Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11743
.pdf
той, которую мог бы выдержать материал барабана без прикрепленных к нему этих частей. Кроме того, в
местах крепления легко могут возникать дефекты, которые могут стать очагами инфекции.
Центробежный барабан всегда приводится в рабочее состояние, когда он пуст, и высокая центробежная сила
создает вакуум в порах припоя и в запаянных соединениях, которые открыты по периферии и вдоль полукруга
до касательной.
Но после заполнения барабана, во время его вращения, внутри стенок барабана возникает очень высокое
давление, которое очень часто превышает даже пятьдесят атмосфер. Таким образом, жидкость с большой
силой вдавливается в откачанные поры, а также в заполненные воздухом поры, и выталкивается из них с той
же силой, когда барабан стоит неподвижно.
При сбросе высокого давления жидкость продолжает вытекать из мелких пор в течение значительного
времени. Эта пульсация или «дыхание» непрерывно повторяется. В результате неизбежные поры, которые,
как часто бывает, постоянно увеличиваются в размерах во время работы за рулем, образуют большие и
опасные очаги распространения микробов.
В центробежных барабанах, имеющих разгрузочную трубу, направленную от периферии к центру, уже
предлагалось сделать больше отверстий в твердом дне барабана, однако значительное количество
материала, расположенного между двумя соседними отверстиями, из-за центробежного эффекта,
значительно снижает прочность и, следовательно, безопасную скорость. Кроме того, наличие специальных
приводных ребер, необходимых для циркуляции и перемещения материала, приводит к образованию
углублений и 70 в тех местах, где ребра соединены со стенками барабана, которые подвергаются
вышеупомянутому явлению «дыхания» со значительной разницей давлений, тем самым снова образуя
опасные очаги распространения микробов.
Согласно настоящему изобретению, я предлагаю центробежный барабан, предназначенный главным образом
для использования в производстве дрожжей, включающий 80 радиально расположенных разгрузочных
отверстий, размещенных в твердом дне барабана, причем отверстия расположены в сетчатых усилениях,
выступающих из дна барабана.
Таким образом, в описанной выше конструкции предотвращается скопление материала между соседними
отверстиями днища барабана.
Преимущество, достигаемое благодаря изобретению, заключается в том, что радиальные ребра, которые g).
являются неотъемлемой частью нижней части барабана и прочно соединены с той частью барабана, которая
расположена ближе к оси барабана.
По мере того, как центробежная сила непрерывно уменьшается от периферии к центру, внутреннее основание
ребер может противостоять большей дополнительной силе и поглощать центробежную силу, создаваемую
ребрами. Внутренняя часть барабана, которая меньше подвержена напряжению от центробежной силы,
находится в слишком выгодном положении, чтобы поглотить большую часть дополнительной нагрузки,
создаваемой ребрами, так что последние оказывают лишь небольшое давление на нижнюю часть барабана,
которая уже значительно напряжена собственной массой и давлением жидкости. Полное напряжение fh h G' i /
"-, -1I' "I A' '? Значение r 7 L 5 T 404,242 теперь значительно меньше, поэтому скорость можно увеличить.
Благодаря своей высокой жесткости, ребра также могут иметь форму, позволяющую создавать упоры или
направляющие, радиально поддерживающие распределительный конус или вогнутые пластины, вставленные
внутрь барабана.
Один из вариантов осуществления изобретения проиллюстрирован на прилагаемом чертеже в виде шести
иллюстраций, на которых: фиг. 1 представляет собой вертикальное продольное сечение барабана, а фиг. 2 —
вид сверху нижней части барабана.
1
:5 Центрифугируемое сусло проходит через распределитель 1, конусные каналы 2 и внешнюю камеру
барабана 3 в углубление 4. Отделившиеся дрожжи, благодаря своей более высокой удельной плотности,
собираются у периферии барабана и выводятся из него через отверстия и калиброванные форсунки 6.
Выведенное из барабана сусло может выводиться через выходное отверстие 7. Согласно настоящему
изобретению, отверстия 5 для вывода дрожжей полностью находятся внутри материала барабана и
расположены в специально предусмотренных для этого ребрах 8, которые являются неотъемлемой частью
цельного дна барабана 9, либо представляя собой единое кованое изделие, либо приварены к указанному дну
барабана и обработаны таким образом, чтобы иметь гладкую и сплошную поверхность. Эти ребра
одновременно действуют как приводы для циркуляции обрабатываемого материала, и с этой целью они могут
быть выдвинуты выше высоты, необходимой для отверстий 5, как показано на иллюстрации.
