Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11657
.pdf
желательно для обеспечения эффективного функционирования механизма. Скорость вращения коленчатого
вала 5 меньше, чем скорость вращения продольного вала 2 или хвостовой части. Каждый корпус насоса 20
снабжен валом 9. Когда плунжерный клапан 27 расположен таким образом, свободное вращение клапана 21
контролируется, и двигатель может использоваться в качестве тормоза. Когда плунжерный клапан 27
является отверстием для подачи жидкости 21, в этом положении свободно вращающийся клапан 25,
расположенный вблизи центра, обеспечивает бесшумную работу. Стенка клапана 25 снабжена не 100, чтобы
позволить маслу из резервуара 10 поступать в вышеупомянутое выпускное отверстие 26 и удерживаться
зубьями обоих вращающихся зубчатых колес 18 и 19 клапана 28. Это сделано для того, чтобы обеспечить 4,0
в направлении стрелок 22, как показано на рисунке. На чертеже 6 цилиндр 25 расположен между задней
частью плунжерного клапана 27 и выходным отверстием для жидкости 23, а закрытый конец цилиндра 25
расположен непосредственно напротив входного отверстия 21. При движении назад указанное выходное
отверстие 23 снабжено плунжерным штоком 29, через который масло, выходящее из цилиндра, проходит
через корпус 1 колесного насоса 11, направляется в соответствующий масляный резервуар 10 и соединен с
цилиндром клапана 25, расположенным внутри втулки 30, скользяще установленной на продольном валу 2,
проходящем через каждый цилиндр клапана 25. Втулка 30 имеет форму 15 корпуса, открытого на своем
внутреннем конце, что предотвращает вращение цилиндра клапана 25 на валу. Масло поступает из
резервуара. 10 Dis 2 подходящим способом, предпочтительно стопором 31.
Расположенный вблизи открытого конца этого цилиндра, интегрированный с указанной втулкой 30 и входящий
в зацепление с отверстием для подачи жидкости 21, через направляющую 32, вырезанную изнутри цилиндра
клапана 25 к валу 2. Как упоминалось ранее, каждый из 120 внутренних частей корпуса насоса 20 плунжерных
клапанов 27 соединен надлежащим образом со стенкой цилиндра клапана 25, которая снабжена одним или
несколькими выходными отверстиями кольцевого периферийного типа 26, позволяющими маслу проходить
обратно в канавку 33 на одном конце и несущей поплавок. Резервуар 10 после откачки из каждого цилиндра с
зубчатым колесом 11 через свой корпус 35, аналогичный корпусу сцепления, сообщается с внутренней
стороной клапана, корпус 35 которого полностью закрывает цилиндр. 25 через указанные порты 26, когда
механизм и маховик 4 приспособлены для скольжения плунжерного клапана 27, расположенного таким
образом, чтобы удерживать масло, обеспечивая смазку для 130 отверстий напорных труб 24 в цилиндре
клапана 25, позволяя возвращать отработанное масло из насосов 11 обратно.
Масло из резервуара 10 поступает через выпускные отверстия 26 без какого-либо сопротивления. В этих
условиях корпус, установленный на расположенном по центру продольном валу 2, неподвижен, поскольку
зубчатое колесо 13, закрепленное на ступице 129 вращающегося маховика 4 и находящееся в зацеплении с
соответствующими шестернями 14 привода насоса, заставляет зубчатые колеса 18 и 19 насосов 11
вращаться внутри своих корпусов 20 и, таким образом, перекачивать масло из резервуара 10 через входные
отверстия 21 насоса и через выпускные трубы 24 обратно в резервуар 10 через отверстия 26 в цилиндрах
плунжерных клапанов 25, поскольку отсутствует сопротивление выходу масла из выпускных труб 24 85.
Результат, полученный путем управления рычагом 36, регулирующим положение плунжерных клапанов 27
внутри их соответствующих цилиндров 25, так что конец плунжера 90 27 частично закрывается, Открытие
выпускного отверстия 24 происходит следующим образом: внутри каждой маслоотводной трубы 24 возникает
сопротивление из-за количества.
из-за того, что масло, закачиваемое в указанную трубу 24, не может пройти через уменьшенное выходное
отверстие достаточно быстро. В этом случае скорость вращения зубчатых колес 1S и 19 насосов 11
снижается, и поскольку одно колесо 18 указанных зубчатых колес 1-8 и 10O 19 каждого насоса 11 закреплено
на встроенном выступе 15 соответствующей ведущей шестерни 14, которая находится в постоянном
зацеплении с кольцевой шестерней 13, установленной на ступице 12, вращающегося маховика 4, указанная
шестерня 105 начинает вращаться вокруг кольцевой шестерни 13, чтобы компенсировать свою уменьшенную
скорость вокруг собственной оси. Это действие приводит к вращению корпуса 1, закрепленного на
центральном продольном валу 2, соединенном 11O с хвостовым валом 9, поскольку валы ведущих шестерен
насоса 14 размещены в подшипниках 16, установленных в корпусе 1.
