Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11510
.pdf
Усовершенствования или модификации холодильного оборудования.
Мы, компания FMEDDERS MANUIFACTURING COMPA&NY, INC, корпорация, зарегистрированная в
соответствии с законами штата Нью-Йорк, Соединенных Штатов Америки, по адресу: 57, 6 Tonowanda Street,
Buffalo, New York, United States of America, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к устройствам для розлива охлажденных напитков.
В соответствии с данным изобретением усовершенствованный холодильный аппарат, который также может
быть приспособлен для использования в качестве дозирующего устройства, включает в себя множество
расположенных на некотором расстоянии друг от друга катушек, каждая из которых выполнена из отрезка
трубки, свернутой в спираль, и в которой указанные отрезки трубок соединены между собой, образуя
непрерывную трубу для подачи хладагента, и другую катушку, расположенную в пространстве между
указанными концентрическими катушками и находящуюся в тесном тепловом контакте с ними, причем эта
другая катушка также свернута в виде спирали и предназначена для подачи охлаждаемой жидкости.
Изобретение может применяться в различных формах и вариантах, некоторые из которых показаны на
прилагаемых чертежах, более подробно описанных ниже. В некоторых вариантах блок катушек, которые могут
быть легко сделаны самоподдерживающимися, приспособлен для размещения в подходящем контейнере или
отсеке, например, в пространстве стационарной стойки, и, при надлежащем подключении к линиям
хладагента и напитков, может использоваться для охлаждения и розлива. В других вариантах катушки
намотаны вокруг контейнера, предназначенного для использования в качестве локального холодильного
отсека для упакованных товаров или источника жидкости, отличной от той, которая протекает через
жидкостную катушку.
Или же жидкостная спираль, через которую протекает охлажденный напиток, может быть соединена с
контейнером, чтобы служить локальным источником охлажденного напитка, тем самым увеличивая пиковую
нагрузочную способность аппарата Price 1/-I без чрезмерного увеличения его размеров. Охлаждающие и
раздаточные спирали могут быть дополнительно соединены с корпусными конструкциями для образования
независимых охлаждающих и раздаточных блоков. 5 E В предпочтительных вариантах изобретения
жидкостные и хладагентные спирали выполнены с уплощенными контактирующими поверхностями, которые
существенно увеличивают тепловой контакт и, следовательно, эффективность, а 60 спиралей также
расположены относительно друг друга таким образом, что каждая часть или виток жидкостной спирали
охватывается с противоположных сторон частями хладагентных спирали, в результате чего может быть легко
достигнута эффективная 65 теплопередача.
Для того чтобы данное изобретение было ясно понято и легко осуществимо, оно будет более подробно
описано со ссылкой на прилагаемый чертеж, иллюстрирующий, в качестве примера, один из вариантов
осуществления изобретения.
Рисунок 1 представляет собой вид, частично в разрезе 75 и частично в проекции, с удаленными фрагментами,
охлаждающего и дозирующего устройства, расположенного в шкафу вместе с холодильной машиной; Рисунок
2 представляет собой вид, частично в разрезе 80 и частично в боковой проекции, змеевиков, связанных с
резервуаром для жидкости, обеспечивающим локальное хранение охлажденных напитков; Рисунок 3
представляет собой разрез другой формы 85 изобретения, содержащей большее количество змеевиков, с
которыми связан регулирующий клапан хладагента; Рисунок 4 представляет собой схематический вид в
проекции, показывающий, как змеевики могут быть расположены в конструкции шкафа; и Рисунок 5
представляет собой разрез одной из форм змеевиков.
Как показано на рисунке 1, цифра 10 обозначает шкаф, имеющий горизонтальную перегородку 11, которая
разделяет шкаф на холодильное отделение 12 и отделение холодильного механизма 13.
Отсек 13 содержит обычный холодильный механизм, включающий компрессор 14, приводимый в действие
двигателем 15 и подающий хладагент в соответствующий конденсатор (не показан) по трубе 16, а оттуда в
испаритель, расположенный в отсеке 12, по трубе 17. Хладагент возвращается из испарителя в компрессор по
трубе 18 для завершения цикла. Расширительный клапан, термостат или аналогичные средства управления и
регулирования расположены в блоке управления 19, сообщающемся с трубой 17. Эта хорошо известная
форма «сухой» системы охлаждения может быть заменена любой другой хорошо известной системой, или же
блоки, расположенные в отсеке 13, могут быть удалены от шкафа 10, не выходя за рамки сущности
изобретения.