Поскольку отверстия 5, из-за сильного течения жидкости в них, подвергаются большему износу, чем
остальной материал барабана, часто бывает целесообразно облицовывать их специальной сменной
облицовкой 11, которая может состоять либо из того же материала, либо из любого другого подходящего
материала.
В представленном варианте исполнения распределительное кольцо 10 поддерживается и направляется
выступами 81 ребер 8, направленных вверх, против центробежной силы, так что это кольцо, если оно
изготовлено из обычного материала, а именно бронзы, может также выдерживать более высокие
центробежные силы, чем в предыдущих вариантах.
Конструкция, предложенная в соответствии с изобретением, позволяет использовать более высокие скорости
и, следовательно, увеличивает производительность, а также обеспечивает повышенную безопасность
работы. Внутренняя поверхность барабана может быть отделана гладкими, скошенными краями и каналами
12, которые не подвержены каким-либо изменениям и не образуют очагов распространения микробов. Для
перемещения обрабатываемого материала могут быть предусмотрены дополнительные сетчатые усиления,
которые также являются неотъемлемой частью или входят в состав дна барабана и расположены таким
образом, чтобы чередоваться с боковыми перемычками.
Следует понимать, что изобретение 70 также может быть применено к бочкам, имеющим разгрузочные трубы
в крышке, а не в дне, или к бочкам, имеющим разгрузочные трубы как в дне, так и в крышке. 75 Теперь,
подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то,
что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_404243.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=404243&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB404243A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПЭ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 7 сентября 1933 г. № 24844/33 40492. Заявка принята: 11 января 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся установки гильз цилиндров в двигателях внутреннего сгорания.
Я, Филип Хопкинс Смит, проживающий по адресу: Марклейн, 82, Лондон, E C 3, подданный Великобритании,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к двигателям внутреннего сгорания, имеющим рядный блок цилиндров, и
имеет своей целью предотвращение деформации гильз цилиндров, которая часто происходит из-за большей
жесткости блока цилиндров вдоль его продольной центральной плоскости по сравнению с плоскостью,
расположенной под прямым углом.
к этому.
Обычно гильзы цилиндров обрабатываются на станке до тех пор, пока их поперечное сечение не станет
идеально круглым, чтобы их можно было вставить в цилиндрические отверстия блока и обеспечить их
достаточно плотную посадку. Большая жесткость вдоль продольной центральной плоскости блока приводит к
деформации гильз во время работы двигателя; главная ось деформированной гильзы перпендикулярна
продольной центральной плоскости блока.
Согласно изобретению, зазор между гильзами цилиндров и блоком цилиндров обеспечивается в области
продольной центральной плоскости указанного блока. Зазор может быть обеспечен путем удаления блока
цилиндров, гильзы или и того, и другого в области указанной продольной плоскости.
В некоторых случаях между гильзой и блоком может быть установлено цилиндрическое кольцо, имеющее
уменьшенную толщину вблизи продольной центральной плоскости блока.
Изобретение будет описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, из которых на фиг. 1 представлен
фрагментарный центральный продольный разрез части блока цилиндров, демонстрирующий установленную
гильзу цилиндра, на фиг. 2 — план фиг. 1, на фиг. 3 — вид сверху, аналогичный фиг. 2, но демонстрирующий
модификацию изобретения, а на фиг. 4 — частичный центральный продольный разрез в увеличенном
масштабе, демонстрирующий дальнейшую модификацию изобретения.
Обращаясь к рисункам 1 и 2 чертежей, видно, что внутри блока цилиндров 12 вставлена гильза цилиндра 13, в
то время как блок цилиндров 12 вырезан вблизи своей продольной центральной плоскости, образуя два
зазора 14, 141 между гильзой 13 и блоком 12. Однако, при желании, вместо вырезания блока, можно вырезать
и внешнюю поверхность гильзы 13 в соответствующем месте.
На рисунке 3 показана альтернативная конструкция, в которой блок цилиндров 12 был срезан в нескольких
точках вблизи его продольной центральной плоскости, образуя прерывистые зазоры 14, 141, 15, 151, 16, 161
между гильзой 13 и указанным блоком 12.