Чем больше отверстия для слива масла 115 закрыты плунжерными клапанами 27, тем медленнее вращаются
шестерни 14, приводящие насос в движение, вокруг своей оси и тем быстрее они перемещаются вокруг
зубчатого колеса 13.
Когда положение плунжерных клапанов 120 27 таково, что масло не может поступать в цилиндры клапанов 25,
зубчатые колеса насоса 18 и 19 перестают вращаться вокруг своей оси, и аналогично, приводные шестерни
насоса 14 становятся синхронными относительно зубчатого колеса 13 и движутся так, как если бы они были с
ним единым целым, в этом случае продольный вал 2 и хвостовой вал 9 вращаются синхронно с коленчатым
валом 5 13 C, движущиеся части которого находятся вне зоны воздействия масла.
Резервуар 10 вращающегося корпуса 1, что приводит к более бесшумной работе механизма. Верхняя часть
рычага вилки 34 может быть соответствующим образом соединена рядом рычагов (не показаны) с рабочим
рычагом 36, расположенным предпочтительно на рулевой колонке 37 автомобиля, с помощью которого
рабочий рычаг 36 может одновременно приводить в действие плунжерные клапаны 27 по желанию оператора.
При желании верхняя часть рычага вилки 34 может быть снабжена рукояткой (не показана), при перемещении
которой приводятся в действие все плунжерные клапаны 27 внутри масляного резервуара 10. При
необходимости предусмотрены соответствующие сальники 17 для предотвращения утечки масла из
масляного резервуара 10.
На задней части корпуса 35, закрывающего механизм, установлен небольшой реверсивный редуктор 7, к
которому присоединен конец продольного вала 2, выходящего из вала 1; другой конец реверсивного
редуктора 7 соединен через карданный шарнир 8 с хвостовым валом 9. Предусмотрены подходящие средства
для изменения направления вращения хвостового вала 9, предпочтительно включающие в себя
содействующие муфты 38 и 39, скользяще установленные на соответствующих шлицах 41 и 42 на
промежуточном валу 40 и главном валу 6 соответственно и предназначенные для включения и выключения по
желанию таким образом, что когда муфта 3 на промежуточном валу 40 находится в зацеплении со своей
дополнительной частью, содействующая муфта 39 на главном валу 6 отсоединяется от своих
соответствующих дополнительных частей, и в этом положении хвостовой вал 9 посредством зубчатой
передачи 43 вращается в направлении, противоположном продольному валу 2.
Когда муфты 38 и 39 находятся в противоположном положении по сравнению с описанным выше, то есть
муфта 38 расположена на промежуточном валу.
Отсоединив хвостовой вал 9 от соответствующей дополнительной части и зацепив муфту 39 на главном валу
6 с его дополнительной частью, хвостовой вал 9 вращается непосредственно вместе с продольным валом 2 и,
следовательно, в том же направлении, что и он.
При описании работы механизма, используемого вместо сцепления и коробки передач автомобиля,
предполагается, что двигатель работает постоянно.
Первым шагом будет описание относительного положения и функционирования различных составных частей
механизма, когда хвостовой вал 9 автомобиля неподвижен, и в этом случае плунжерные клапаны 27,
регулирующие поток масла через насосы 11 с зубчатым колесом, расположены таким образом, чтобы не
задевать открытые отверстия. 51,787405,787 Для изменения направления движения хвостового вала 9 может
использоваться любой тип реверсивного редуктора 7, но предпочтительно описанного здесь типа.
Я не желаю произвольно ограничиваться вышеупомянутыми деталями, поскольку при необходимости мне,
возможно, придется от них отступить, и хотя я описал основные характеристики своего изобретения, я хочу,
чтобы было понятно, что в мое изобретение могут быть включены различные подходящие
усовершенствования и модификации, не выходящие за рамки его сущности и объема.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_405788.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=405788&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB405788A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Заявка Datel от 9 января 1933 г. № 706/33 41. Полная спецификация принята: 15 февраля 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области алюминиево-магниевых сплавов и способы их изготовления.
(Coimmunicationi from A Lum INIU Mi Li MITED, a Corporation organised under the Laws of the Dominion Canada, of
Canada Life Building, Toronto, Canada).
