Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11676
.pdf
Изобретение будет более подробно объяснено со ссылкой на прилагаемые чертежи (85).
На рисунках с 1 по 13 показаны соединительные звенья с новыми муфтами, на рисунках с 1 по 9 — виды
соединительных звеньев пластинчатой формы, в которых используется муфта согласно изобретению 90, а на
рисунках с 10 по 13 показаны соединительные звенья в форме скобы с новой муфтой.
На рисунках 14–17 показаны крепежные элементы, замыкающие звенья которых представляют собой
пластины 95. На рисунках 18–21 показаны крепежные элементы, замыкающие звенья которых представляют
собой скобы, поставляемые с новыми муфтами.
На рисунках 22–27 показан новый ползунок, который необходимо использовать для открытия застежки t00 в
тех случаях, когда определенные из указанных соединений взаимодействуют друг с другом.
На рисунках с 5 по 9 в перспективе показаны замыкающие пластины, которыми снабжены различные типы
новых муфт Т05.
Пластины I снабжены углублением, соответствующим кромке ленты, для обеспечения возможности их
крепления к ленте. Они включают в себя шейку 2, к которой примыкает головка 5. Головка 5 может включать в
себя два зажима 3 и 4, как показано на рисунках 5 и 6. Зажимы 3 и 4 на рисунке 5 закруглены с внутренней
стороны, а на рисунке 6 — с внешней. Пластина на рисунке 7 не имеет зажимов, головка 5 используется в
качестве соединительного элемента. То же самое относится к конструкциям на рисунках 8 и 9. Головка 5 на
рисунке 8 имеет скос с внутренней стороны, а на рисунке 9 — с внешней. На рисунке 3 показана в плане
пластина либо с рисунка 5, либо с рисунка 6. На рисунке 2 показана пластина с рисунка 3 в торцевом виде.
Рисунок 4 — боковой вид рисунка 5 или рисунка 3.
На рисунке 1 показан способ взаимодействия двух пластин, изображенных на рисунках 5 и 6. Захваты 3 и 4
пластины на рисунке 6 входят в зацепление с обеих сторон шейки 2 пластины на рисунке 5 сверху, а захваты
3 и 4 пластины на рисунке 1 5 входят в зацепление с обеих сторон шейки 2 пластины на рисунке 6 снизу.
Зазор между пластиной 1 и захватами 3 и 4 или головкой 6, в которую входят захваты другого запорного звена
при закрытии крепежа, должен быть настолько большим, чтобы при разъединении или отсоединении захваты
свободно покидали это рабочее положение и не заклинивали. Сразу видно, что захваты на рисунке 1 нельзя
разъединить, пытаясь согнуть две пластины 1 снизу. Пластины, показанные на рисунках 5–9, могут
использоваться друг с другом самыми разными способами, как это будет видно также на рисунках 14–17, но к
этой ссылке я вернусь. Сделано позже.
На рисунках 10–13 запорные звенья показаны в виде скоб, в которые встроены новые соединительные
элементы. Скобы крепятся к ленте с помощью мостика 11. Выступы двух ветвей 9 и 10 выступают за пределы
ленты. Указанное углубление предназначено для крепления скоб к ленте. Соединительные элементы для
скоб на рисунках 10–13 такие же, как и для пластин на рисунках 1–9.
Скоба на рисунке 10 имеет на своей верхней ветви 10 два когтя 3 и 4, которые закруглены с внутренней
стороны, в то время как нижняя ветвь 9 не имеет когтей, а головка 5 используется в качестве соединительного
элемента. Скоба на рисунке 11 отличается от скобы на рисунке 10 только тем, что два когтя 3 и 4 закруглены с
внешней стороны. Скоба на рисунке 12 не имеет когтей вообще, а верхняя и нижняя головки 6 и 5
используются исключительно в качестве соединительного элемента.
С другой стороны, кандалы на рисунке 13 имеют по два когтя 3 и 4 как на верхней ветви 10, так и на нижней
ветви 9, причем верхние когти закруглены снаружи, а нижние — внутри 70. Кандалы на рисунках 10–13 могут
использоваться друг с другом различными способами, как видно из рисунков 18–21, к которым мы еще
вернемся позже.
Крепежные элементы на рисунках 14–17 75 используют пластины в качестве соединительных элементов. В
крепежном элементе на рисунке 14 используется хорошо известная форма пластины 1a, в которой
соединения образованы выступом и углублением. Соединение или разъединение пластин 1a осуществляется
с помощью ползунка 12, как и в других крепежных элементах, изображенных на рисунках.