Испаритель, обозначенный в общем случае цифрой 21, представляет собой двойную спираль, образованную
отрезком полукруглой трубки, изогнутой сама в себя, при этом сплющенные части расположены
противоположно и на некотором расстоянии друг от друга, образуя приемный карман 22 между ними. Между
противоположными секциями испарителя 21 расположена секция для приема жидкости из трубки или
охлаждающей спирали 23, также выполненная в виде спирали, и она предпочтительно, хотя и не обязательно,
имеет форму овальной или сплющенной трубки, имеющей максимальный размер поперечного сечения,
приблизительно равный наибольшему размеру трубки испарителя. Как показано на чертеже, испаритель и
охлаждающая спираль образуют компактный трубчатый блок, который может быть изогнут или иным образом
сформирован в множество удобных форм.
На рисунке показано, что теплообменное устройство намотано на цилиндрический резервуар 25, образуя
спираль, по существу покрывающую вертикальную стенку резервуара, при этом его внутренняя
испарительная секция находится в тесном контакте с ней.
Концевые части 26 и 27 испарительного змеевика проходят через перегородку 11 и соединяются с трубами 18
и 17 соответственно холодильного агрегата. Противоположные концы жидкостного охлаждающего змеевика
23 выступают из блока, проводящего хладагент, в его верхней и нижней частях, а верхний конец 30 направлен
вниз для соединения с краном или патрубком 31, входящим через боковую стенку корпуса 10 в отсеке 12.
Противоположный конец 32 охлаждающего змеевика проходит через перегородку 11 к источнику жидкости под
давлением (не показан), например, к; водопроводная линия или источник подачи воды под давлением для
напитков и тому подобного. Конструктивно, нижняя часть отсека 12 снабжена плитой 33 из изоляционного
материала, которая образует основание, на котором опирается контейнер 25. Эта плита имеет
соответствующую форму, позволяющую концам испарителя и охлаждающей катушки, как описано выше,
выступать внутрь отсека 13. Верхний конец отсека 12 закрыт крышкой, имеющей фланцевую часть 36,
входящей в зацепление с верхним концом корпуса 10, и центральную выступающую часть 37,
заканчивающуюся расширенным отверстием, образованным загнутой внутрь фланцевой частью 38. Верхний
конец емкости 25 расширен, образуя фланцевую часть 39, предназначенную для соединения с фланцевой
частью 38 крышки 35. Для отверстия в крышке 35 предусмотрена крышка 41, снабженная выступающей
частью 42, которая опирается на фланец 38. для герметизации контейнера 25 от проникновения наружного
воздуха 85 Пространство в отсеке 12.
Между его стенками и теплообменным блоком находится теплоизолирующее вещество, такое как
гранулированная пробка или подобное, которое вместе с плитой 90 33 образует изолированный корпус для
теплообменного блока и контейнера 25.
Следует отметить, что круглые трубки могут быть заменены трубками, используемыми в описанном
испарителе 21 и охлаждающем змеевике 23, и работать с достаточно высокой эффективностью. Однако, если
требуется максимальная эффективность, целесообразно обеспечить значительные плоские контактные
поверхности на прилегающих к трубкам трубках. Например, охлаждающий змеевик 23, расположенный между
сплющенными участками изгибов испарительной трубки 21, имеет большую часть своей поверхности в
непосредственном контакте с трубками, и лентообразный поток жидкости, проходящий через него, постоянно
подвергается теплообмену между трубками. В некоторых вариантах изобретения, особенно там, где не
предусмотрена внутренняя втулка, собранные змеевики после формовки погружаются в ванну с припоем,
который практически интегрирует змеевики и обеспечивает максимальную теплопередачу. В то же время
потоки жидкости и хладагента... Они физически изолированы друг от друга, и нет опасности загрязнения
одной жидкости другой в случае случайного повреждения трубки. Принцип «многослойной спирали»
применим ко многим системам жидкостного охлаждения.
