Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11529
.pdf
Кроме того, в предыдущих операциях был получен профилированный дистиллят относительно плохого цвета
и запаха. С помощью этого изобретения были измерены температура, режим работы и скорость пара.
настолько скоординировано, что Prod Iuce a -высокий выход ef существенного бесцветного дистиллята ref
Price 11-1 заметного цвета.
При осуществлении изобретения, например, смесь, полученная путем расщепления жиров коммерческого
жира или масла любым подходящим способом, таким как процесс Твитчелла, загружается из источника _-i 60
через линию 1. Такая смесь в обычной практике может содержать от 92 % до 96 % свободных жирных кислот.
Заготовка, содержащая жирные кислоты, быстро пропускается по линии 1, предпочтительно в нагретом виде,
скажем, от 100 до 1500 °F, при достаточном напоре для обеспечения быстрого потока в частичный
конденсатор или теплообменник 2 и через него, где заготовка нагревается парами из 70-й колонны или
барботажной башни 6. Предпочтительно, расположение теплообменника и скорость потока таковы, что
заправка нагревается в нем до температуры, скажем, 2,50 °C или 0,400 °F, предпочтительно около 3500 °C
или 0,5 °F, со средней скоростью, скажем, 50-400 °F.
на минуту, и желательно около 150°F.
за минуту. Затем сырье проходит по линии 3 в нагреватель 4, где оно быстро нагревается перегретым паром
до температуры испарения, скажем, 440–5900 °F, предпочтительно от 475 до 5500 °F. Этот нагрев может
происходить со скоростью, скажем, 50–100 °F в минуту. В целом, чем быстрее нагрев, за исключением
локального перегрева, тем лучше результат. Затем это сырье проходит по линии 5 в перегонный куб 6, в
данном случае, в барботажную башню. Скорость прохождения через трубы должна быть достаточной для
создания турбулентного потока.
Предварительный нагрев не обязательно проводить в два этапа, и скорость нагрева ниже, скажем, 400 °F не
так важна, как скорость нагрева выше этой точки. 95 При попадании в атмосферу пониженного давления в
перегонном аппарате жирная кислота теряет свою температуру из-за расширения и испарения. Это падение
обычно составляет около 5 °F. Предпочтительно сохранять испарившуюся жирную кислоту в перегонном
аппарате в среднем как можно меньше времени. Например, в барботажной колонне с производительностью
650 фунтов.
Для получения жидкого продукта предпочтительно сохранять неиспарившиеся жирные кислоты в среднем в
течение 20-40 минут (408,117 °C). В течение этого времени их нагревают со скоростью около 6,156 °F в
минуту, предпочтительно около 5,10 °F в минуту.
Перегонный куб или колонна 6 снабжены множеством барботажных тарелок 7, которые снабжены колпачками
8 и переливными трубами 9. Исходный продукт предпочтительно подается на промежуточную верхнюю
тарелку 7а, имеющую температуру и содержание жирных кислот выше, чем исходный продукт, в данном
случае, на следующую за верхней тарелкой. Для дальнейшего облегчения дистилляции в колонне 6 может
поддерживаться частичный вакуум, например, от 18 до 27 дюймов ртутного столба, предпочтительно около
20-24 дюймов.
Необходимая степень вакуума будет частично зависеть от количества и температуры пара, который
предполагается использовать.
Обычно между верхней и нижней частью перегонного куба должна поддерживаться разница давлений
примерно в один-два дюйма.
Например, при верхнем вакууме 24 дюйма вакуум в нижней части перегонного аппарата должен составлять
22-23 дюйма в башне, содержащей 5 барботажных тарелок и имеющей высоту приблизительно 15 футов.
Нагретый раствор, содержащий жирные кислоты, поступая в башню 6, осаждается на тарелке 7а, где его
встречает поток перегретого пара, поднимающегося по башне, и он частично испаряется. Пары поднимаются
через 35-барьерную крышку или крышки на верхней тарелке 7, где вскоре образуется и поддерживается слой
практически чистых жирных кислот.
Неконденсированные пары жирных кислот уходят вместе с паром по трубопроводу 10.