Я, Артур Гарольд Стивенс; бакалавр наук.
(Лондон), Ф. К. С., член Королевского института патентных поверенных, подданный короля Великобритании,
из фирмы Stevens, Langner, Parry & Rollinson, '9, Quality Court, Chancery Lane, London, WC2, дипломированные
патентные поверенные, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: -
Сегодня потребность в сплавах достаточной прочности и низкой удельной плотности, особенно в
автомобильной и авиационной промышленности, частично удовлетворяется алюминиевыми сплавами, в
которых основными легирующими элементами являются медь, железо, никель, кремний, цинк и тому
подобные. Недостаток сплавов такого рода заключается в том, что трудно, а в некоторых случаях и
невозможно, обеспечить сочетание легкости и высоких упругих и прочностных свойств, крайне необходимых
для конкретных целей. Удельная плотность магния, 1,74, по сравнению с алюминием, 2,70, естественным
образом навела многих рабочих на мысль о потенциале алюминиево-магниевых сплавов, где легкость и
прочность являются важными факторами; Однако сложность получения приемлемых отливок из
алюминиевых сплавов, содержащих магний в количестве до 5% и более, с добавлением или без добавления
других компонентов, таких как медь, никель, цинк, кремний и т. д., очень сильно ограничила область
применения сплавов этого класса. Непосредственная причина и определяющие факторы, лежащие в основе
этой очевидной неспособности получать одинаково удовлетворительные отливки такого рода, по-видимому,
оставались неизвестными, и хотя многочисленные исследователи и авторы выражали потребность в
надлежащей технологии литья, их рекомендации, по-видимому, были недостаточны. Эти сплавы плохо
отливаются в агломератных или полупесчаных постоянных формах. В постоянных формах были получены
лучшие отливки, но ни в одном из случаев эти сплавы не были удовлетворительными для общего назначения
литья. Один из типов дефектов, часто встречающихся в отливках, изготовленных в агломератных или
песчаных формах, проявляется в виде темной пористой зоны или «рамки» на поверхности отливки или
непосредственно под ней. При наличии такого состояния физические свойства сплава значительно
ухудшаются. и 65 отливки становятся хрупкими и непригодными для использования.
Более того, когда эти сплавы отливались в слитки для последующей обработки такими операциями, как
прокатка, ковка, экструзия и тому подобное, методы обработки, применяемые с другими алюминиевыми
сплавами, оказывались неэффективными, и во многих случаях слитки нельзя было обрабатывать без
растрескивания, образования осколков или даже разрушения. Одна из целей настоящего изобретения —
производство коммерчески приемлемых отливок из алюминиевых сплавов, содержащих более 5% магния, с
чистым изломом и без изменения цвета или «оболочки». Другая цель изобретения — получение таких отливок
с упругими и прочностными свойствами, равными или превосходящими свойства коммерческих алюминиевых
сплавов, и, таким образом, обеспечение в отливках из сплавов сочетания легкости и физических свойств,
ранее недостижимых.
Еще одной целью изобретения является получение алюминиево-магниевых сплавов с высоким содержанием
магния, которые легко поддаются обработке экструзией, прокаткой, ковкой и другими операциями
изготовления для производства листов, прутков, труб, пластин, конструкционных профилей и т. д. 96 Согласно
этому изобретению, отливки изготавливаются для использования в исходном виде или для последующей
обработки из алюминиево-магниевого сплава с содержанием магния от примерно 20 % путем
компаундирования сплава из 100% алюминия с содержанием примесей не более 8 %, и предпочтительно
менее 4 % или даже всего 3 % или 2 %, и, во время отливки такого сплава, обеспечения защитного парового
слоя вокруг расплавленного металла и подачи расплавленного сплава в затвердевающую отливку большего
объема, чем необходимо для изготовления того же изделия из алюминиево-медного сплава, чтобы получить
качественную отливку, практически свободную от пористой зоны или каркаса.