Единственной новой особенностью крепежного элемента на рисунке 14 является разъемный концевой замок
85, образованный двумя пластинами 1 с новыми соединениями. Пластина 1 на ленте 6 имеет форму,
показанную на рисунке 7, а пластина 1 на ленте 7 имеет форму, показанную на рисунке 6. Когда крепежный
элемент на рисунке 14 открывается с помощью ползунка 2, лента 7 может быть отделена от ленты 6 путем
разъединения двух пластин 1. Однако открыть крепежный элемент снизу после его закрытия невозможно, так
как в этом случае зацепы пластины 1 застрянут на головке другой пластины 1 на ленте 6.
Чтобы предотвратить возможность потери ползунка 12 при разъединении двух лент 6 и 7, предусмотрен клин
8, с помощью которого ползунок 12 надежно удерживается на ленте 6. То же самое относится и к рисункам 19
и 14. На рисунке 14 две пластины с новыми соединениями используются в качестве простого разъединяемого
концевого замка.
На рисунках 15–17 замыкающие звенья образованы пластинами, которые образуют новые муфты. В случае
рисунка 15, пластины 1 на полосе 7 относятся к типу 11O, как на рисунке 6, а пластины 1 на полосе 6
относятся к типу, как на рисунке 9.
Отдельное запорное ушко не требуется ни в крепежном элементе на рис. 15, ни в крепежных элементах на
рис. 16-21. 115 Если полосы 6 и 7 крепежного элемента на рис. 15 должны быть разделены, клин 8 должен
быть расположен на полосе 6 таким образом, чтобы при открытом крепежном элементе ползунок 12 больше
не соприкасался с двумя самыми нижними запорными звеньями. В этом случае две полосы 6 и 7 могут быть
разделены одновременно. Если полосы не должны быть разделены, ползунок 12 не должен отсоединять, по
крайней мере, самую нижнюю пару запорных звеньев. Клин 8 должен быть расположен соответствующим
образом. То же самое относится и к крепежным элементам на рис. 16-21.
Застежка на рисунке 15 не может быть открыта снизу, так как соединения E 2 Q 405,448 :1 В случае рисунка 21
в принципе используются те же типы скоб, что и на рисунке 20, но два ряда закрывающих элементов на
лентах 6 и 7 совпадают в том, что нижние ветви имеют одинаковые зацепы.
Ни в одном из крепежных элементов, показанных на рисунках 15–21, не было бы возможно, путем изгиба
вдоль продольной оси, разъединить соединенные замыкающие звенья «С», чтобы открыть крепежный
элемент.
Невозможно привести в действие все крепежные элементы, показанные на рисунках 14–21, с помощью
обычного ползунка. Для крепежных элементов, в которых каждое запорное звено каждого ряда запорных
элементов имеет два или четыре захвата соответственно, которые взаимодействуют друг с другом, как,
например, на рисунках 17 и 19, необходимо использовать ползунок несколько иной формы, чтобы соединять и
разъединять захваты запорных звеньев не друг над другом, а рядом друг с другом.
Этот специальный раздвижной механизм показан на рисунках 22–27. Рисунок 22 — это вид спереди
раздвижного механизма, рисунок 23 — это разрез рисунка 22 по линии A-B, рисунок 24 — это вид сбоку
раздвижного механизма, если смотреть на него справа на рисунке 22, рисунок 25 — это вид сбоку
раздвижного механизма, если смотреть на него слева на рисунке 22, рисунок 26 — это план рисунка 22, если
смотреть на него сверху, а рисунок 27 — это план, если смотреть на него снизу.
Изображенный ползунок выполнен аналогично обычному хорошо известному ползунку из двух соединенных
между собой металлических деталей 14 и 12, между которыми сверху расположен клин 13. С одной стороны
ползунок имеет направляющую 16, 17, которая расположена ниже на толщину материала зажимов, благодаря
чему становится возможным соединять и разъединять зажимы запорных звеньев боковым движением.
Металлические детали крепежного элемента подвергаются электролитическому оксидированию,
предпочтительно после их полного изготовления, чтобы придать им цвет, соответствующий назначению
крепежного элемента. Металлические детали могут быть изготовлены, в частности, из алюминиевых и
магниевых сплавов, поскольку при использовании таких сплавов можно получить стойкую окраску
металлических деталей крепежного элемента, например, в красный, зеленый или коричневый цвета.
— Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что
пункт моей заявки: 1. Скользящая застежка-защелка, характеризующаяся тем, что в закрытом состоянии
заклинивают только два противоположных крепежных элемента 3 пар замыкающих звеньев. То же самое
относится и к другим изображенным застежкам.