4 Неиспарившийся остаток на каждой тарелке накапливается до тех пор, пока не перельется через
переливные трубы 9 и не попадет на следующую нижнюю тарелку, постепенно спускаясь вниз по башне, пока,
покинув последнюю тарелку, неиспарившийся остаток не будет отведен через ловушку 11 и выходное
отверстие 12 в битумный или донный куб 13. После первоначального падения температуры остаток во время
своего продвижения вниз по башне постепенно повышается в температуре и постоянно снижает содержание
жирных кислот. В нижней части башни поддерживается температура 5750–6750 °F, обычно 6200–6300 °F.
Пар, используемый в башне или перегонном аппарате, нагревается в пароперегревателе 14, из которого он
проходит по трубе 15 и может быть направлен в нагреватель 4 и в башню 6. Относительные пропорции пара,
поступающего в нагреватель и башню, могут быть определены любым подходящим способом, например,
коллектором (не показан). Пар, поступающий в нагреватель по трубопроводу 16, может затем возвращаться в
пароперегреватель по трубопроводам 17, 18 и 20 и термокомпрессору 19, или может быть направлен в башню
с помощью клапана 21 в трубопроводе 22.
На практике предпочтительно подавать пар 70 в пароперегреватель через трубопровод 23 и термокомпрессор
19, при этом количество пара, используемого в барботажной башне 6, а оставшийся пар просто
рециркулирует через нагреватель 75. На практике для нагревателя требуется примерно в два-три раза
больше пара, чем потребуется в башне при условиях температуры и давления, изложенных здесь. Пар,
выходящий из пароперегревателя, предпочтительно находится под давлением, скажем, 2-4 фунта, и
температурой 590-850 °F, а предпочтительно 725-7750 °F, тогда как он может быть возвращен в
пароперегреватель из нагревателя 4 при температуре, скажем, 4000-5000 °F, а предпочтительно 4500-4750
°F, и давлении 2-4 фунта. Пар может подаваться при любой доступной температуре и давлении, конечно, но
предпочтительно при высокой температуре и давлении, например, давление 75-90 фунтов.
Пар подается в башню по трубопроводу 24 с такой скоростью, чтобы поддерживать температуру
приблизительно 5590–6600 °F в нижней части башни, и поднимается по башне потоком, противотоком потоку
сырья, содержащего жирные кислоты, унося с собой пары жирных кислот. Количество и температура пара,
конечно, могут быть отрегулированы для обеспечения практически полного испарения жирных кислот, и на
практике было установлено, что когда сырье, содержащее жирные кислоты, поступает в башню при
температуре около 4800–5200 °F, количество и температура пара, достаточные для обеспечения
температуры в нижней части башни 6000 °F, являются удовлетворительными. Для других начальных
температур сырья температура в нижней части башни также может быть изменена.
Смешанный пар и пары жирных кислот проходят вверх по башне 6 через пластины из тефлоновой кислоты,
противотоком к потоку кислотосодержащего сырья и, наконец, отводятся по трубопроводу 10.
Температура в верхней части башни поддерживается на максимально низком уровне, обеспечивающем
высокую производительность и экономичное использование пара, начиная с 3700 °F и выше,
предпочтительно около 4350-4500 °F.
Количество пара и загрузочного сырья, подаваемого в барботажную башню, должно контролироваться таким
образом, чтобы поддерживать в ней низкую скорость пара. При вакууме 20-24 дюйма предпочтительна
скорость пара 4 фута в секунду или менее, и особенно скорость от 11 до 2 футов в секунду. При таких
скоростях барботажные тарелки IS 408,117 оказываются чрезвычайно эффективными (линия 44).
прерыватели или предотвращение уноса. Например, путем переноса овса в основной объем, с
использованием высококачественного сырья, происходит конденсация жирных кислот при температуре,
составляющей 1 к 1 л I N P A, выше температуры кипения воды.
может быть легко получен, при этом при температуре кипения и ниже точки кипения, 70 даже самые
некачественные виды жироулавливающих отходов обладают рядом преимуществ.