Например, на рисунке 2 резервуар, такой как отстойник 45, служит основанием для испарителя змеевика L 46
и охлаждающего змеевика 125 47. Эти змеевики (рисунок 5) по относительному расположению аналогичны
испарителю 21 и змеевику 23 на рисунке 1, за исключением того, что змеевик 46 выполнен из сплющенной
трубки, так что его внутренняя спираль имеет отверстия 30 408,452, проходящие через обе пластины 68 и 69 и
далее к концу спирали 64. Входной патрубок хладагента 73 проходит через пластину 68 и через отверстие 76
в трубке 67 к внутренней спирали 70 62, и в этом патрубке расположен клапан 72 для регулирования подачи
жидкого хладагента в испаритель. Термостатический регулятор 77 для клапана расположен в тесном
тепловом контакте 75 с всасывающей линией 74 и реагирует на регулирует клапан в зависимости от разницы
температур и управляет им обычным способом.
Входной провод 58 катушки 54 также может входить через перфорацию 76 80, в то время как оставшийся
входной провод 59 входит непосредственно через пластину 68. Таким образом, жидкость, направляемая
через устройство, может отводиться через дозирующие клапаны 56 и 57, которые могут быть расположены 85
на панели, шкафу или в другом удобном месте. Как показано на рисунке 4, шкаф 79 может использоваться
для размещения этого устройства, а также для размещения емкостей с жидкостью 81, которые подают
жидкость к охлаждающим катушкам g(54 и 55).
В различных вариантах осуществления изобретения, показанных на рисунках 1, 2 и 3, следует отметить, что
поток свежего хладагента, поступающего из конденсатора, в некоторых случаях сначала направляется во
внутренний змеевик, а в других — во внешний. На рисунке 1 хладагент течет по трубе 17 во внутренний
змеевик, а затем вокруг отсека 25. Если отсек используется просто как холодильная камера, такой поток будет
признан удовлетворительным. Однако на рисунке 2 хладагент, поступающий из конденсатора, сначала течет
вокруг внешнего змеевика, а последние витки испарителя находятся в контакте с накопительным цилиндром
45. На рисунке 3 хладагент сначала течет через внутренние витки, как и в случае рисунка 1.
В варианте исполнения, показанном на рисунке 2, 110, крайне выгодно сначала направлять хладагент через
внешние витки или витки, расположенные на некотором расстоянии от резервуара 45. Это особенно
актуально для систем, использующих такие хладагенты, как 115 диоксид серы, который является
распространенным хладагентом для установок малой мощности. Условием удовлетворительной работы
является охлаждение жидкости до соответствующей низкой температуры, например, от 380 до 120 400 °F,
охлаждение должно осуществляться в течение 16 минут времени, доступного для прохождения теплой
жидкости через систему (фактор, практически определяемый размером трубы и максимальным отверстием
разливочного крана 125), и, кроме того, должна быть минимальная или нулевая вероятность замерзания
напитка в периоды легкого сквозняка.
Эти условия требуют тщательной регулировки температуры хладагента и большой площади контакта между
змеевиком 46 и стенкой резервуара 45. В этом устройстве хладагент поступает во внешнюю спираль
испарительного змеевика 46 через входной провод 40 и выходит через выходной провод 48 в компрессор.
Напиток или охлаждающая спираль 47 подается через входной провод 49, и жидкость в ней охлаждается по
пути к выходному проводу 51, который подает жидкость в резервуар 45. В данном случае резервуар 45
действует как «резервуар» в ожидании постоянного отвода жидкости через его раздаточный клапан 52 в
течение длительного периода времени. Существенно аналогичное устройство, показанное на фиг. 2, описано
в нашей параллельно рассматриваемой заявке № 11123 от 1933 года.
Когда требуется большее количество слоев трубок, например, когда в одном блоке находится несколько
жидкостных змеевиков, можно с выгодой использовать трубки сплющенного типа (рис. 5). На рис. 3, например,
пара спиралей или жидкостных охлаждающих змеевиков 54 и 55 подает жидкость к соответствующим
дозирующим клапанам 56 и 57 и получает ее из источника или источников жидкости под давлением, которая
поступает в их входные патрубки 58 и 59. Хладагентные змеевики или испаритель 61 намотаны таким
образом, чтобы образовать три разнесенные спирали 62, 63 и 64, которые, как и змеевики 54 и 55, выполнены
из трубок сплющенного типа.