На рисунке 16 пластины 1 ленты 7 имеют форму замыкающего звена, показанную на рисунке 9, а пластины
ленты 6 — форму, показанную на рисунке 5. В то время как на рисунке 15 захваты 3 и 4 входят в зацепление с
обеих сторон шеи 2 сверху, захваты на рисунке 16 входят в зацепление снизу. Следовательно, рисунок 16 по
существу является обратным случаем по сравнению с рисунком 15.
Крепежный элемент на рисунке 17 отличается от крепежных элементов на рисунках 15 и 16 тем, что оба ряда
запорных звеньев пластин имеют защелки, а именно пластины 1 на ленте 7 соответствуют пластине на
рисунке 6, а пластины на ленте 6 — пластине на рисунке 5.
В отличие от крепежных элементов на рисунках 14–17, замыкающие звенья на элементах на рисунках 18–21
представляют собой скобы, подобные тем, что показаны на рисунках 10–13. Общей особенностью трех
крепежных элементов на рисунках 18, 19 и 21 является то, что скобы расположены в виде ступеней, то есть
одна скоба одного ряда замыкающих звеньев всегда расположена между двумя скобами другого ряда
замыкающих звеньев.
В застежке, показанной на рисунке 20, скобы расположены на определенном расстоянии друг от друга, так что
в любой момент времени взаимодействуют только две противоположные скобы на двух лентах.
Крепежные элементы, показанные на рисунках 18–21, особенно хорошо подходят для случаев, когда
крепежный элемент подвергается воздействию влаги, грязи и пыли, например, для военных, спортивных и
военно-морских целей, а также для использования в качестве ворот. В конструкциях, показанных на рисунках
18–21, песок, пыль и грязь больше не могут оседать между запорными звеньями, препятствуя открытию
крепежного элемента, а, наоборот, высыпаются через зазоры между отдельными скобами.
В случае рисунка 18, скобы на лентах 7 имеют форму рисунка 12, а на ленте 6 — форму рисунка 13.
В крепежном элементе, показанном на рисунке 19, каждая ветвь скоб каждого из рядов защелкивания имеет
защелки. Таким образом, форма используемой скобы соответствует форме, показанной на рисунке 13.
Взаимодействие защелок отчетливо видно на рисунке 19 и в принципе соответствует взаимодействию
защелок для пластин, указанных на рисунке 1.
В крепежном элементе, показанном на рисунке 20, оба ряда защелкивающихся звеньев состоят из скоб,
только одна ветвь которых снабжена зацепами, и расположение таково, что взаимозацепляющиеся ветви
разных скоб двух рядов защелкивающихся звеньев всегда противоположного типа.
405,448 1137 они взаимодействуют друг с другом посредством своих соединительных устройств, по меньшей
мере одно из указанных соединительных устройств имеет два захвата (например, 3 и 4), выступающих под
прямым углом к головке (например, 5) соединительного устройства и расположенных сбоку от нее, и
закругленных либо с внутренней, либо с внешней стороны, и эти захваты входят в зацепление с шейкой
(например, 2) второго соединительного устройства.
2
Застежка-защелка со скользящим механизмом, как указано в заявлении.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_405449.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=405449&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB405449A
Patent Translate encountered an error while processing your request. Please retry later.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
Error Code: 500
Date: 2026-10-01 11:25:36 Central European Time
Translation Requested: GB405449A-DESCRIPTION
Loading Translation...
100%
FAQ
Help
Legal notice
Contact
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_405450.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=405450&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB405450A
[]
ПАТЕЛЯ НТ 1 СК АТ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 30 декабря 1931 г.
405,450 м | Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 30 декабря 1932 г. № 36,941/32.
Завершено: 8 февраля 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ производства высококонцентрированной азотной кислоты.
Мы, профессор доктор ИКО Дн М. КАРО, проживающий по адресу: Хоэнцоллерндамм, 97, Бекслин-Далем,
Германия, гражданин Германии, и доктор...
Альберт Ру До Ли Фрейн, проживающий по адресу: Кюрфирстендамм, 138, Берлин-и-Элензее, Германия,
гражданин Германии, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к способу получения азотной кислоты любой желаемой высокой
концентрации из продуктов сгорания аммиака. В нашей спецификации № 337847 описан способ окисления
газовых смесей, содержащих оксиды азота, кислород и водяной пар в любой концентрации
(аммиачно-сжигательные смеси), при котором часть водяного пара удаляется, с соблюдением меры
предосторожности, чтобы избежать значительного окисления до или во время этой фазы процесса;
остаточный водяной пар затем отделяется в виде азотной кислоты на второй фазе после или во время
окисления газов оксидов азота, а на третьей фазе образуется жидкий тетраоксид азота или
высококонцентрированная азотная кислота.