Во-первых, отсутствие существенных количеств жидкой воды предотвращает эмульгирование кислоты, что
указывает Национальная нефтяная ассоциация. Во-вторых, было обнаружено, что пахучие части дистиллята
растворимы в паре и отводятся паром, образуя без запаха продукт, который также конденсируется с
кислотами, и поступающий продукт нагревается до температуры около 3500 °F. Из частичного конденсатора
10 пар частично конденсируются с кислотами, и такие пахучие продукты также конденсируются и остаются в
кислотах, более плотных, чем кислота. Во-вторых, для специалистов в данной области было установлено, что
пахучие части дистиллята растворимы в паре и отводятся частичным конденсатором или теплообменником.
Пары проходят через линию 10 в пар, образуя пар, который служит для предварительного нагрева
поступающего дистиллята. Если воде дать возможность конденсироваться с кислотами, такие пахучие
продукты также будут конденсироваться и оставаться в кислотах, более плотных, чем кислота. Несмотря на
отделение воды, пар проходит через линию 25 к распылительному конденсатору. Этот метод особенно ценен
в более плотных смесях 26, где пары охлаждаются путем сочетания с методом быстрого нагрева. Подача
воды через линию, в которой не образуются запахи разложения, приводит к образованию паров, охлажденных
до температуры выше точки кипения воды. В описанном процессе практически все жирные кислоты
образуются в вакууме, но ниже того, при котором в приемнике практически отсутствуют пары жирных кислот.
Давление существует, например, при вакууме 26 или 27 дюймов до температуры в воде.
В районе 180 92750 F также важно отводить предпочтительно около 2000 F. Смешанный остаток из битума 95,
жидкости и пары, поступают в сепаратор. Этот остаток имеет замечательную тенденцию к распылению или
пене, и может быть удален через линию 29 самостоятельно в дистилляте. Если они не удаляются с помощью
клапана 30, то неконденсированные жирные кислоты удаляются непрерывно, а насыщенные кислоты и пар
пропускаются через линию. Первоначально полностью в сформированном виде, он отводится через 42 в
конечный конденсатор 43, где пары охлаждаются до температуры выше дистиллята.
1350 1650 В качестве примера работы в процессе, описанном выше, при температуре, скажем, 150 °F, с
помощью воды или другой охлаждающей жидкости, вводимой по линии 31, осуществлялась дистилляция.
Смешанная жидкость после дистилляции пропускалась через линию 31. Пары и жидкость поступали в
приемник 32, перегонный куб или барботажную башню, из которой удалялся пар. Высота колонны составляла
приблизительно 15 футов, среднее поперечное сечение – 6 футов (диаметр 6 футов 3 дюйма). При желании,
через линию 33, можно перекачивать 5 барометрических пластин, расположенных на расстоянии 2 футов 6
дюймов друг от друга, при этом нижняя пластина находилась приблизительно на 2 фута выше J6; где они
соединяются с жидкостью, протекающей в нижней части перегонного куба.
Из сепаратора. Конденсация кислот в присутствии воды на каждой из четырех верхних пластин имела емкость
125 фунтов жидкости, в то время как нижняя пластина имела диаметр около 6 дюймов, что оказывает
благоприятное воздействие на цвет. Кислоты образуются на 115 дюймов меньше, чем на верхних пластинах,
благодаря вакууму на конечном приемнике, который может быть вставлен в резервуар и имел емкость около
28-30 дюймов, - около 118 фунтов жидкости. Кроме того, на конденсаторе в таком случае была предусмотрена
чашка на расстоянии 26-28 дюймов, в которую стекала жидкость с пластины. Вакуум может быть получен с
помощью насоса (не показан) на линии 33. Пар подавался в башню. Дно из битумного котла может быть
рециркулировано по линии 38 в нижнюю трубу. Пар подавался на следующую пластину. барботажная башня
-6; или может быть к верхней плите через 2-дюймовую трубу и отводиться через клапан 39, а пары удалялись
из верхней части вакуумного выпускного устройства 40, из которого любая башня может быть удалена через
8-дюймовую паропроводную линию. Пары могут быть удалены через линию, исходный материал, подаваемый
в систему, находился под давлением -65 41, а остаток отводился через давление, превышающее
атмосферное.