Важным фактором в получении желаемых результатов является природа и количество примесей в металлах,
из которых состоит сплав, особенно в алюминии. Таким образом, при использовании «коммерческого»
алюминия (под которым подразумевается чистый слиток металла со средним содержанием примесей от 10 до
0,8%, из которых кремний и железо составляют основную часть), алюминия и магния коммерческого качества
со средним содержанием примесей около 0,1%, обычно кремния, железа, меди, железа и алюминия, сплав
практически непригоден для обработки из-за растрескивания, расщепления, а в некоторых случаях и
разрушения слитка при попытке обработки. Растрескивание все еще наблюдается, даже когда содержание
примесей в алюминии снижается до 0,7%, 0,6%, 0,5% и даже до 0,4%. Однако при содержании около 0,23% и
ниже сплав вполне пригоден для обработки, причем наилучшие результаты достигаются со сплавами,
изготовленными из алюминия, содержащего не более 0,2%. Процент примесей. Для целей литья также
наблюдается улучшение свойств сплава, но было установлено, что уменьшение содержания примеси кремния
оказывает большее влияние, чем уменьшение содержания железа, до тех пор, пока содержание примеси не
снизится примерно до 0,3 процента, и что примерно в указанной точке дальнейшее уменьшение содержания
железа приводит к заметному увеличению прочности на растяжение и удлинения.
При литье сплавов в гломератные формы предпочтительно использовать для изготовления формы материал,
аналогичный описанному в британском патенте №.
369,581 и может включать (А) песок, содержащий около 3 процентов.
(А) буры по весу, разбавленной водным раствором, содержащим (по объему) около 25 процентов
диэтиленгликоля и 15 процентов серной кислоты; или (Б) песок, содержащий около 2 процентов.
борной кислоты и закаленной водным раствором, содержащим приблизительно от 25 до 40 процентов
диэтиленгликоля. Могут использоваться и другие формовочные материалы, которые будут действовать
аналогичным образом, то есть обеспечивать вокруг раскаленного металла пар, который защитит его от
атмосферы или повреждения вредными веществами, присутствующими в формовочном материале. В
качестве подтверждения результатов, полученных с формовочным материалом, способным обеспечить
защитное парообразование, отливки из сплава, состоящего из 10 процентов магния и остального
коммерческого алюминия, отлитые в закаленной в воде песчаной форме распространенного типа,
используемой на алюминиевых литейных заводах, показали прочность на растяжение 23 500 фунтов на
квадратный дюйм и относительное удлинение 1,2 процента на два дюйма; В то время как точно такие же
отливки из того же расплава в формах, изготовленных из состава А, показали прочность на растяжение 27 300
фунтов, что почти на 4000 фунтов больше, и относительное удлинение 1,3 процента. Эти свойства, которые
являются наиболее важными и обычно измеряются численно, дают лишь частичное представление об
улучшении, достигнутом благодаря использованию указанного формовочного материала, поскольку, помимо
этого, отливки обладали гораздо большей прочностью, лучшим внешним видом поверхности и более чистым
изломом. Отливки относительно небольшого сечения также были свободны от каркаса. Использование
защитного формовочного материала имеет еще один и поразительный эффект, имеющий первостепенное
значение, поскольку отливки из алюминиево-магниевого сплава, изготовленные из такого материала,
поддаются гораздо большему улучшению путем термической обработки, чем аналогичные отливки из того же
сплава, изготовленные в распространенной форме, упомянутой выше. Например, в случае последних отливок
прочность на растяжение увеличилась с 23 500 фунтов на квадратный дюйм до В первом случае увеличение
составило 30 000 фунтов, тогда как в отливках, изготовленных в защитной форме, прочность на растяжение
увеличилась с 27 300 фунтов до 37 450, что составляет более 35 процентов. Во втором случае увеличение
составило 7100 фунтов, а в третьем — 10 150. В приведенных выше примерах отливки нагревали при
температуре 4250 °C в течение 20 часов, а затем закаливали.
Термическая обработка алюминиево-магниевых сплавов не заявлена, за исключением других особенностей
описанного здесь метода. Удлинение описанных выше отливок было увеличено в результате термической
обработки с 1,2 и 1,3 110 процентов (на два дюйма) до 5,2 и 5,7 процентов соответственно. Алюминий и
магний в используемом сплаве были товарного качества, при этом алюминий имел чистоту 99,2 процента, то
есть содержал 115 0,8 процента примесей.
Третий упомянутый фактор также связан с литьем и относится к подаче расплавленного металла в отливку по
мере его затвердевания. Было установлено, что если литники и питатели имеют большие размеры, отливки
значительно лучше с точки зрения прочности и отсутствия «опор».
Принимая прочность на растяжение за показатель качества, увеличение прочности на растяжение (без
термообработки) составляло порядка 1000 фунтов на квадратный дюйм. Тем же способом удлинение можно
увеличить на целых 40 процентов. С термообработкой увеличение прочности на растяжение составило около
6000 фунтов на квадратный дюйм, а удлинение увеличилось примерно на 70 процентов. В обоих случаях
сплав был одинаковым и состоял из 10 процентов качественного товарного магния, а остальное — из
алюминия чистотой 99,85 процента. Отливки производились в предпочтительной смеси для форм, описанной
выше. Увеличенные литники и питатели в описанных случаях содержали примерно на 10–50 процентов
больше металла, чем те, которые подходят для изготовления тех же изделий из алюминиево-медного сплава.