В спецификации № 337847 далее указано, что конденсаты второй и третьей фаз могут быть непрерывно
объединены вместе для получения смеси, пригодной для производства высококонцентрированной азотной
кислоты. Также указано, что эта неочищенная смесь тетраоксида азота и азотной кислоты может быть
преобразована в высококонцентрированную азотную кислоту любой желаемой концентрации, например,
98-100 % азотной кислоты, свободной от тетраоксида, с использованием кислорода под давлением,
предпочтительно при повышенной температуре.
Однако в спецификации № 337847 не описан способ перекачивания неочищенной смеси тетраоксида азота и
азотной кислоты в реакционное пространство, давление в котором выше, чем в указанной смеси. Более того,
до настоящего времени всегда считалось целесообразным избегать сжатия опасного тетраоксида азота с
помощью насосов. Процесс, описанный в данном изобретении, для завершения процесса 11-1 t I,<,, ( 3 4 j Zti:
Превращение аммиака путем каталитического окисления кислородом или кислородсодержащими газами 55 и
дальнейшая обработка полученных оксидов азота в высококонцентрированную азотную кислоту
характеризуется осуществлением процесса в рамках единой непрерывной операции, которая включает этапы
каталитического окисления аммиака кислородом или кислородсодержащими газами, отделения избытка воды
от продуктов сгорания, превращения указанных газов в жидкости, содержащие воду 65, азотную кислоту и
оксиды азота в пропорциях, подходящих для получения высококонцентрированной азотной кислоты, и
непрерывной подачи указанных жидкостей, содержащих воду 3 r, азотную кислоту 70 и оксиды азота, в
реакционное пространство, находящееся под более высоким давлением, чем указанные жидкости, и в
котором происходит превращение указанной смеси жидкостей в высококонцентрированную азотную кислоту
75 при подаче кислорода или кислородсодержащих газов.
Под выражением «водосодержащая азотная кислота и жидкие оксиды азота в пропорциях, подходящих для
производства высококонцентрированной азотной кислоты» следует понимать, что в целом водосодержащая
азотная кислота и жидкие оксиды азота производятся в пропорции, подходящей для производства
высококонцентрированной азотной кислоты. Если это производство происходит в нескольких фракциях,
правильная пропорция достигается путем объединения всех фракций, при этом распределение воды, азотной
кислоты и конденсированных оксидов азота в каждой отдельной фракции может быть таким, каким и должно
быть.
Таким образом, конденсация продуктов сгорания продуктов окисления аммиака сочетается с известным
процессом получения высококонцентрированной азотной кислоты из тетраоксида жидкого азота, азотной
кислоты, содержащей воду, и кислорода при повышенном давлении и температуре, образуя непрерывный
рабочий процесс. Таким образом, из продуктов окисления аммиака можно получить
высококонцентрированную азотную кислоту, например, 98-100 %, без каких-либо дополнительных
контрольных работ, необходимых для производства товарной азотной кислоты на известных абсорбционных
установках.
Цена 25 пенсов) J 405 450. Этот процесс, конечно же, может быть использован для производства азотной
кислоты с другими концентрациями, помимо упомянутых выше, например, азотной кислоты с концентрацией
80 или 90%.
Азотную кислоту, содержащую воду, и тетраоксид жидкого азота можно получить особенно простым способом
путем окисления аммиака кислородом или воздухом, обогащенным кислородом, при атмосферном или
горячем воздухе.
Если обработка проводится атмосферным воздухом или воздухом, лишь слегка обогащенным кислородом, то
азотную кислоту, содержащую воду, и тетраоксид жидкого азота предпочтительно получать при повышенном
давлении.
Это повышенное давление может присутствовать до начала окисления аммиака.
Однако в некоторых случаях может быть целесообразно предварительно сжать продукты сгорания или
окисления аммиака с помощью тарбокомпрессора.
Продукты, конденсированные под давлением, подаются в насосы высокого давления без снижения давления,
действующего на указанные продукты. Продукты реакции могут быть пропущены через уравнительные или
смесительные сосуды или аналогичные устройства. Насосы будут повышать давление конденсации
пропорционально, при этом средства, создающие повышенное давление, будут сбрасываться за счет
исходного давления.