44 08,117 В течение 90 часов непрерывного процесса производства рома в перегонный куб загружали 129 039
фунтов сырья, содержащего 95 % свободных жирных кислот, или со скоростью 1434 фунта на куб в час; таким
образом, было получено 116 394 фунта дистиллята, имеющего цвет 1 P N P A.
и обеспечивающий урожайность в 90,2 %.
В течение этого периода в башню было подано 89 760 фунтов пара при средней температуре приблизительно
7500 °F, при этом наблюдались колебания температуры в течение периода от 7356 до 775 °F. Пар был подан
в систему при температуре приблизительно 1500 °F, нагрет в частичном конденсаторе до температуры
335–3500 °F при нормальной температуре 3400–3450 °F; затем он был нагрет в нагревателе 4 до 4750–4950
°F, при нормальной температуре 4800–4830 °F. Затем заряд вводили в перегонный куб, расположенный на
верхней тарелке башни, где его температура понижалась примерно на 500 °F, так что температура под
тарелкой составляла 4350-4500 °F, а обычно 450-4400 °F. Заряд, опускающийся в башне, постепенно
повышался по температуре, пока температура у основания не достигла 6150-6450 °F.
Температура паров, поднимающихся в башне, обычно составляла 6250-6300 °F. Температура паров на
выходе составляла 435-4450 °F, а обычно около 4400 °F. Пары охлаждались до 280-2850 °F в сепараторе,
хотя наблюдался диапазон 2700-3000 °F. В приемнике поддерживалась температура 1350-1400 °F с
максимальными колебаниями от 1250 до 185 °F. Температура воды, поступающей в сепаратор, составляла
650 °F.
Температура воды после прохождения через него составляла около 1150 градусов по Фаренгейту.
В среднем за этот период использовался пар.
Пар отбирался из трубопровода установки под давлением 7,95 фунтов, при нормальном давлении 80-85
фунтов; давление пара, поступающего в пароперегреватель, составляло от 6 до 7 фунтов, а давление пара,
выходящего из пароперегревателя, — от 4 до 5 фунтов.
В нижней части башни поддерживался вакуум 22-24 дюйма. В верхней части башни вакуум составлял 2426
дюймов, что на 1-2 дюйма отличалось от давления в нижней части башни. Вакуум в сепараторе составлял
5526-28 дюймов; в ресивере — 2,5-30 дюймов. Понятно, что независимо от конкретного значения вакуума в
любой точке поддерживался практически равномерный градиент давления.
Частичный конденсатосборник имеет емкость приблизительно 285 фунтов жидкости, что соответствует
емкости пароперегревателя.
Пропускная способность трубопровода между частичным конденсатором и перегревателем составляла около
14 фунтов, а пропускная способность трубопровода от перегревателя до барботажной башни —
приблизительно 10 фунтов.
Таким образом, скорость нагрева в частичном конденсаторе составляла около 15 °F в минуту, а в
перегревателе — около 10 °F в минуту.
Барботажная башня имела объем жидкости 656 фунтов и, по оценкам, содержала около 500 фунтов жирных
кислот, или около 375 фунтов, не считая верхней тарелки, объем которой составлял 75.
Практически все кислоты были чистыми. На этом основании кислоты оставались в перегонном аппарате в
среднем около 2,3 минуты. Поэтому этот раствор нагревали со скоростью около 80 °F в минуту.
Этот процесс также может использоваться для удаления жирных кислот из масел, содержащих жирные
кислоты, и одновременно для их дезодорации. Например, пальмовое масло, кокосовое масло и тому
подобные масла могут легко пропускаться через систему, при этом из них удаляется содержание свободных
жирных кислот. Например, пальмовое масло, содержащее приблизительно 13,54 % свободных жирных
кислот, может быть уменьшено до 8 % жирных кислот за один проход через перегонный аппарат, при этом
получается дистиллят с очень хорошим цветом.
Полученные в результате дистилляции кислоты имеют несколько большее йодное число, чем обычные
заводские дистилляты, полученные из того же сырья. Кроме того, несмотря на увеличение выхода жирных
кислот по сравнению с обычной дистилляцией, процент жирных кислот, остающихся в остатке, значительно
возрастает.