Однако следует отметить, что общего правила не существует. Объем металла (в литниках и питателях),
необходимый для существенного увеличения прочности на растяжение, можно определить, учитывая
большое разнообразие отливок по размеру, весу, сложности и т. д.
Поэтому необходимо методом проб и ошибок определить правильный размер и расположение литников и
питателей для данной модели. Однако в некоторых случаях размер литников и питателей может быть
увеличен на 50 процентов, чтобы в достаточной степени компенсировать внутреннюю усадку, которой
подвержены алюминиево-магниевые сплавы при затвердении. Преимущества большой емкости литников и
питателей подтверждаются не только численно измеримыми свойствами прочности на растяжение и
удлинения, но и видимыми эффектами уменьшения поверхностного обесцвечивания и «каркаса». Новые
сплавы выгодны даже при литье не по описанному выше методу, но преимущества этих новых сплавов в
отношении таких физических свойств, как прочность на растяжение и удлинение, особенно ярко проявляются
при литье по описанному выше методу и в форме. Используя такой метод и тип формы, можно получить
отливки, которые являются внутренне целыми, без усадочных полостей и поверхностного обесцвечивания, а
также без даже В массивных сечениях, в отличие от обычной темной пористой зоны или рамки,
расположенной непосредственно на поверхности отливки или под ней, такие отливки также обладают весьма
выгодными значениями прочности на растяжение и удлинения, особенно при соответствующей
термообработке, как указано выше, например, нагревом при температуре около 4250 °C в течение 20 часов с
последующим охлаждением путем закалки, излучения или обдува воздухом. Например, испытательные
образцы, содержащие 10% товарного магния и 90% алюминия с содержанием примесей 0,4%, отлитые и
термообработанные, как описано выше, показали прочность на растяжение более 40 000 фунтов на
квадратный дюйм и удлинение 11% на два дюйма. При содержании примесей 0,2% прочность на растяжение
возросла до 48 500 фунтов, а удлинение — до 22,7%. При содержании примесей 0,8% прочность на
растяжение составила Прочность на растяжение составила 7037 500 фунтов на квадратный дюйм, а
относительное удлинение — 5,7%. За исключением содержания примесей в алюминии, сплавы и отливки,
подвергнутые испытаниям, были абсолютно одинаковыми. Следует отметить, что при содержании примесей
от 0,8 до 0,2% прочность на растяжение увеличилась примерно на 11 000 фунтов (на 31%), а относительное
удлинение — почти на 300%. Кроме того, 58 отливок были полностью свободны от «оболочек» или других
изменений цвета даже в тяжелых сечениях. Следует признать, что эти значения сопоставимы с теми, которые
можно получить с так называемыми высокопрочными сплавами путем термообработки и прокатки, ковки или
экструзии. Фактически, указанные результаты никогда ранее не были получены с необработанными
отливками из алюминиевых сплавов, содержащих большое количество магния.
Чистота магния не обязательно должна быть такой высокой, поскольку количество используемого магния
значительно меньше, чем количество алюминия. Таким образом, при чистоте магния 99,8%, 20% такого
металла внесут в сплав лишь 0,04%. Более того, обычный коммерческий магний имеет еще более высокую
степень чистоты, чем упомянутый выше, например, всего около 0,1% примесей по сравнению со средним
показателем примерно в 0,8% или более для коммерческого алюминия. Однако выгодно использовать магний
высочайшей чистоты.
Примеси, попавшие в расплавленный сплав, могут быть удалены из него перед литьем любым удобным и
подходящим способом, например, путем процеживания через стальную вату. Наиболее полезный диапазон
содержания магния для литья по методу изобретения, по-видимому, составляет от 5 до 15 процентов. Однако
изобретение выгодно при более высоких концентрациях, например, до 20 процентов. Опыт литья из этих
сплавов показывает, что прочность на растяжение снижается при содержании магния более 12 процентов.
При последнем содержании магния в сплаве, содержащем не более 0,2 процента примесей, были получены
значения прочности на растяжение до 51 000 фунтов на квадратный дюйм, а прочность на растяжение 45 000
фунтов на квадратный дюйм легко достигается. С другой стороны, опыт показывает, что при содержании
магния более 10 процентов удлинение уменьшается. При этом содержании магния в сплаве, содержащем не
более 0,8 процента примесей, При содержании примесей 0,2% было получено удлинение от 20 до 22,7% на
два дюйма, а в сплавах с аналогичным содержанием магния, но с 12% магния, удлинение на два дюйма
достигается без труда и составляет 15%. Твердость по Бринеллю возрастает с увеличением содержания
магния, хотя зависимость между ними не является строго линейной.