Спирали испарителя 61 и катушки 54 и 55 намотаны таким образом, что две плоские поверхности каждой
жидкостной катушки находятся в тесном тепловом контакте с соседними плоскими поверхностями трубок
испарителя. Это приводит к расположению катушки 54 между спиралями 62 и 63, и аналогичному
расположению катушки 55 между спиралями 63 и 64.
Описанный выше многослойный блок может быть установлен на резервуаре или контейнере, как в
предыдущих вариантах осуществления, или, если эти комбинации не требуются, можно получить компактную
конструкцию, используя катушку 66 в качестве основания для намотки. Оправка или трубка 67 катушки имеет
достаточный диаметр для приема спирали 62 без чрезмерной деформации или сплющивания во время
намотки, а торцевые пластины 68 и 69 катушки, которые надлежащим образом прикреплены к трубке 67,
образуют с ней три стороны корпуса для трубчатого блока. Внешний слой или спираль 64 покрыта трубчатой
секцией 71 из листового металла, которая завершает корпус блока.
Внутреннее пространство трубки 67 может быть выгодно использовано для размещения регулирующего
устройства, такого как терморасширительный клапан 72, а также для скрытия жидкостного 1-го вывода 58 и
входных и выходных выводов хладагента 73 и 74, причем последний вывод простирается на 1 408,452,
следовательно, точная регулировка хладагента со ссылкой на ряд форм может быть реализована в других
формах и соотношениях, показанных на рисунке 2, например, в задней части судна, и, следовательно,
диапазон изобретения давления от пяти до шести фунтов определяется исходя из природы следующего
изобретения, с диоксидом серы в качестве хладагента. Это примерно соответствует температуре хладагента
около 280 °F для насыщенного пара и несколько более высокой температуре для смешанного пара и
жидкости, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_408453.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=408453&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB408453A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 18 апреля 1933 г. № 11296/33.
408,453 — Заявка принята к рассмотрению: 12 апреля 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство Имфирова для удлинения сплошных и полых металлических изделий.
Я, Фриц Зингер, гражданин Германской Республики, проживающий по адресу: Клингенхофштрассе, 72,
Нюрнберг, Германия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к способу и аппарату для удлинения сплошных и трубчатых металлических
изделий. Одной из целей настоящего изобретения является создание способа и аппарата для его применения
для быстрого удлинения сплошных или трубчатых металлических изделий простой операцией, способного за
одну операцию добиться большего уменьшения толщины металла изделия, чем это было возможно ранее;
который не подвергает все изделие деформационным нагрузкам одновременно, который приводит к
мелкозернистой и равномерной структуре удлиненного металла, и который применим как к изделиям в
холодном, так и в горячем состоянии.
Согласно изобретению, короткий участок металлического изделия отклоняется таким образом, что основные
части отклоненного участка находятся на большем расстоянии от оси, продольной центральной линии или
плоскости изделия, чем прежде, затем нить отклоненного участка уменьшается и вытягивается в
направлении, удаленном от остальной части изделия, для его удлинения, причем цикл операций повторяется
с каждым последующим участком изделия.
При удлинении трубчатых изделий согласно изобретению, короткий участок холодной или нагретой трубки,
надетой на стержень, расширяется путем надавливания концевой части трубки на головку стержня, диаметр
которой больше внутреннего диаметра трубки, а затем металл указанной расширенной части трубки
уменьшается и вытягивается на указанную головку стержня с помощью вытяжного кольца, внутренний
диаметр которого равен или больше внешнего диаметра удлиняемой трубки, причем цикл операций
повторяется на последовательных участках трубки.
При удлинении сплошных металлических изделий, особенно прямоугольного сечения, таких как прутки, листы
и тому подобное, сплошное металлическое изделие поддерживается коротким участком своей длины,
выступающим за пределы опорной поверхности и примыкающим к удлиняющей поверхности, расположенной
под углом к указанной опорной поверхности. Затем этот выступающий участок отклоняется, сужается и
вытягивается вдоль указанной удлиняющей поверхности в направлении, противоположном неудлиненному
участку изделия, для его удлинения. Цикл операций повторяется с каждым последующим участком изделия.