Приведенное выше подробное описание дано исключительно для ясности понимания, и из него не следует
понимать никаких ненужных ограничений, однако прилагаемые пункты формулы изобретения следует
толковать настолько широко, насколько это допустимо, с учетом предшествующего уровня техники.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_408118.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=408118&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB408118A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
4 Дата подписания Конвенции (Германия): 5 сентября 1932 г.
4 08,118 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 29 июня 1933 г. № 18526/33.
Завершено: 5 апреля 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный метод и устройство для обработки лезвий бритв.
Мы, Эмиль Сипманн-младший, Эмиль Си Пм Анн-старший и Макс С. Ир П., Анн-младший, все граждане
Германии, осуществляющие деятельность под торговой маркой E SIEPMANN & Co, расположенной по адресу:
Зоммерштрассе, Золинген, Германия, 14-16, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
При изготовлении лезвий для бритв из стальных полос, последние обычно подвергаются двум операциям
шлифовки, помимо окончательной полировки. Эти операции шлифовки приводят к сильному нагреву кромок
полос, из-за чего они размягчаются, в то время как центральная часть полосы остается твердой. Это
противоречит требованиям, поэтому в результате процесса получаются лезвия для бритв низкого качества.
Целью настоящего изобретения является устранение этого недостатка, и изобретение в общих чертах
заключается в пропускании стальной ленты через станок, оснащенный фрезерными инструментами,
предназначенными для обработки обеих сторон и обоих краев ленты с целью снятия фаски с ее краев.
Предпочтительно стальная лента, из которой изготавливаются лезвия, подается зигзагом через
направляющие ролики в станке, оснащенном в каждой точке дефекта фрезерным резцом, расположенным
таким образом, чтобы воздействовать на ленту, упираясь в направляющий ролик, и срезать один из краев
перемещающейся ленты.
На фиг. 1 прилагаемых чертежей представлен схематический боковой вид машины данного типа.
На рис. 2 показан вид машины с торца, на рис. 3 — поперечное сечение стальной ленты до обработки, а на
рис. 4 — поперечное сечение ленты после обработки в машине.
Изображенная машина включает в себя раму 4, на одном конце которой установлен барабан t, на который
наматывается стальная лента a, с которой можно резать лезвия бритвы. Лента подается барабаном t,
расположенным на противоположном конце машины, и сначала проходит через тормозное устройство r1, а
затем зигзагом по направляющим роликам q1 и q2, расположенным на некотором расстоянии друг от друга
вдоль машины. Барабан t вращается посредством ременной передачи q1 и червячной передачи u и
протягивает ленту 5 через машину, преодолевая сопротивление тормозного устройства r1, которое
поддерживает натяжение ленты. Каждый направляющий ролик q2 предназначен для удержания ленты в
контакте с фрезерным резцом, который снимает фаску с края ленты 60. Имеются четыре направляющих
ролика q2 и четыре фрезерных резца b, c, d и e, которые работают своими окружными поверхностями на
ленте в точках, где последняя отклоняется роликами. Ролики b 65 и c Ролики d и e работают на
противоположных краях ленты на ее верхней поверхности, а ролики d и e работают на нижней поверхности
ленты также на противоположных краях.
Фрезы установлены на поперечных валах 70 в подшипниковых кронштейнах W и вращаются посредством
ременных передач x.
Кронштейны подшипников регулируются по горизонтали с помощью направляющих типа «ласточкин хвост».
на вертикально регулируемых направляющих /l так, что i 5 режущие элементы могут регулироваться
относительно ленты под прямым углом к кромкам, а также к поверхности ленты. Регулировка осуществляется
с помощью винтовых шпинделей n и маховиков 1, 80. Благодаря полученной таким образом фаске кромок
ленты, последующая окончательная шлифовка может быть выполнена без вредного нагрева кромок ленты 85.
Ленты предпочтительно делают тоньше на продольных кромках, чем в других местах.
Следует отметить, что использование фрез для основной обработки лезвий бритв треугольной или полой
формы уже известно, и никаких претензий на операцию фрезерования не подается, за исключением случаев,
связанных со стальными лентами для производства тонких лезвий. 95 Теперь, подробно описав и определив
природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы заявляем, это: LOO 1
Способ обработки стальных лент для производства лезвий бритв, включающий этап пропускания лент через
станок, оснащенный фрезерными инструментами, предназначенными для работы с обеих сторон и 105 на
обоих краях лент для снятия фаски 408,118 с их краев.