На рисунке 4 показана дальнейшая модификация изобретения, в которой цилиндрическое металлическое
кольцо 17 расположено между вкладышем 13 и блоком 12, при этом внешняя поверхность кольца 17 срезана
в области продольной центральной плоскости блока 12, образуя зазор 14 между кольцом 17 и блоком.
В качестве альтернативы, блок цилиндров может быть вырезан на 80 градусов вместо кольца 17, или же это
кольцо может быть вырезано на своей внутренней поверхности, а не на внешней.
При необходимости зазоры, подобные описанным здесь, могут быть предусмотрены в основании 85 блока
цилиндров и/или в промежуточных точках между его основанием и верхней частью в случае, если блок
цилиндров и гильза находятся в нормальном контакте в определенных точках.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_404244.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=404244&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB404244A
[]
-;"< -g i I
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата проведения конвенции (США): 9 сентября 1932 года.
404, 244 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 8 сентября 1933 г. № 24913/33.
Завершено: 11 января 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся или относящиеся к процессу изготовления изделий из литейного шлака.
W Xe, DET ORSKE AKTIESSELSIKAB FO Ro E;EXTROXEMIS K INDUSTRI, компания, учрежденная в
соответствии с законодательством Норвегии, расположенная по адресу: Kongensgate 18, Осло, Норвегия,
(правопреемники Tu ACY BARTIEOLOMEW, гражданина США, Duquesne Slag Products Company, 508, Diamond
Bank Building, Питтсбург, Пенсильвания, США), настоящим заявляют о характере данного изобретения и
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к изготовлению изделий из литейного шлака и, в частности, хотя и не
исключительно, к производству строительных материалов, таких как строительные блоки или кирпичи,
которые имеют точно определенные поверхности, линии и кромки, свободные от деформации или
разрушения.
До настоящего времени коммерческие изделия этого типа изготавливались из литейного шлака двумя
различными способами. Согласно первому из этих способов, расплавленный шлак подается в тонкостенные
металлические формы с плотной изоляцией, покрывается дополнительным расплавленным шлаком для
обеспечения медленного охлаждения и оставляется для затвердевания и охлаждения на месте в течение
нескольких дней, после чего его извлекают и сортируют для отгрузки. Однако, поскольку продукция,
изготовленная этим способом, может различаться по качеству и точности формы, этот процесс подходит
только для производства грубых, тяжелых, плотных изделий, таких как блоки для дорожного покрытия и
облицовки, для которых точные размеры или поверхности не являются необходимыми. Кроме того, этот
процесс относительно медленный и может повлечь за собой высокие затраты на формы, рабочую силу и из-за
отходов материала.
Второй из упомянутых выше процессов заключается в подаче расплавленного шлака в несколько более
тяжелые неизолированные формы, где шлак охлаждается до образования достаточно прочной корки, после
чего изделие извлекается, при необходимости повторно нагревается, отжигается и охлаждается в отдельном
аппарате. Хотя этот процесс обеспечивает более быстрое производство, более высокое качество продукции,
более эффективное использование материала и меньшие затраты на формы, рабочее пространство и
рабочую силу, он не полностью успешен при использовании шлаков типа (в настоящее время производимых в
современных доменных печах). При обработке шлаков этого типа этим процессом полученное изделие имеет
тенденцию деформироваться или даже разрушаться после отливки, то есть либо пока изделие еще находится
в форме, либо вскоре после его извлечения. Считается, что это происходит из-за высвобождения и
вытеснения из раствора части растворенных газов, которые всегда присутствуют в этих шлаках, что приводит
к возникновению внутренних напряжений, которые имеют тенденцию к расширению. Статья 65 создает
напряжения, приводящие к деформации или даже разрыву ее более или менее жестких внешних
поверхностей.
Целью настоящего изобретения является разработка усовершенствованного метода и устройства,
позволяющего преодолеть вышеуказанные трудности.
Согласно настоящему изобретению, в процессе затвердевания одна или несколько частей поверхности
изделия становятся более легко деформируемыми, чем та или иная поверхность или поверхности, которые
должны иметь точную форму.