Изобретение проиллюстрировано на прилагаемых чертежах, на которых рисунки 1, 2 и 3 представляют собой
увеличенные продольные сечения, иллюстрирующие этапы удлинения трубчатого изделия в соответствии со
способом, описанным в данном изобретении.
Рисунок 4 представляет собой вертикальный продольный разрез, частично в проекции, предпочтительного
варианта исполнения аппарата, используемого для удлинения труб этим методом, показанного после первого
этапа операции; Рисунок 5 — вид, аналогичный рисунку 4, аппарата и трубы после второго этапа; Рисунок 6 —
вертикальный поперечный разрез аппарата, выполненный по линии VIVI рисунка 4; Рисунок 7 —
вертикальный продольный разрез, частично в проекции, аппарата для удлинения сплошных металлических
изделий, показанного после первого этапа операции; Рисунок 6 — боковой вид аппарата со сколотой ближней
стенкой, показанного после второго этапа:
Рис. 9 — вид, аналогичный рис. 7, аппарата и изделия на третьем этапе; рис. 10 — вид аппарата с торца,
частично в вертикальном разрезе; и рис. 11 — детальная модификация в разрезе. Ссылка на иллюстрации
париков.
1,
2 и 3, где показана трубка в процессе удлинения, трубка 1, которая может быть как холодной, так и нагретой,
скользит и поддерживается на стержне 2, который снабжен на своем переднем конце цилиндрическим
наконечником 2:-A Q :
Оправка 3 имеет диаметр, превышающий внутренний диаметр трубки. Конический конец 4 оправки соединяет
ее цилиндрическую поверхность 5 с цилиндрической поверхностью стержня.
На первом этапе операции удлинения (рис. 1) трубка продвигается вдоль опорного стержня до тех пор, пока
короткий участок переднего конца трубки не будет вдавлен в конический конец 4 оправки, отклоняя металл
этого участка от оси трубки, образуя таким образом раструб 6 на конце трубки, выступающий за пределы
цилиндрической поверхности 5 оправки. При желании трубку можно удерживать неподвижно, а оправку
вдавливать в ее конец для получения того же результата.
На втором этапе (рис. 2) волочильное кольцо 7, которое ранее окружало трубку и стержень, продвигается
вдоль оси трубки и, проходя над оправкой, сталкивается с расширенной частью трубки, выступающей за ее
цилиндрическую поверхность. Поскольку зазор между внутренней частью кольца и цилиндрической
поверхностью оправки всегда должен быть меньше толщины стенки трубки, если трубку необходимо
удлинить, отсюда следует, что расширенная часть трубки, зацепленная кольцом, выталкивается или
вытягивается кольцом вперед в направлении, противоположном остальной части трубки, и сжимается между
кольцом и оправкой.
3
В результате этого толщина стенки сжатой части уменьшается, и она вытягивается вперед, при этом
уменьшенная или растянутая часть 8 удлиняется.
По завершении удлинения этого участка 8 трубки, волочильное кольцо возвращается в исходное положение,
и трубка снова перемещается вперед, чтобы увеличить следующий участок 9 на конце оправки (рис. 3), после
чего процесс уменьшения и растяжения с помощью волочильного кольца повторяется. Эти шаги повторяются
без перерыва до тех пор, пока не будет удлинен желаемый участок или вся трубка. Конечно, волочильное
кольцо не обязательно должно быть подвижным, поскольку оно может быть неподвижным, а другие элементы
могут совершать возвратно-поступательное движение через него.
При выполнении описанного выше метода удлинения труб внешний диаметр удлиненной трубы может быть
больше, чем до удлинения, или же он может оставаться тем же, в зависимости от пожеланий оператора. Если
внешний диаметр должен оставаться неизменным, волочильное кольцо должно плотно облегать
нерастянутую часть трубы, так чтобы при надевании на оправку оно вдавливало растянутую часть трубы
радиально внутрь до тех пор, пока ее внешний диаметр не станет не больше, чем диаметр оставшейся части
трубы. Однако очевидно, что оправка, как обычно, должна быть больше, чем внутренний диаметр
нерастянутой части трубы, чтобы растянутая часть трубы могла быть зажата между ней и волочильным
кольцом для уменьшения этой части и ее вытягивания.