2
Устройство, используемое для осуществления способа, заявленного в п. 1, включает в себя ряд роликов, по
которым стальная лента перемещается зигзагом, и фрезы, расположенные в точках отклонения ленты и
предназначенные для воздействия на последнюю с упором на направляющие ролики для снятия фаски с
кромок перемещающейся ленты.
3
Устройство по п. 2, в котором фрезы закреплены в подшипниках, способных к скользящей регулировке под
прямым углом к кромкам и поверхности ленты.
4
Устройство по п. 2 или 3, i; включающее четыре фрезы, каждая из которых предназначена для работы на
отдельном углу ленты.
Способ по п. 1, в котором полосы сделаны тоньше на продольных режущих кромках, чем в других местах. _
Дата: 113 июня 1933 г.
-HANS & DANIELSSQN, -321, Сент-Джон-стрит, Лондон, E O 1, зарегистрированные патентные поверенные.
Редхилл: Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd - 1934 год.
-1
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_408119.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=408119&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB408119A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 11 июля 1933 г. № 19692/33.
408,119 J. Полная версия принята к публикации: 5 апреля 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в системах бокового и заднего опрокидывания грузовых автомобилей и подобных им
транспортных средств.
Я, Джордж Му Рдок, 31, Кийенс Роуд, Монкситон, Нортумберленд, Англия, британский, настоящим заявляю о
характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно выполняться, в частности, с помощью
трехходового наконечника 1, который будет использоваться в качестве рычага. (2) Выполнение данного
изобретения должно быть описано и установлено в следующем заявлении: (2) Выполнение данного
изобретения должно быть выполнено, в частности, с помощью фигур 8, 9, 1 и трехходового наконечника 1.
Данное изобретение относится к средствам для 7, которые всегда h, опрокидывая платформу или верхнюю
площадку грузовиков, как отверстия t O и тому подобное, с целью сброса груза на нижнюю балку с любой
стороны или на конце швеллера рамы шасси и В следующем описании, где детали HE закреплены на 1,
аналогичны тем, что указаны в оригинальной спецификации № 344310, используются те же буквы, но новые
дополнительные детали легко читаются с помощью прилагаемых рисунков. Конструктивные особенности
моего дополнения к этому изобретению обозначены буквами (1) Описание устранения ролика.
На рисунке 1 изображен ролик F на конце пластины диска Cl, а на рисунке 1 — ролик F на конце рычага или
диска C 1, и рычаг C, а вместо ролика вал D, который F на рычаге C, — универсальный шарнир, который в
скобках V a включает в себя круглый точеный конец 10 на боковой раме, его внешний конец рычага C с
воротником 4, являющимся частью конструкции, показанной на рисунке 5, универсальный шарнир 3, шарнир
на tl, показанный на рисунке 6, и два шаровых гнезда с шариками 1 (рисунок 4), которые могут поворачиваться
на пластине 5, цапфах или шарнирах 3 (рисунок 6). На рисунке 2 показаны два шарика 2 в каждом гнезде 1, но
- в наконечнике p могут использоваться более или менее в зависимости от найденных градусов.
На рисунке 3 показано, что при опрокидывании с торца шарики 2 перемещаются по пластине 5, которая может
быть закреплена на деревянной конструкции, прикрепленной к ее кронштейну 8, на нижней стороне корпуса
таким же образом, как и ролик на изогнутой или прямой поверхности, как показано в оригинальном патенте,
вводя Ibev (но при боковом опрокидывании поперечная ось 3 карданного шарнира адаптируется к углу
наклона пластины 5, и если имеется четыре шарика 2, как показано, то одна четверть нагрузки будет
опрокидываться.