В соответствии с настоящим изобретением, при работе следует соблюдать следующие меры
предосторожности: Насосы (или, по крайней мере, один из насосов), с помощью которых получаемые
жидкости пропускаются через систему под значительно повышенным давлением, должны быть исправны.
4 Смазка может быть выполнена с использованием неорганических коллоидов, например, гидроксидов
водорода, таких как гидроксид алюминия, кремниевая кислота и тому подобное. Применение этих смазочных
материалов только к некоторым насосам имеет важное значение, например, при поэтапном повышении
давления насосами, включенными последовательно, поскольку в этом случае, например, насос низкого
давления может работать без этой смазки, а насос высокого давления — с той же. Кроме того, если
перекачивается не конечная смесь, а жидкости различного состава, эта смазка может, например,
использоваться только для насосов высокого давления, перекачивающих тетраоксид азота или смеси,
содержащие его. Смазка может быть в виде рассола или геля и может содержать любое количество воды,
азотной кислоты или тетраоксида азота.
Смазывающий эффект значительно улучшается при использовании неорганических коллоидов. Например,
если осажденный силикагель жироподобной природы вдавить в каналы и кольца трубки, то это вещество
смешается с тетраоксидом жидкого азота, в результате чего образуется дисперсия маслянистой природы,
которая является отличной смазкой. Только неорганические коллоиды обеспечат удовлетворительный
смазывающий эффект.
Смесь азотной кислоты и жидкого тетраоксида азота предпочтительно подавать в насосы при температурах
ниже 0°C, например, при температурах -1°C или 1°C. Это рекомендуется, несмотря на то, что абсорбция 0,75
ускоряется при повышении температуры. Было установлено, что при использовании указанных низких
температур перекачку можно безопасно проводить без риска каких-либо нарушений. В некоторых случаях
также может быть полезно охлаждать сам цилиндр насоса и плунжер насоса. Если необходимо
предварительно нагреть указанную смесь, предварительный нагрев предпочтительно проводить после
повышения давления.
Полученные жидкости могут перекачиваться в реакционное пространство с помощью насосов с разным
давлением. Однако для нас выгоднее использовать только один насос с одним давлением для получения
конечной смеси, поскольку в этом случае жидкости будут взаимно влиять друг на друга до достижения
заданного давления.
Конечно, если получена конкретная эмульсия, то при достижении определенного уровня давления, когда
жидкости перемешиваются, можно создать эмульсию. В этом случае одна эмульсия покажет образование
эмульсии всей жидкой смеси. Эмульсионная эмульсия образуется до или после повышения давления и, при
желании, может образовываться непосредственно в реакционном пространстве. Кислород также может
участвовать в образовании эмульсии. Кислород, добавленный в реакционную смесь, можно легко и удобно
растворить в реакционном пространстве через трубку, которая заканчивается рядом с дном используемого
автоклава. Время, необходимое для абсорбции, может быть значительно сокращено путем добавления
кислорода в мелкодисперсном виде. Например, кислород может быть принудительно введен в реакционную
смесь через ситовые пластины. Однако керамические фильтры будут оказывать еще лучший эффект, чем
ситовые пластины. Если кислород подается в реакционную смесь через керамические фильтры, время,
необходимое для абсорбции, может быть сокращено до доли от времени, необходимого при отсутствии
распределительных устройств. Смесь тетраоксида азота и азотной кислоты, содержащей воду, будет
поглощать кислород уже при нормальном или слегка повышенном давлении. Количество поглощенного
кислорода в таких условиях, конечно же, всегда будет меньше, чем количество, поглощенное при высоком
давлении. Когда реакционная смесь насыщается кислородом до повышения давления, часть работы
компрессора, необходимой для газообразного кислорода, будет сэкономлена. Когда в таких условиях может
работать высококонцентрированная кислота, тепло, выделяемое при предварительном насыщении
давлением, действующим на кислоту, может быть использовано для насыщения при высоком давлении.
Предпочтительно кислород может быть использован для насыщения после снижения давления до рабочего
уровня. давление, т.е. давление тетраоксидного сжижителя. Эта 70% реакционная смесь должна быть
подвергнута процессу отбеливания, который особенно прост в обработке без предварительного охлаждения
при работе при атмосферном давлении.
Другими словами, если на насос высокого давления подается особенно высокая концентрация кислоты,
реакция может протекать в горячем состоянии и под давлением. Если кислота не требуется, реакция может
протекать в горячем состоянии и под давлением. Это также может проводиться таким образом, что давление
может быть, например, таким же, как у кислоты при выходе из реакционного пространства, при котором
реакционная смесь не содержит NO или содержит лишь небольшое количество этого соединения, которое
может привести к образованию кислоты в реакционной смеси без какого-либо детрита. Если реакция
протекает без давления, низкое давление оказывает негативное воздействие. Эта процедура может,
например, применяться при использовании насоса высокого давления для подачи азотной кислоты. В других
случаях необходимо создать давление 80–90%.