Предпочтительно, чтобы формованные поверхности изделия охлаждались дифференциально во время
затвердевания. Таким образом, поверхность или грани, которые должны иметь точную форму, и одна или
несколько других поверхностей могут охлаждаться дифференциально во время затвердевания, так что
поверхности, которые должны иметь точную форму, менее подвержены деформации, чем указанные другие
поверхности.
Примечательно, что одна или несколько поверхностей изделия изначально охлаждаются быстрее, чем одна
или несколько других поверхностей.
Таким образом, изделие может быть отлито таким образом, чтобы его внешняя поверхность соприкасалась с
охлажденной формой, и в изделии были образованы одна или несколько полостей, поверхности которых
могут деформироваться во время затвердевания изделия. Каждая полость предпочтительно образована в
виде вспененного поршня, который извлекается перед извлечением изделия из охлажденной формы.
На прилагаемых чертежах: Рисунок 1 иллюстрирует в боковом ракурсе 100 один из вариантов аппарата, с
помощью которого изобретение может быть реализовано на практике; Рисунок 2 представляет собой разрез
по линии II II на Рисунке 1; Рисунки 3 и 4 иллюстрируют в увеличенном масштабе в плане и боковом ракурсе
соответственно часть аппарата, изображенного на Рисунке 2; Рисунок 5 показывает в перспективе один из
участков пресс-формы, используемый в аппарате, изображенном на Рисунке 1, но в увеличенном масштабе;
Рисунок 6 представляет собой план, показывающий два участка пресс-формы, взаимодействующих для
образования полной пресс-формы; Рисунок 7 представляет собой разрез по линии VII-VII на Рисунке 6;
Рисунок 8 иллюстрирует в увеличенном масштабе и в боковом ракурсе механизм продвижения пресс-форм;
Рисунки 9, 10, 11 и 12 представляют собой виды в еще большем увеличенном масштабе частей, связанных с
механизмом подачи, показанным на Рисунке 8; Рисунки 13 и 14 иллюстрируют, также в увеличенном
масштабе и в разрезе по линии XIII-XIII на Рисунке 2, два Рабочие положения механизма для привода верхней
матрицы показаны на рисунке 15 (верхняя матрица включена в рисунки 1 и 2, но в большем масштабе),
рисунок 16 представляет собой разрез по линии XVI-XVI рисунка 15, рисунок 17 — перспективное
изображение части, включенной в рисунки 13 и 14, но в большем масштабе, рисунки 18 и 19 показывают в
перспективе и поперечном сечении соответственно восточный шлаковый кирпич, произведенный аппаратом,
изображенным на рисунках 1 и 2, а рисунок 20 иллюстрирует в плане альтернативную форму матрицы,
которая может быть использована.
В изображенной конструкции изделия отливаются в ряде форм 4, образующих бесконечную цепочку, причем
полость формы для каждого изделия образована двумя взаимодействующими секциями формы 2, одна из
которых показана в увеличенном масштабе на рисунке 5. Каждая секция формы 2 включает в себя две
боковые стенки 3, 4 и нижнюю стенку 5. Нижний конец секции формы 2 снабжен двумя расположенными на
расстоянии друг от друга выступами 6 и втулкой 7, которая входит между выступами 6 на соседней
взаимодействующей секции формы, причем втулка 7 шарнирно соединена с выступами 6 штифтом 8 (рисунок
1).
Таким образом, каждая пара взаимодействующих секций пресс-формы 2 образует полость пресс-формы, как
показано на рисунке 6, причем эта полость закрыта по бокам и снизу, но открыта сверху. Каждая секция
пресс-формы 2 снабжена водяной рубашкой 9, которая, как показано на рисунке 7, открыта снизу, так что
охлаждающая среда может направляться вверх для охлаждения боковых стенок пресс-формы и,
следовательно, прилегающих поверхностей изделия, контактирующих с этими стенками.
Как показано на рисунке 1, секции формы проходят вокруг барабанов 10 и 11 в направлении, указанном
стрелкой, при этом каждая секция формы снабжена сверху фланцем 12, который скользит по направляющей
t).a S V 13 (a, I e( В 1 i 4 i,'14 аппарата формы периодически перемещаются вдоль направляющих, как описано
ниже, и подаются расплавленным шлаком из подающего желоба. Поперечная головка 18 (рисунки 1 и 2) 75
соединена с нижним концом стержня 19, который совершает возвратно-поступательное движение с помощью
средств, не показанных на рисунке.