Если внешний диаметр трубки необходимо увеличить, внутренний диаметр волочильного кольца будет
больше диаметра трубки, чтобы предотвратить вдавливание расширенной части трубки обратно в ее
первоначальный внешний диаметр. Этапы удлинения сплошных изделий, таких как пластины, ленты, прутки и
тому подобное, которые очень похожи на этапы удлинения трубчатого изделия, будут описаны при описании
удлиняющего устройства.
Обращаясь к устройству для удлинения труб, показанному на фиг. 4, 5 и 5, в подшипнике 11 рамы 12
шарнирно закреплен нижний конец вертикального поворотного рычага 13, снабженного расположенным по
центру продольным пазом 14, в котором скользит блок 15. В скользящем блоке установлен шатунный палец
16, соединенный одним концом с маховиком 17, расположенным на нем, причем маховик установлен на конце
главного приводного вала 18, установленного в одной стенке рамы 12.
При вращении маховика шатун совершает круговое движение, и рычаг 13 поворачивается вокруг своей
нижней оси, при этом скользящий блок перемещается возвратно-поступательно в пазу 14. Каретка 19,
имеющая боковые фланцы 21, скользяще установленные в направляющих пазах 22 в верхней части рамы,
перемещается возвратно-поступательно 105 вдоль направляющих пазов посредством свободного конца
рычага 13, который снабжен коротким продольным пазом 23, через который выступает штифт 24, проходящий
через вертикальное углубление 110 в нижней части каретки.
Опорный стержень 2 для трубки поддерживается с задней стороны держателем стержня 27, вращательно и
скользяще установленным на направляющем стержне 28, выступающем назад из задней части 115 рамы, к
которой он соединен. Для обеспечения свободного пространства на конце опорного стержня для установки
трубки 1, он снабжен уменьшенной уплощенной частью 29, с которой совпадает углубление 30 на одной из
сторон 120 верхнего конца держателя стержня.
Таким образом, держатель стержня может быть отведен от стержня, чтобы освободить его конец, или
зафиксирован в вертикальном положении с помощью установочного винта 31, входящего в зацепление с
направляющим стержнем 125. Передний конец стержня, поддерживающего трубку, выступает через
отверстие 32 в передней вертикальной части 33 каретки, которое также снабжено углублением 34, в котором
чертеж 7 закреплен с помощью 13 408,453.
408,453 установочный винт 35 входит в кольцевую канавку 36.
Для отклонения или расширения последовательных участков трубки на коническом конце оправки 3 трубка
периодически продвигается по опорному стержню с помощью механизма, включающего нижние зажимные
губки 37 и верхние губки 38. Передняя часть заключенного в трубку стержня 2 поддерживается нижними
губками, которые скользят по квадратному стержню 39, расположенному аксиально относительно трубки и
соединенному своим задним концом с боковым выступом 41 вертикальной балки 42, поднимающейся из
задней части рамы.
Верхние губки 38 шарнирно закреплены над нижними губками с помощью рычагов 43, вращающихся на
горизонтальных штифтах 44, соединенных с держателями рычагов 45, которые выступают вверх от нижних
губок с одной стороны. Рычаги расположены на некотором расстоянии друг от друга и вращаются на своих
шарнирах с помощью толкателя 46, шарнирно соединенного с их верхними концами и скользящего в
продольном направлении в отверстии, проходящем через самую верхнюю часть рычага 42.
Задний конец толкателя снабжен штифтом 48, выступающим через вертикальный паз 49 в верхнем конце
толкающего рычага 51. Последний шарнирно соединен с задним удлинителем 52 рычага 42, а передняя
поверхность его нижнего конца снабжена дугообразным углублением 53, которое может быть зафиксировано
винтом 54 с головкой, выступающим горизонтально из задней части каретки 19. Пружина 55 охватывает
толкатель 46 между рычагом 42 и цельной расширенной частью 56 на заднем конце толкателя, при этом
пружина постоянно толкает толкатель назад, а его перемещение ограничивается упорами 57 на держателях
рычагов и боковым выступом 41 рычага 42, о который ударяется задняя нижняя губка 37.