Конечно, реакция может протекать в два или более этапа. Реакция в пространстве высокого давления может
быть или пространство реакции может быть разделено на несколько частей и может быть проведена
несколькими различными способами. Она протекает при множестве температур и давлений; Например,
выгодно создать 85 гарантированных стадий. Когда реакционное пространство расположено таким образом,
площадь контакта между кислородом и реакционным раствором максимально велика, кислород
предпочтительно подается из одной стадии под давлением в следующую, противотоком к реакционной смеси.
Большая площадь контакта может быть обеспечена. Кислород или кислородсодержащий газ, производимый
любым известным способом, например, может быть произведен под давлением, например, путем введения
кислорода в реактор посредством электролиза под давлением, действующий в мелкодисперсном состоянии, и
кислород может воздействовать путем введения реакционной смеси в реактор. А) на реакционную смесь при
этом давлении кислород в мелкодисперсном состоянии, или Вместо электролиза под давлением можно
использовать гребенчатый фильтр, используя комбинацию этих средств. Трубка высокого давления всегда
может использоваться для повышения давления в реакторе, который постоянно заполнен реакционной
смесью и кислородом. Кислород также может быть непосредственно подан в реактор. Кислород может быть
вызван подниматься через реакционный раствор. Реакционное пространство, через которое проходит эта
колонна реакционной смеси в мелкодисперсном состоянии (100%), позволяет циркулировать реакционной
смеси. В распределенном состоянии реакционная смесь, таким образом, позволяет снизить затраты на
сжатие. Кислород может также проходить через ряд сит. Дно сита может быть частично или частично или
полностью чистым (которое должно быть оборудовано полностью защищенными устройствами перелива), и в
этом случае кислород предпочтительно вводится в мелкодисперсном состоянии (105%). Обычно кислород в
распределенном состоянии всегда будет содержать некоторое количество кислорода на дне трубки высокого
давления. Из 11 нм чистоты кислород будет подниматься и проникать в слои реакционной смеси с
относительно низким процентом кислорода или воздуха. Неабсорбированный газ на дне указанного сита.
Поперечные сечения (например, N-, A) представляют собой площадь поперечного сечения указанного дна
сита, отбираемого из автоклава, и через которое проникает кислород в соответствии с его содержанием.
кислород, и в этом случае его концентрация может быть изменена в соответствии с оксидами азота,
добавляемыми в выхлопные газы, или путем желаемого поглощения кислорода.
повторно вводится в конденсационный процесс. В выгодной модификации используется сито 1 i 5 c ess. При
работе с чистым кислородом, свободные поперечные сечения которого позволяют проводить процесс таким
образом, чтобы в реакционном пространстве не образовывались отходящие газы. Кислород, который не
поглощается, может быть использован для создания большой площади контакта.
Кислород, например, с преимуществом 120. Высококонцентрированная кислота, образующаяся в автоклаве,
подается снизу вверх. Автоклав предпочтительно удаляется из реакционного пространства противотоком
вместе с остатком, стекающим по перфорированному ситу, содержащим растворенные оксиды азота.
Конечно, не обязательно пропускать кислород противотоком через 125. Он может быть удален в виде газа для
реакционной смеси. Газ также может быть проведен через реакционное пространство путем нагревания
кислоты. Оксиды азота затем повторно вводятся в том же направлении потока, что и регенерированная
кислота. Действие смеси поперечно относительно 0. Содержание растворенных оксидов азота в реакционном
пространстве 130 =::
405,450 Когда кислород и реакционная смесь подаются в одном направлении через реакционное
пространство, кислород также может быть подан сразу после повышения давления, то есть непосредственно
за насосом высокого давления.
Также возможно частичное использование принципа противотока, а частично – проведение газа через
реакционное пространство в том же направлении, что и реакционная среда. В этом случае, например, может
использоваться цилиндрическая реакционная камера, включающая осевую трубу.
Реакционная смесь поднимается по трубке и опускается через внешнее кольцевое пространство, а кислород в
мелкодисперсном состоянии поднимается через обе секции камеры.
Процесс может проводиться при любых двух желаемых давлениях и температурах. Однако выгодно работать
при давлении выше 20 атмосфер. Рабочее давление зависит от требуемой степени концентрации. Чем выше
требуемая концентрация кислоты, тем выше должно быть давление. Если необходимо получить, например,
азотную кислоту с концентрацией 9,5–100%, то предпочтительнее будет давление 40–60 атмосфер, но также
могут быть использованы более низкие или более высокие давления, например, 200 атмосфер.