Поперечная головка 18 снабжена вблизи центра своей длины резьбовым отверстием 20 (рис. 10) для
зацепления с поршнем 01 80 ro(l 19), а на каждом конце — отверстием 21, через которое может проходить
направляющий стержень 22, причем направляющие стержни 22 поддерживаются кронштейнами 22a,
установленными на раме 14.
Верхние концы двух шатунов 85 2,3 шарнирно установлены на штифтах 24, расположенных соответственно
вблизи противоположных концов крестовины IS. Нижний конец каждого шатуна 23 снабжен продольным пазом
25 (рис. 11), имеющим на своем нижнем конце выемку 26, причем паз 25 b) входит в зацепление с
уплощенным концом 27 стержня 28, вращательно установленного вблизи каждого конца в подшипнике 29. Как
показано на рис. 8, каждый подшипник 29 образован на конце рычага 30, закрепленного другим концом на
валу 31, установленном в подшипниках 32, расположенных на раме 14 аппарата. Рычаг 3,3 жестко закреплен
на валу 31 на своем нижнем конце и соединен своим верхним концом с собачкой 34 посредством шарнира 35.
Запасной лист 36, закрепленный на рычаге 33, упирается в штифт 37 (рисунок 9), закрепленный на собачке
34, так что он стремится удерживаться в зацеплении с нижними 105 концами секций формы 2.
Один из сплющенных концов 27 стержня 28 несет штифт 39, на который воздействует пружина 40,
стремящаяся повернуть стержень 28 так, чтобы сплющенные концы 27 стержня вошли в пазы 26. Штифт 39
взаимодействует, как описано ниже, с регулируемым упором 41, установленным на раме аппарата.
Поперечная головка 18 несет два полых поршня 43 (рисунки 3 и 4), каждый из которых имеет прямоугольное
поперечное сечение и содержит трубку 44, одна из трубок 44 соединена с входной трубой 45 для
охлаждающей воды, а другая — с выходной трубой 47. Охлаждающая вода течет из входной трубы 45 вниз в
полый поршень 43, а затем вверх между стенкой этого поршня и соответствующей трубкой 44 в пространство
46 между стенкой другого поршня 43 и его взаимодействующей трубкой 44. После этого охлаждающая вода
течет вверх через вторую трубку 44 к выходной трубе 47.
Верхняя матрица 48 (рисунки 2, 13 и 14) 130 устанавливает пластину 51 за выступы 57. По мере продолжения
движения стержня 19 вниз, верхняя матрица 48 вместе со стержнями 49 и пластиной 51 перемещается вниз
до тех пор, пока верхняя матрица 48 не сядет на форму 70, как показано на рисунке 14. Теперь пластина 51
входит в зацепление с выступами 58, как показано, так что, когда стержень 19 движется вверх при обратном
движении, плунжеры 43 сначала извлекаются из формы, где 75 на поперечной балке 18 скользит вверх вдоль
стержней 49, при этом верхняя матрица 48 плотно удерживается на форме благодаря тому, что пластина 51
входит в зацепление с выступами 58.
Однако, когда кулачковая пластина 52 будет поднята и зацеплена с поверхностями 60 на защелках 53, они
будут раздвинуты, и пластина 51 будет освобождена, так что, когда гайка 59 над кулачковой пластиной 52
зацепится с пластиной 51, верхняя матрица 48 85 будет поднята из формы до тех пор, пока пластина 51 снова
не окажется над выступами 57 на защелках 53.
Таким образом, видно, что плунжеры 43 сначала опускаются в форму, затем на форму опускается верхняя
матрица 48, после чего плунжеры 43 извлекаются, в то время как верхняя матрица остается на форме, после
чего верхняя матрица поднимается. Формы снова подаются вперед, как только верхняя матрица 48
поднимается, детали возвращаются в положение, показанное на рисунке 13. Форма, которая оставалась
неподвижной в течение последней части движения вниз и начальной части движения вверх штока 19, теперь
перемещается вперед, а следующая форма располагается под верхней матрицей, после чего цикл операций
повторяется. Когда формы перемещаются из-под верхней матрицы 48, они проходят над струями воды,
вытекающими из трубы 62.