Принцип работы аппарата следующий: трубка 1 надевается на опорный стержень 2 путем поворота
держателя стержня 27, чтобы освободить его задний конец. Держатель стержня снова соединяется с опорным
стержнем, чтобы предотвратить его продольное перемещение в процессе удлинения, и удерживается в
нужном положении установочным винтом 31. Затем трубка перемещается вперед до тех пор, пока не войдет в
зацепление с коническим концом оправки, после чего приводной вал 18 вращается, приводя аппарат в
движение.
Во время обратного хода возвратно-поступательной каретки упорный винт 54 входит в зацепление с нижним
концом толкающего рычага 51 и толкает его назад. При этом верхний конец рычага поворачивается вперед,
толкая вперед толкающий стержень 46, преодолевая сжатие пружины, и заставляя верхние зажимные губки
38 опускаться на трубу. По мере дальнейшего перемещения каретки назад, толкающий стержень продолжает
двигаться вперед и, следовательно, толкает все зажимные губки и зажатую ими трубу вперед вместе с собой,
в результате чего передний конец трубы прижимается к коническому концу 7 оправки и расширяется, образуя
коническую часть 6 (рис. 4).
В этот момент каретка начинает движение вперед. Упорный винт 54 отходит от нижнего конца толкающего
рычага 75, позволяя пружине вернуть толкатель в нормальное положение. Когда верхние концы рычагов 43
оттягиваются назад толкателем, губки j 8 поднимаются с трубки 80, и все зажимные губки затем
перемещаются обратно на квадратный стержень 39 в исходное положение. Во время этого движения каретки
вперед натяжное кольцо 7 натягивается на расширенную часть трубки 85, при этом оно прижимается к
цилиндрической поверхности оправки и удлиняется, как описано на фиг. 1, 2 и 3.
Эти же рабочие этапы повторяются 90 в непрерывной последовательности до тех пор, пока вся трубка не
будет удлинена. Прежде чем нерастянутый конец трубки пройдет зажимные губки, на стержень 2 надевается
новая трубка, что позволяет продвинуть и удлинить задний конец 9 первой трубки после того, как она пройдет
зажимные губки.
На фиг. 7 показано устройство, специально предназначенное для удлинения сплошных изделий. Как и при
удлинении трубы, удлиняемое изделие может периодически перемещаться вперед на своей опоре, или опора
может перемещаться назад под изделие, а удлиняющий инструмент может быть установлен поперек изделий,
или изделия могут перемещаться по инструменту. Также удлиняющий инструмент может иметь любую
подходящую форму, например, волочильный блок или вращающийся ролик. Предпочтительным типом
инструмента для удлинения сплошных изделий является ролик 61, установленный в верхней части
вертикальных боковых стенок 62 и 63 рамы 64. Под роликом внутренние поверхности стенок снабжены
параллельными направляющими канавками 65, наклоненными вверх к задней части рамы. Каретка 66
скользит между стенками рамы за счет выступающих вбок наклонных направляющих ребер 67,
расположенных в направляющих канавках 65. Каретка перемещается возвратно-поступательно в
направляющих канавках с помощью главного приводного вала 68, установленного в подшипнике. 69 в нижней
части стенки 6 S, вал имеет на своем свободном конце 2 кривошип 71, который соединен с откидной ножкой
72 каретки посредством направляющего блока 73, расположенного в вертикальном пазу 74 в леке.
Каретка снабжена практически горизонтальной опорной поверхностью 75, передний конец которой под косым
углом соединяется с удлиняющей поверхностью 76, лежащей в плоскости движения каретки. К одной стороне
удлиняющей поверхности прикреплена зубчатая рейка 77, которая фиксируется зубчатым колесом 78,
навинченным на вал ролика 61. Таким образом, при возвратно-поступательном движении каретки ролик
вращается за счет зубчатой рейки.
В то время как каретка находится в неподвижном переднем и нижнем положении, твердый предмет,
предназначенный для удлинения, например, лист 79, подается на опорную поверхность -15 75 любым
подходящим способом до тех пор, пока его передний конец 81 не будет выступать на небольшое расстояние
за переднюю часть этой поверхности и над поверхностью удлинения, как показано на рис.