Использование повышенных температур и давлений само по себе известно. Использование повышенных
температур в данном процессе также выгодно. Предпочтительно для повышения температуры используется
теплота реакции, выделяющаяся при поглощении кислорода. Реакционное пространство также может
нагреваться с помощью горячей воды, электрических устройств или косвенного пара, но дополнительные
средства такого рода обычно не требуются. В некоторых случаях сырье предварительно нагревается. Для
получения необходимых температур во время обработки холодное сырье и горячие промежуточные или
конечные продукты могут быть используется для производства теплообмена.
Теплообмен может осуществляться внутри реакционного пространства (которое может быть оборудовано
компенсирующими поверхностями или подобными элементами) или снаружи реакционного пространства.
Также возможно осуществление желаемого теплообмена через стенки реакционной камеры. Пространство
высокого давления, в котором образуется высококонцентрированная кислота, может, например,
поддерживаться при определенной температуре, например, 850 °C. Обычно выгодно пропускать материал
через пространство высокого давления при разных температурах, т.е. регулировать температуру в любой
момент времени до значения, наиболее выгодного в данном случае. Важно отметить, что скорость реакции
увеличивается с повышением температуры, а химическое равновесие улучшается при понижении
температуры. Если операция проводится со значительным избытком кислорода или если используемый
кислород содержит значительные посторонние газы (например, 70 N, A), неабсорбированные газы покидают
пространство высокого давления.
В этом случае необходимо позаботиться не только о том, чтобы реакция протекала как можно быстрее и
полнее, но и о том, чтобы состав отходящих газов был благоприятным. При прочих равных условиях,
например, желательно, чтобы отходящие газы содержали лишь небольшое количество оксидов азота. Когда
исходные материалы вводятся в реакционное пространство в холодном или горячем состоянии, и процесс
проводится описанным выше способом, температура в реакционном пространстве достигает максимального
значения, например, 80-100 °C, и снижается до 70 или 50 °C в точке удаления кислоты. В любом случае
выгодно, чтобы температура хотя бы в одной точке реакционного пространства превышала 70 °C.
Части реакционного аппарата, на которые воздействует кислород под давлением и реакционная масса, могут
быть получены из любого достаточно стабильного известного материала, такого как, например, чистый
алюминий, алюминиевые сплавы, кислотостойкая сталь, ферросилиций, керамический материал, эмаль,
платина, металлы, тантал, ниобий и тому подобное. Названные выше материалы, конечно, могут также
использоваться в комбинации или в виде сплавов. Поскольку образуется высококонцентрированная кислота,
аппарат не требует много места, особенно когда необходимо получить чрезвычайно
высококонцентрированную кислоту. Необходимое для аппарата пространство уменьшается соответственно с
увеличением содержания воды в получаемой кислоте. Реакционный аппарат не требует много места,
поскольку реакция может происходить в устройстве или трубке, через которую подается кислород.
Описанный выше процесс может также применяться в тех случаях, когда необходимо преобразовать лишь
часть продуктов сгорания аммиака в высококонцентрированную азотную кислоту.
На прилагаемых чертежах схематически показаны два типа аппаратов, приспособленных для осуществления
процесса изобретения. При использовании установки, показанной на рисунке...
1
Процесс осуществления изобретения может, например, быть выполнен следующим образом.
ПРИМЕР 1.
Аммиак окисляется кислородом чистотой 90-100 % при нормальном давлении 130 405,450 405,450 При
необходимости 1 5-2 5 частей по объему кислорода воздействуют на 1 часть по объему аммиака. Например,
35 % по объему оксида азота и 65 % по объему чистого кислорода могут быть обработаны любым желаемым
методом с добавлением пара или без него. Смесь оксида азота пропускается через паровой котел. 1 При
желании часть или весь пар могут подаваться к смеси аммиака до того, как она достигнет катализатора. Эта
обработка может быть, например, осуществлена в соответствии со спецификацией № 273,718.