Вода направляется наружу в охлаждающие рубашки 9, образованные в формах, при этом избыток воды,
вытекающий из охлаждающих рубашек форм верхнего ряда и стекающий вниз в рубашки форм нижнего ряда,
по мере того, как секции форм проходят вокруг барабана 10 115, они разделяются, как показано на рисунке, и
изделия выпадают из форм, после чего переносятся в камеру отжига для охлаждения и упрочнения.
После охлаждения они готовы к отгрузке (120 штук).
Операции синхронизированы таким образом, что охлаждаемые водой плунжеры 43 остаются в каждой форме
лишь относительно короткое время по сравнению со временем, в течение которого изделия 125 находятся в
формах. Например, плунжеры 43 могут оставаться в каждой форме всего одну или две секунды, тогда как
изделие может оставаться в своей форме от 5 до 30 секунд. 130, образующий верхнюю поверхность изделия
в форме, установлен на нижних концах двух стержней 49, которые проходят через отверстия 50 в поперечной
балке 18 и закреплены своими верхними концами на пластине 51.
На верхней части поперечной балки 18 установлена кулачковая пластина 52, предназначенная для
взаимодействия с защелками 53. Форма кулачковой пластины 52 четко показана на фиг. Jure 17.
Поршни 4:3 и верхняя матрица 48 показаны в верхнем положении на рисунке 1 и в нижнем положении на
рисунке 14.
Защелки 53 шарнирно закреплены своими верхними концами на стержнях 54, установленных на раме;
защелки смещаются друг к другу под действием пружины 55, соединенной своими концами со штифтами 56,
установленными на стержнях 54.
Работа аппарата осуществляется следующим образом: -20 Когда поршневой шток 19 начинает двигаться
вниз, шатуны 23 также движутся вниз из положения, показанного на рисунке 8, и, поскольку выемки 26 входят
в зацепление с уплощенными концами 27 штока 28, рычаги 30 и 33 поворачиваются по часовой стрелке, так
что фиксатор 34 перемещает формы вдоль направления стрелки к положению, показанному пунктирной
линией. К концу движения штока 19 вниз штифт 39 входит в зацепление с упором 41, так что шток 28
поворачивается, чтобы разъединить плоские концы 27 от выемок 26. Теперь плоские концы 27 могут
перемещаться вдоль пазов 25, так что движение 3 не передается на формы, которые, таким образом,
остаются неподвижными. Когда шток 19 и, следовательно, шатуны 23 движутся вверх, формы остаются
неподвижными до тех пор, пока плоские концы 27 снова не войдут в зацепление с выемками 26, так что
фиксатор 34 оттягивается назад, чтобы войти в зацепление со следующей формой. Таким образом, каждая
форма поочередно подается под желоб 15, где она удерживается неподвижно во время загрузки, после чего
она подается вперед, так что располагается непосредственно под верхней матрицей 48.
Предположим теперь, что детали находятся в положении, показанном на рисунках 1 и 2, при этом форма 2
расположена непосредственно под верхней матрицей 48, заполненной расплавленным шлаком. Верхняя
матрица 48 удерживается в поднятом положении плитой 51, как показано на рисунке 13. Плита 51 опирается
на выступы 57, образованные на защелках 53. Теперь формы неподвижны, и по мере того, как стержень 19
движется вниз, он опускает траверсу 18, кулачковую плиту 52 и плунжеры 43. Траверса 18 скользит по
стержням 49, в то время как верхняя матрица 48 остается в поднятом положении, показанном на рисунке 13.
Когда кулачковая плита 52 опускается в положение, противоположное выступам 58 на защелках 53,
кулачковая плита 52 раздвигает эти выступы, тем самым разделяя защелки. 404,244 404,244 404,244
относительно короткий период времени, в течение которого плунжеры остаются в Формы вызывают
образование тонкой корки на стенках полостей по сравнению с относительно толстой коркой, образующейся
на внешних поверхностях изделия, которые контактируют с охлаждаемыми водой поверхностями 3 и 4 секций
формы. На рисунках 15 и 19 показан пример кирпича, который был изготовлен с помощью описанного выше
аппарата, и видно, что внешние поверхности (13) кирпича не деформированы, а точны, поскольку они в
значительной степени соответствуют форме, в которой они были сформированы. Однако каждая стенка (64)
каждой полости (65) деформируется внутренними напряжениями, возникающими во время затвердевания
шлака. Затвердевшая корка, образующая стенки (4) полостей (20), относительно тонкая и гибкая по
сравнению с коркой, образующейся на внешних поверхностях (63) кирпича. Тонкая гибкая корка на стенках (4)
позволяет деформироваться и, таким образом, поглощает внутренние напряжения, возникающие во время
затвердевания, и тем самым предотвращает деформацию внешних поверхностей. Поверхности, которые
желательно иметь, должны быть точными.