В качестве примесей, обычно содержащихся в алюминии, независимо от того, получен ли он методом
электролитического восстановления Холла или методом электролитического рафинирования
Хупса-Фрэри-Эдвардса, обычно используются кремний и железо, иногда медь, реже титан.
В магнии обычно встречаются примеси кремния, железа, меди, никеля и алюминия, и в коммерческом магнии,
как этот термин используется здесь, их содержание не превышает примерно 0,1 процента. Следовательно, в
сплавах, охватываемых изобретением, количество примесей, главным образом железа и кремния,
практически пропорционально количеству алюминия в сплаве. Например, во всех сплавах, в которых
алюминий составляет 80 процентов от общего количества алюминия, содержащих WO, содержание
примесей в 0,4 процента приведет к попаданию в сплав 80 процентов от 0,4 процента или 0,32 процента
примесей.
Аналогично, если алюминий составляет определенный процент сплава и содержит 0,1–5 процентов примесей,
то общее содержание примесей в сплаве будет составлять не более 95 процентов от 0,1 процента, то есть
около 0,095 процента от всего сплава.
Приведенные здесь значения предела прочности на растяжение и удлинения были получены из литых
испытательных образцов обычного типа. Хорошо известно, что полученные таким образом значения обычно
выше для всех металлов, чем значения, полученные при испытании образцов или полосок, взятых из
коммерческих отливок, то есть отливок, изготовленных для других целей. Так, испытательная полоска или
стержень, взятый, например, из литого картера двигателя, обычно будет показывать более низкий предел
прочности на растяжение, чем испытательный образец из того же сплава; и действительно, полоски или
стержни, вырезанные из разных частей одной и той же отливки, могут показывать различия между собой,
особенно если отливка имеет участки значительно разного размера и толщины. Так же, испытательные
полоски, взятые из отливок разного размера, формы, сложности и т. д., показывают различия в своих
физических свойствах. Такие различия обнаруживаются в отливках, изготовленных в соответствии с
настоящим изобретением, и поэтому свойства, измеренные на коммерческих отливках, не будут; Во многих,
вероятно, в большинстве случаев, они будут такими же высокими, как показано на испытательных образцах
обычного типа. С другой стороны, значения, полученные из коммерческих отливок, произведенных методом
изобретения, выше, чем значения, обнаруженные в тех же отливках (из того же алюминиево-магниевого
сплава), изготовленных обычным способом. Очевидно, это невозможно, учитывая большое разнообразие
отливок по размеру, весу и форме; Сложность и т. д., чтобы дать единое правило относительно улучшения,
достижимого предпочтительным способом осуществления изобретения, но в целом 75 улучшение прочности
на растяжение и удлинения можно ожидать в пределах 50 процентов и 300 процентов соответственно.
Например, если коммерческая отливка, изготовленная по ранее известным методам 80 и испытанная с
помощью взятой из нее испытательной полоски или стержня, показывает прочность на растяжение, скажем,
17 000 фунтов на квадратный дюйм и удлинение 15 процентов, то та же отливка, изготовленная из того же
сплава, но отлитая 85 методом изобретения, на указанных основаниях будет демонстрировать прочность на
растяжение около 26 000 фунтов и удлинение около 6 процентов. Под «коммерческой отливкой» понимается
отливка формы, размера или тому подобное, которая приспособлена для использования, отличного от
простого испытания. Целью термообработки является растворение магниевой составляющей сплава.
Диапазон температур, в пределах которого может быть достигнуто полное растворение, зависит от
содержания магния в сплаве. Например, при содержании магния, скажем, 5%, температура должна быть не
ниже 2750 °C или выше 4500 °C, приблизительно; тогда как при 14% магния соответствующие пределы
составляют около 4450 °C и 4500 °C. Кроме того, время обработки, необходимое для достижения практически
полного растворения, зависит от температуры, будучи короче при более высоких температурах (в пределах
соответствующего температурного диапазона), чем при более низких температурах. Для сплава, в котором
содержание магния составляет от 10 до 12%, удовлетворительным оказался температурный диапазон около
4250 °C и 4350 °C.
При температуре или времени, недостаточных для полного растворения, тем не менее, можно получить
положительный эффект. В любом случае, подходящий диапазон температур и времени для данного сплава
при литье можно легко определить методом проб и ошибок.