Смесь, выходящая из котла 1, поступает в водоохлаждаемый конденсатор 2. Этот конденсатор, а также котел
1 и промежуточная трубка должны содержать как можно меньше газового пространства. Избыток воды в
газовой смеси конденсируется в конденсаторе 2 и отводится при температуре 2°C. Газовая смесь подается по
трубке 3 в конденсатор 4 достаточных размеров, который, например, может состоять из трубок с внутренним
диаметром 200–300 мм. В этом конденсаторе газы подвергаются водяному охлаждению и окисляются до NO
или NO. Одновременно вода, необходимая для производства высококонцентрированной кислоты,
конденсируется в охладителе 4 в виде азотной кислоты, содержащей воду и оксиды азота. Окисленный и
охлажденный газ поступает по трубке 5 в водоохлаждаемый сжижитель 6, в котором конденсируется жидкий
тетраоксид азота. Небольшие количества неконденсируемого газа (например, N,, 02, A) выходят из сжижителя
6 и поступают в охлаждаемую рассолом трубку 8 через трубку 7. Присутствующие оксиды азота растворяются
в высококонцентрированной азотной кислоте, которая в сильно охлажденном состоянии подается в верхний
конец трубки 8. Аппарат предпочтительно должен быть сконструирован таким образом, чтобы рассол сначала
охлаждал кислоту, которая подается в верхний конец трубки 8, затем трубку 8 и, наконец, сжижитель 6.
Рассол предпочтительно подается в сжижитель при температуре около -110 °C. Необходимая низкая
температура частично создается за счет испарения обработанного аммиака. Для того чтобы иметь
возможность использовать этот аммиак, испаритель соединен с циркуляцией рассола.
Оставшийся газ в конечном итоге выходит через трубку 9, которая соединена с верхним концом трубки 8.
Потери газа очень малы и обычно составляют менее 0,5 % от азота, введенного в процесс. Конденсаты,
стекающие через трубки 10 и 11, подаются в смесительный аппарат 13 и выходят из него в виде эмульсии при
температуре ниже 0,0 °C. Обычно используются среды с температурой от 5 до -10 °C.
6 Эмульсия подается в насос 14, который, например, может быть плунжерным насосом. Конденсаты,
протекающие через трубки 10 и 11, также могут быть объединены путем подачи вещества, подаваемого через
трубку 10, в сжижитель 6. Раствор тетраоксида и высококонцентрированной азотной кислоты, выходящий из
трубки 8 через трубку 12, может подаваться в смесительное устройство 103 или вводиться в процесс
отбеливания, описанный ниже (путь раствора, используемого в процессе отбеливания, показан пунктирной
линией на рис. 1).
Трубопроводы 10, 11 и 12 также могут отдельно соединяться в смесительное устройство 13. Это
смесительное устройство содержит трубопровод 80, через который могут выходить газы.
При необходимости образующиеся газы могут быть повторно введены в охладитель 4 в нижней части насоса
14 (это соединение между смесительным устройством и охладителем не показано на чертеже). При
необходимости перед насосом 14 устанавливаются охладитель рассола и фильтр. Цилиндр и плунжер насоса
также могут быть охлаждены. Во время работы плунжер 14 смазывается с помощью смазки, содержащей
коллоидную кремниевую кислоту, например, гелем, полученным в виде осадка добавлением азотной кислоты
к растворам жидкого стекла. Жидкость может подаваться к насосу 14 с высоты нескольких метров, или перед
насосом 14 может быть установлен насос низкого давления любой желаемой конструкции, например,
зубчатый насос, чтобы нагнетать жидкость 100 в последний. Насос 14 повысит давление жидкости, которая
может подаваться в охлажденном и отфильтрованном состоянии, в значительной степени, например, до 40
атмосфер. При необходимости Предварительный нагреватель 105 может быть расположен в трубопроводе
15, через который жидкость подается в автоклав 16. Компрессор 117 подает кислород через трубопровод 18 в
распределительное устройство, расположенное 110 в нижней части автоклава 16. Указанный трубопровод 18
снабжен элементами, предназначенными для предотвращения обратного потока газа, и при необходимости
может быть также соединен с предварительным нагревателем. Мелкодисперсный кислород 115 поднимается
через жидкость противотоком к последней и поглощается ею. При этом создается повышение температуры.
Температура может, например, достигать более 700 °C. Во многих случаях, например, будет достигнута
температура 80–900 °C. Автоклав 16 предпочтительно выполнен таким образом, чтобы реакция могла
происходить внутри сменного вставного приемника 125, и чтобы происходило выравнивание давления между
внутренним пространством вставного приемника и пространством между ним. В емкость и на внешнюю стенку
автоклава происходит следующее: последнее упомянутое промежуточное пространство предпочтительно
должно быть заполнено кислородом. При желании через него также может быть пропущен поток кислорода.
Собственно реакционное пространство может быть заполнено жидкостью, так что мелкодисперсный кислород
Соседние файлы в папке патенты