На рисунке 4 показаны два кронштейна 6, каждый из которых представляет собой комбинированный
кронштейн, а также кронштейн для переноски. На рисунке 5 показаны два кронштейна 6, расположенные
сбоку, каждый из которых служит для переноски. При нажатии на винт J и натяжении тросовой пластины 5 под
углом или цепью диск Cl вращается. На рисунке 5 показан кронштейн 5, который крепится винтом T и гайкой L,
но могут использоваться и другие механически обработанные средства, такие как косозубая шестерня с
муфтой 4.
Привод лебедки, червячное колесо и шестерня. На рисунке 6 показан привод лебедки и гидравлический или
пневматический шарнир 3.
lЦена 11-l X и т. д., эти кронштейны 6 катушек или других профилей 9 55.
вспомогательная рама.
Расположение, как показано на рисунках 0 и 11, где изображены мои скобки W, заключается в том, что
портативные контакты 6 (.
горизонтальное положение, через которое они проходят, представляет собой кронштейн W, который крепится
на 9 A, закрепленный на шасси, а также верхние кронштейны для опрокидывания 65 на нижней стороне
кузова.
Для того чтобы суть моего утверждения была понятна, я привожу ниже лист чертежей, иллюстрирующий
рисунок 70, который с помощью рисунков выполнен в следующем виде сбоку, показывающем рычаг или
стрелку C, закрепленную на 75, которая может вращаться в цапфах, а также V1, прикрепленную к шасси. На
рисунке также показан основной элемент, а именно поворотный конец рычага или стрелки O802,
прижимающийся к боковому виду рисунка 1, но расположенный под углом 45°85°.
На рисунке 1 показано натяжение троса, направляющий шкив Q, поперечный винт J и продольный винт могут
регулировать натяжение направляющего шкива Q с помощью 4 шестерен, чтобы получить шарнирное
соединение 3 и шарик, которые вот-вот начнут вращаться. На рисунке 2 показан вид с торца, конец направлен
к передней части. Поворотные гнезда и шарики расположены на наклонной поверхности под углом 45
градусов.
на внешнем конце центрального круга в точке 10 установлен план универсального шарнира 105. На рисунке 7
показаны боковой и торцевой виды двух поворотных шаровых шарниров 1.
На рисунке 8 показан вид сбоку моих трехсторонних кронштейнов для опрокидывания H.
Рисунок 9 (F5) представляет собой план рисунка 8.
На рисунке 10 показан вид сбоку моих нижних трехсторонних кронштейнов для наклона W, на котором
изображен портативный штифт 7 на своем месте для наклона в сторону и отверстие 7 X для штифта 7 при
наклоне вбок.
Рисунок 11 представляет собой план рисунка 10.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_408120.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=408120&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB408120A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в устройствах для преобразования переменного высоковольтного постоянного тока.
Мы, компания C H F MCLLER A Ii'l ENGESELLSCHAFT, общество с ограниченной ответственностью,
зарегистрированное и учрежденное в соответствии с законодательством Германской Республики, с
юридическим адресом по адресу: Рюкзак Генгенштрассе, 24-26, Гамбург, Германия, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены следующим заявлением:
Хорошо известно, что напряжение, получаемое от источника переменного тока, можно преобразовать в
постоянное напряжение и увеличить его величину с помощью схемы, включающей конденсаторы и лампы: В
настоящее время в рентгеновских установках используются различные схемы, в которых напряжение,
подаваемое от трансформатора, увеличивается в два или три раза с помощью одной или нескольких ламп в
сочетании с конденсаторами. Также такие схемы с большим успехом используются в исследованиях в
области разрушения атомов, требующих чрезвычайно высоких напряжений.
Уже было предложено обеспечить умножение напряжения путем взаимного соединения нескольких групп,
каждая из которых включает конденсатор и вентиль, таким образом, чтобы напряжения конденсаторов,
заряженных через вентили, суммировались друг с другом.
В соответствии с изобретением, работа таких устройств значительно упрощена, поскольку группы элементов,
каждая из которых включает конденсатор и выпрямитель с электрическим разрядом, сконструированы таким
образом, чтобы образовывать колонны, между которыми выпрямители простираются в стороны, соединяя
каждый конденсатор одной колонны со следующим конденсатором другой колонны. Термоэлектронные
выпрямители требуют источника энергии для нагрева катода. Предпочтительно, каждая трубка снабжена
собственным источником нагревательного тока 4,5, и эти источники расположены в частях колонн, чередуясь
с конденсаторами.