: Я подробно описал и установил природу моего изобретения и способ его осуществления (как мне сообщили
мои зарубежные корреспонденты), заявляя
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_405789.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=405789&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB405789A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 10 января 1933 г. № 835/33 4051. Полная левая сторона: 8 мая 1933 г.
Завершено: 15 февраля 1934 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области укупорочных средств для бутылок, банок и аналогичных контейнеров.
Я, Кит Александр Робинсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: «Лористон-Пайнес»,
Кингсвуд-Корт, Мейденхед, Беркшир, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующую
природу: Данное изобретение относится к крышкам для бутылок, банок или подобных контейнеров,
представляющим собой диск из листового материала, такого как бумага, картон, металл, линованная бумага
или тому подобное, имеющий по периметру сплошной выступающий фланец, образованный выступами или
углублениями, предназначенными для соединения с соответствующими углублениями или выступами на
контейнере, с которым будет использоваться крышка.
В соответствии с изобретением, диск из бумаги или подобного материала, специально обработанный
(например, мыльным раствором) для придания ему необходимой прочности и упругости, вытягивается по
нагретой или холодной матрице для образования периферийного фланца приблизительно в два раза
большей глубины, чем требуется в готовом изделии, и затем фланец складывается внутрь и вверх поверх:
кольца из бумаги, картона или подобного материала, расположенного внутри фланца. Это кольцо может быть
выполнено из полосы того же материала, что и остальная часть крышки, или из более тяжелого материала;
полоса может быть просто согнута до требуемой формы, или ее концы могут быть закреплены клеем. В одном
из вариантов полоса из того же материала, что и крышка, сгибается в двойной круг и закрепляется клеем,
таким образом, образуется кольцо двойной толщины. Наконец, с помощью матрицы сложенный фланец и
заключенное в него кольцо формируются до требуемой формы.
Включение кольца значительно усиливает фланец затвора. Это усиление позволяет создавать фланец с
выступами или углублениями, отличающимися по форме от кольцевого профиля; в частности, фланец может
быть выполнен с полной или прерывистой резьбой.
Крышки, изготовленные в соответствии с изобретением, также могут быть обработаны путем погружения в
расплавленный парафин или распыления красок или жидких металлов для придания им любой желаемой
отделки.
Дата: 10 января 1933 года.
А. А. Торнтон, дипломированный патентный поверенный, Эссекс-стрит, Стрэнд, 7, Лондон, W C 2,
представитель заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области укупорочных средств для бутылок, банок и т.д.
например, контейнеры.
Я, Кит Александр Робинсон, подданный Великобритании, проживающий в Лористон Пайнс.
Представители Kingswood Court, Maidenhead, графство Беркшир, настоящим заявляют, что характер данного
изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к затворам для.
Бутылки, банки или подобные контейнеры, представляющие собой диск из листового материала, имеющий по
периметру сплошной выступающий фланец, образованный выступами или углублениями, предназначенными
для соединения с соответствующими углублениями или выступами на контейнере, с которым должна
использоваться крышка. Изобретение относится, в частности, к изготовлению крышек такого типа из таких
материалов, как бумага, картон, гофрокартон, бумага с металлическим покрытием и тому подобное.
Для усиления фланцев таких крышек ранее предлагалось удваивать материал фланца. Целью настоящего
изобретения является создание крышки такого типа, в которой фланец дополнительно усилен, и, в частности,
сделать фланец настолько прочным, чтобы он мог быть выполнен с полной или прерывистой резьбой, которая
успешно выдержит снятие крышки с контейнера и ее последующую установку обратно.
Согласно изобретению, это достигается путем размещения между двумя слоями двойного фланца
усиливающего кольца, которое может иметь тот же S-серийный номер, что и остальная часть затвора.
Таким образом, крышка для бутылки, банки или подобной емкости в соответствии с настоящим изобретением
представляет собой диск из бумаги или подобного материала, имеющий по периметру сплошной свисающий
фланец, образованный выступами или углублениями, предназначенными для зацепления с
соответствующими углублениями или выступами на емкости, причем фланец сложен вдвое, а между двумя
слоями заключено упрочняющее кольцо.
Изобретение проиллюстрировано на прилагаемом чертеже, на котором изображены боковые проекции в
половинном разрезе стольких же различных вариантов затвора.