Верхняя матрица 48, показанная на рисунках 15 и 30 16, снабжена каналами 66), через которые может
циркулировать вода для охлаждения матрицы и образования затвердевшей корки на верхней поверхности
отлитого изделия.
При желании между каждой из двух секций формы можно отливать множество изделий. Такая конструкция
показана в качестве примера на рисунке 20, где две взаимодействующие секции формы 67 вместе образуют
множество формовочных полостей 68. Каждая из секций формы 67 снабжена охлаждающей рубашкой 69,
открытой снизу и в целом аналогичной рубашкам 9, описанным выше.
Таким образом, становится ясно, что настоящее изобретение не только преодолевает трудности, связанные с
разрывом или деформацией изделий, но и позволяет контролировать местоположение любой деформации по
желанию. Это достигается в соответствии с изобретением путем предотвращения деформации тех
поверхностей изделия, которые должны быть точно сформированы, и локализации любой деформации в
части изделия, где точность формы не является существенной. При изготовлении изделий из литейного
шлака было обнаружено, что разрыв поверхности происходит, когда ни одна из поверхностей не является
достаточно гибкой и свободной для деформации в момент, когда внутренние напряжения эффективны, т.е. во
время затвердевания расплавленного материала. В соответствии с настоящим изобретением разрыв
устраняется путем поддержания по меньшей мере одной поверхности изделия гибкой и свободной для
деформации во время затвердевания изделия и, таким образом, снятия внутренних напряжений без разрыва.
Деформация, вызванная внутренними напряжениями, происходит только на неподдерживаемых
поверхностях, которые являются наиболее гибкими или наименее жесткими. В соответствии с настоящим
изобретением такая деформация локализуется путем охлаждения поверхности изделия таким образом, чтобы
те поверхности, которые необходимо охладить, были Точные поверхности менее подвержены деформации
под воздействием внутренних напряжений, чем поверхности, которые не требуют точности и где,
следовательно, допускается образование дефектов. Такая локализация деформации в соответствии с
изобретением осуществляется путем дифференциального охлаждения, то есть таким образом, чтобы на тех
поверхностях, которые должны быть точными, образовывалась существенно жесткая или относительно
негибкая корка или оболочка, в то время как внутренняя часть изделия все еще находится в расплавленном
или вязком состоянии. Предпочтительно начинать это дифференциальное охлаждение сразу после загрузки
расплавленного шлака в форму и продолжать его после извлечения изделия из формы и до полного
затвердевания внутренней части или столько, сколько потребуется.
Хотя одинаковые результаты могут быть получены при изготовлении формы из материалов, которые будут
отводить тепло от свежеотлитого изделия с разной скоростью, предпочтительнее получать
дифференциальное охлаждение, пока изделие еще находится в форме, удерживая поверхность формы в
контакте со свежеотлитым изделием в течение различного времени.
Обычно форма остается в контакте с поверхностями, скажем, от 5 до 30 секунд, при этом время контакта
должно зависеть от необходимого количества теплоты, которое должно быть сохранено для отжига.
Часть формы может быть удалена из контакта с поверхностями, где должна быть локализована деформация,
скажем, через одну или две секунды, причем это время зависит от температуры загружаемого шлака и
времени, необходимого для образования самоподдерживающейся корки.
Было установлено, что выгодно изготавливать металлические формы с хорошей теплопроводностью и сильно
охлаждать их либо циркуляцией холодной воды через каналы или рубашки, как описано выше, либо
распылением воды, в зависимости от изготавливаемого изделия и типа используемого оборудования. Такие
формы предпочтительны не только потому, что они ускоряют операции, увеличивают производительность и
снижают затраты, но и потому, что при их использовании можно получить резкий температурный градиент на
поверхностях свежеотлитого изделия и, следовательно, сформировать самую тонкую, гибкую и легко
деформируемую поверхностную корку или оболочку, которая будет обладать достаточной жесткостью, чтобы
сохранить свою форму после извлечения из формы.