При использовании разрядных трубок, работающих с дуговым разрядом и имеющих катод с высокой эмиссией
t(p), например, оксидный катод, на практике возможно использование батарей в качестве источников
нагревательного тока для катода, поскольку такие катоды 408,120 № 19,838/33.
Для генерации электронного излучения требуется умеренное количество энергии, например, 10 Вт.
Элементы каждой группы могут быть сложены для образования идентичных блоков. Это позволяет собирать и
электрически соединять группы в любом количестве и в любом порядке.
Разумеется, очевидно, что ток питания катода должен отключаться, когда соответствующие элементы цепи не
используются. Теперь, конструкция 65 может быть такой, что ток питания катода автоматически отключается
при удалении соответствующей группы. Для этой цели соединительные устройства на стороне раскаленного
катода для подключения 70 к следующей группе также выполнены в виде контактных элементов,
поддерживающих замкнутую цепь нагревательного тока катода до тех пор, пока блоки остаются собранными,
но при разделении блоков друг от друга 75 происходит прерывание цепи питания катода.
Для того чтобы изобретение было понятным и легко применимым на практике, некоторые схемы цепей в
соответствии с ним будут описаны более подробно, например, со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором
фиг. 1, 2 и 3 представляют собой схемы цепей установок, для которых изобретение особенно подходит.
На рис. 4 схематически показана одна группа схем, изображенных на рис. 1, 2 и 3, которая сконструирована
как элемент схемы 90. На рис. 5 показаны различные собранные группы.
Обращаясь к рис. 1, обмотка трансформатора 8 соединена последовательно с конденсатором 9 и вентилем
10. Точки A и B1 соединяют между собой группу цепей, включающую конденсатор 11 и вентиль 12. Вентиль 12
соединен группой, включающей конденсатор 13 и вентиль 14, причем последний вентиль соединен
параллельно с ним группой, образованной конденсатором 15 и вентилем 16.
Конденсатор 9 заряжается до напряжения V от обмотки трансформатора 8, подключенной параллельно лампе
10, где V' — максимальное значение напряжения, вырабатываемого согласно Конвенции (Германия): 13 июля
1932 г.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 13 июля 1933 года.
Завершено: 5 апреля 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
408,120 В обмотке 8, таким образом, между точками A2 и B1 создается разность потенциалов, изменяющаяся
от 0 до 2 В i S.
В результате конденсатор 11 заряжается до постоянного напряжения 2 В.
Таким образом, разность потенциалов, изменяющаяся от 0 до 2 В, также устанавливается между точками A2 и
B2, и конденсатор 13 также заряжается до напряжения 2 В.
1
Аналогичным образом, напряжение 2 В вырабатывается на конденсаторе каждой последующей группы.
Количество групп может быть увеличено по желанию. Таким образом, можно получить постоянное постоянное
напряжение между точкой Al и точками A2, A2 и так далее, а также между точкой B и точками B2, B и так
далее. При использовании четного числа N групп (включая группу, включающую конденсатор 9 и клапан 10)
напряжение i'V может быть получено из точек B. В случае нечетного числа N групп напряжение nV' может
быть получено из точек A.
Однако в качестве альтернативы можно установить соединение между одной из точек А и одной из точек В
таким образом, чтобы возникало пульсирующее напряжение, максимальное и минимальное значения
которого различаются на 2 В.
На рис. 2 мы начинаем с так называемой схемы Грейнахера, которая состоит из обмотки трансформатора 17,
конденсаторов 18 и 19 и ламп 20 и 21. Три точки A2 и B, а также точки A2l и B соединены между собой рядом
ламп и конденсаторов, как показано на рис.
L. Между точкой A 2 ' и точкой Ah существует напряжение 2 В, между A 21 и A — напряжение 47 В и так далее.
В этой схеме также может быть получено пульсирующее напряжение между одним из них.
На фиг. 3 показана исходная схема, состоящая из обмотки трансформатора 22, конденсаторов 23 и 24 и ламп
25 и 26.
Соседние файлы в папке патенты