисунке 1 в
разрезе показаны смежные концы пары трубных секций, изготовленных в соответствии с данным
изобретением.
Рисунки 2, 3 и 4 представляют собой виды, аналогичные рисунку 1, иллюстрирующие соответственно
модифицированные формы t lPrice 1 cer C. Рисунок 5 иллюстрирует в продольном разрезе ряд секций трубы,
соединенных вместе в соответствии с изобретением, а рисунок 6 i представляет собой вид, аналогичный
рисункам 1-4, иллюстрирующий дальнейшую модификацию изобретения.
На рисунке 1 показано соединение между соседними участками трубы, к каждому из которых приварен
фланец. Каждый фланец a выполнен из коррозионностойкого металла и снабжен трубчатым удлинителем, на
котором сформирован скошенный край e.
Трубный участок b снабжен внутренним и наружным покрытиями из тонкого металла, обозначенными
соответственно c и d. Конец трубного участка имеет скошенную кромку, образующую краевой выступ на
внутреннем покрытии c, который выступает за пределы трубного участка. Этот краевой выступ частично
загнут за конец трубы, так что он может быть прижат к краю e фланца a. Фланец приваривается к трубе путем
заполнения кольцевого углубления, образованного между скошенным краем e фланца и скошенным концом
трубного участка, таким образом, чтобы сварочный материал соединялся как с краевым краем покрытия c, так
и с концом покрытия d.
Таким образом, обеспечивается идеально герметичное соединение между фланцем и трубой, а краевое
расширение внутренней крышки предотвращает проникновение сварочного материала внутрь трубы.
Для сварки края покрытия c к фланцу a может использоваться некоррозионный сварочный материал, и, при
желании, аналогичный сварочный материал может быть использован для сварки трубы b и покрытия d к
фланцу.
Соединение, изображенное на рисунке 2, отличается от соединения, изображенного на рисунке 1, тем, что
фланцы g, которые приварены к концам k P 5 " 4 S 6 d.
Секции трубы Qrs относительно небольшие, привинчены к концам трубы и к соединению между двумя
секциями, между которыми должно быть выполнено соединение посредством отдельных сформированных и
краевых кромок внутренних фланцев f w Lich, расположены таким образом, чтобы выдерживать -покрытие c
секций загнуто назад на задних поверхностях фланцев g так, чтобы над концами секций так, чтобы прилегать
70 последние фланцы расположены между ними и по меньшей мере одним из фланцев f ступенек колец.
Секции трубы Когда трубы должны использоваться в качестве соединительных элементов, соединяются
между собой с помощью фланцев таким образом, что это требует наличия f, расположенного за кольцами 'i и
который обеспечивает как внутреннюю, так и внешнюю антикоррозионную силу на передних поверхностях
краевых пор 75.
Что касается покрытий c и d, желательно, чтобы оба элемента покрытия c в герметизирующих фланцах g и f
были выполнены в контакте друг с другом, а также чтобы противоположный антикоррозионный материал был
расположен на противоположных поверхностях наружных ступеней, если необходимо обеспечить только
кольца i.
Внутреннее антикоррозионное покрытие трубы. Во всех случаях следует понимать, что, как показано на
рисунке 3, антикоррозионный сварочный материал может быть изготовлен из железа или других материалов,
используемых для сварки внутренних и наружных фланцев, и что для сварки основного корпуса трубы можно
использовать другой относительно недорогой металлический сварочный материал. На рисунке 4 показано
соединение, сваривающее основную часть трубы. Концы наружных секций имеют расширенную форму.
и повернуты назад вместе с крышкой. Как основные трубы, так и внутренние элементы c и d образуют фланцы
на внешней оболочке. Внешние покрытия могут состоять из металлических концов трубных секций. Для
предотвращения образования фланцев на покрытиях c и d, основные трубы могут состоять из 9 (отделенных
от концов трубной секции из железа, стали или их сплавов), в то время как свободные концы покрытий труб
могут состоять из различных сплавов железа, стали или других металлов, сваренных вместе и с фланцем с
помощью металлического сплава.
кольцевой сварочный шов h Сварка. Теперь, подробно описав материал, предпочтительно некоррозионный, и
определив характер нашего изобретения и способ его выполнения, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_403933.txt ===
Соседние файлы в папке патенты