Крышка, показанная на рисунке I, изготовлена из диска 1 из бумаги, картона, мельничного картона или
подобного материала, обработанного упрочняющей жидкостью, например, раствором мыла в воде, для
повышения его прочности и упругости, и периферия которого была обработана для образования сплошного
фланца 2, который изначально имеет вдвое большую глубину, чем требуется; этот фланец формируется
путем вытягивания диска через круглую матрицу, которая предпочтительно нагревается. Затем в крышку,
образованную первой операцией, вставляется упрочняющее кольцо 5. Это кольцо может быть изготовлено из
полосы того же материала, что и остальная часть крышки, или из более тяжелого материала; Полоску можно
просто согнуть до требуемой формы, или же ее концы могут быть скреплены клеем. В одном из вариантов
полоска из того же материала, что и крышка, сгибается в двойной круг и закрепляется клеем, образуя таким
образом кольцо двойной толщины. Затем нижняя часть 4 фланца 2 сгибается внутрь и вверх над
упрочняющим кольцом 5. Образовавшийся таким образом композитный фланец деформируется путем
вдавливания кольцевой канавки 3 в его внешнюю поверхность. Образовавшийся таким образом кольцевой
выступ или бортик на внутренней поверхности фланца предназначен для зацепления под выступом,
образованным на контейнере, с которым используется крышка. Упругость материала, из которого изготовлена
крышка, позволяет фланцу деформироваться до такой степени, что выступ можно защелкнуть над выступом
на контейнере; таким образом, крышку можно легко и многократно снимать и устанавливать обратно.
Запорное устройство, показанное на фиг. 2, аналогично устройству, показанному на фиг. 1, за исключением
того, что обычный кольцевой валик 3 заменен резьбой 6, которая может быть как сплошной, так и
прерывистой. Возможность успешного формирования резьбы в фланце 65 запорного устройства является
одним из важных преимуществ данного изобретения.
Крышки, изготовленные в соответствии с изобретением, могут быть обработаны путем погружения в
расплавленный парафин или распыления красок 70 или жидких металлов для придания им любой желаемой
отделки.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_405790.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=405790&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB405790A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
(Сообщение от компании CHRYSLER Co., корпорации, зарегистрированной в соответствии с законами штата
Делавэр, США, по адресу: 341, Massachusetts Avenue, Highland Park, Michigan, United States of America).
Я, Артур Итарольд Стивенс, бакалавр наук.
(Лондон), Ф. К. С., член Королевского института патентных поверенных, подданный короля Великобритании,
из фирмы Stevens, Langner, Parry & Rollinson, 5-9, Quality Court, Chancery Lane, London, WOG 2, Королевский
институт патентных поверенных, настоящим заявляю, что характер данного изобретения и способ его
осуществления должны быть подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к конструкции шины, и в частности к конструкции, включающей в себя
комбинированную пневматическую шину и обод.
Ранее шины изготавливались отдельно от колесных дисков, на которые они устанавливаются. Обычно шина
оснащалась бортами, которые взаимодействовали с соответствующими фланцами на колесном диске,
удерживая шину на месте с помощью внутренней камеры. Шины этого типа имеют ряд недостатков. В
частности, производители шин балансируют такие шины очень приблизительно, поскольку балансировка всей
шины и колеса зависит от балансировки шины и колеса по отдельности и от их концентрической сборки.
Однако многие автопроизводители балансируют шину и колесо перед тем, как автомобиль покинет завод,
чтобы обеспечить ему хорошие ходовые качества. Но когда колесо снимается, например, для ремонта
прокола.
Дисбаланс часто возникает при повторной сборке; например, груз, добавленный производителем автомобиля
для балансировки колеса, может быть размещен неквалифицированным механиком на той же стороне оси,
что и балансируемая часть шины, для которой был добавлен балансировочный груз: таким образом, при
повторной сборке шина и колесо оказываются сильно разбалансированными. Кроме того, шины такого типа;
Конструкция шины имеет тенденцию к проскальзыванию по окружности колеса при резком нажатии на
тормоза автомобиля, что приводит к повреждению вентиля шины. К числу целей настоящего изобретения
относится создание конструкции шины, включающей в себя комбинированный элемент шины и обода,
которая, помимо прочих преимуществ по сравнению с шинами стандартного производства, устраняет
вышеуказанные недостатки. Дальнейшие цели включают в себя создание конструкции, в которой
пневматическая шина однокамерного типа 5 постоянно соединена с элементом обода колеса, чтобы
уменьшить общий вес колеса и шины и стоимость внутренних камер и бортовых конструкций; обеспечение
улучшенных средств для крепления шины к ободу колеса для предотвращения отрыва шины на высоких
скоростях; обеспечение пневматической шины, имеющей...
Соседние файлы в папке патенты