Такие формы обеспечивают необходимую жесткость поверхности при минимальных потерях теплоты и,
следовательно, сохраняют максимальное количество тепла для отжига изделия после литья. Поэтому обычно
не требуется дополнительное тепло для эффективного отжига.
Было установлено, что наиболее удобно (хотя и не обязательно) производить деформацию в тех частях
изделия, которые из-за своей формы, естественно, теряют тепло медленнее, чем поверхности, которые
должны точно сохранять свою форму.
Полости или углубления в изделии особенно предпочтительны для локализации любых деформаций,
поскольку поверхности такого рода излучают тепло медленнее, остаются горячее, затвердевают и образуют
жесткую корку медленнее и, следовательно, дольше остаются гибкими и деформируемыми, чем другие
поверхности. Использование полостей в створках позволяет не уделять дополнительного внимания
поддержанию более гибкого состояния поверхностей после отливки, поскольку это автоматически происходит
благодаря их форме.
Путем первоначального охлаждения поверхностей, точность которых должна быть выше, чем у тех, где
деформация локализована, и путем обеспечения, например, с помощью полостей или углублений,
поддержания относительной деформируемости, обнаруживается, что разрыв предотвращается, а
деформация локализуется удовлетворительным образом. Таким образом, более горячие и деформируемые
поверхности полости в изделии фактически действуют как предохранительные устройства, защищающие
поверхности, где требуется высокая точность.
При надлежащем отжиге и охлаждении изделий из шлака использование вышеупомянутых полостей не
оказывает неблагоприятного воздействия на их прочность. Шлаки, обработанные таким образом, обладают
прочностью на сжатие порядка 30 000 фунтов на квадратный дюйм, что значительно выше прочности на
сжатие многих других продуктов, включая природный камень.
Следовательно, рассматриваемые полости > 5 в случае изделий из шлака часто могут иметь значительные
размеры и быть довольно многочисленными, при этом изделие сохраняет большую прочность, чем обычно
требуется для его предполагаемого использования. Кроме того, использование полостей обеспечивает
существенное и весьма желательное снижение веса. Таким образом, литое изделие из шлака может быть
спроектировано таким образом, чтобы обеспечить требуемую прочность и при этом иметь минимальный вес
Y. Это очень выгодно, поскольку приводит к снижению затрат на транспортировку и обработку, а в случае
строительных блоков или мостов — к снижению нагрузок на готовую конструкцию.
При отливке шлака в легкие изделия может оказаться удобным сначала вспучить или вспенить
расплавленный шлак так, чтобы он содержал значительную долю газовых пузырьков. Когда такой вспененный
шлак находится в легком состоянии, деформация не всегда принимает форму набухания. Иногда газовые
пузырьки могут лопнуть, газ выйти, и поверхность частично обрушиться и стать вогнутой. Хотя настоящее
изобретение в первую очередь направлено на предотвращение деформации в виде набухания поверхности,
оно также позволяет избежать любых других видов деформации, которые могут произойти при переходе из
расплавленного состояния в твердое.
Изделия, изготовленные по способу, описанному в настоящем изобретении, характеризуются отсутствием
разрывов или деформаций в тех частях, где желательна точность формы, а также наличием возможности и,
как правило, определенной фактической деформации, обычно набухания, в другой части (полости или
углублении), где такая деформация может происходить без каких-либо негативных последствий.
Следует понимать, что описанная выше конструкция аппарата приведена лишь в качестве примера, и что
аппарат для практического применения изобретения может варьироваться. Термин «шлак», используемый
выше, подразумевает не только доменный шлак, но и шлак из других печей, а также синтетические шлаки,
например, полученные путем плавления шлакообразующих материалов.
Теперь, когда мы подробно описали и установили природу нашего изобретения № 105.
Что касается вопроса о том, каким образом это должно быть выполнено, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_404245.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=404245&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB404245A
[]
е
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 11 сентября 1933 г. № 25077/33.
Завершено: 11 января 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
404, 245 Усовершенствования, касающиеся электрических кабелей.
Я, Уильям Браун, гражданин Великобритании, проживающий по адресу: Дуглас-стрит, 89, Глазго, настоящим
заявляю о характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, что будет
подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к электрическим кабелям с жидкостным охлаждением.
Соседние файлы в папке патенты