7 Затем приводной вал 68 и кривошип 71 приводятся в движение, что приводит к перемещению каретки вверх
по наклонным направляющим канавкам; горизонтальная концевая часть 81 листа изгибается вниз и
прижимается к удлиняющей поверхности валом, который вращается против часовой стрелки зубчатой рейкой
77. Поскольку зазор между удлиняющей поверхностью и валом меньше толщины листа, концевая часть листа
раскатывается по удлиняющей поверхности, как тесто на доске. По мере уменьшения толщины эта часть
удлиняется в направлении переднего конца листа, образуя удлиненную часть 82 (рис. 8). К этому времени
каретка завершает свой обратный ход и начинает возвращаться в переднюю часть рамы, готовясь повторить
цикл движения (рис. 9).
Прежде чем каретка снова переместится вверх по канавкам L40, необходимо продвинуть лист 79 вдоль
опорной поверхности 75, чтобы выдвинуть следующую за ним часть листа над удлиняющей поверхностью 76,
так чтобы эта часть M могла быть удлинена таким же образом, как и часть 81. Это достигается с помощью
механизма, включающего зажимной блок 84, скользяще установленный на направляющих стержнях 85,
установленных параллельно и вдоль опорной поверхности в углублении 86, образованном в верхней части
каретки.
Зажимная губка 87 перемещается вертикально по диагонально расположенным вертикальным направляющим
винтам 88, ввинченным в зажимной блок. Головки этих винтов расположены достаточно далеко от зажимного
блока, чтобы обеспечить достаточный зазор между ним и губкой, позволяющий листу свободно перемещаться
между ними. Коромысло 89 шарнирно закреплено в верхнем конце к каждой стороне губки 87 и шарнирно
закреплено в нижнем конце к нижнему концу короткого рычага 91, который, в свою очередь, шарнирно
закреплен в верхнем конце к боковой стороне блока 84.
В месте соединения каждого рычага 89 и короткого рычага 91 также шарнирно закреплен верхний конец
длинного рычага 92, снабженного центральным продольным пазом 93, который входит в зацепление со
штифтом 94, выступающим вбок из задней части каретки 70. Нижний конец этого длинного рычага также
снабжен продольным пазом 95, через который проходит штифт 96, выступающий поперек раздвоенного
верхнего конца толкателя 97. Каждый толкатель 75 скользит параллельно направляющим ребрам 67 в
кронштейнах 98, свисающих с боков каретки.
Пружина 99 охватывает толкатель между его расширенным нижним концом и нижним кронштейном 80,
прижимая толкатель к передней части каретки; и тем самым, посредством рычагов 92 и 91 и коромысла 89,
удерживает зажимную губку 87 в верхнем положении, прижимая ее к головкам направляющих винтов 88 85
(рис. 8 и 9). Передний или нижний конец каждого толкателя предназначен для удара о продольно
регулируемый упорный винт 101, установленный в кронштейне 102, соединенном с передней частью 90
каждой стенки рамы.
После того, как часть листа 79 была удлинена, и во время обратного хода каретки вперед, передние концы
толкателей входят в зацепление с соприкасающимися винтами 95 (рис. 9), в результате чего они
отталкиваются назад под действием сжатия пружин, пока каретка продолжает двигаться вперед. Это
движение поворачивает длинные рычаги 92' на шарнирных штифтах 94 и притягивает зажимную губку 1QO
вниз к листу, расположенному между ней и зажимным блоком (рис. 7).
Непрерывное движение каретки вперед приводит к тому, что толкатели поворачивают верхние концы длинных
рычагов дальше вперед, тем самым сдвигая зажимной блок и соединенную с ним губку вперед по
направляющим стержням 85. Это движение перемещает захваченный лист 79 на шаг вперед, чтобы вывести
его следующую часть на путь удлиняющего ролика.
Как только каретка начинает свой обратный ход удлинения, толкатели освобождаются и выдвигаются вперед
пружинами, а зажимная губка поднимается и оттягивается назад вместе с зажимным блоком на
направляющих, готовым к новому захвату листа. Эти операции повторяются до тех пор, пока не будет
удлинена необходимая часть листа.
В качестве удлиняющего инструмента вместо валика 61 может использоваться призматический блок 611, как
схематически показано на рисунке 11. Этот призматический блок перемещается целиком, без вращения, в
направлении, параллельном удлиняющей поверхности 7Gi, которая здесь показана горизонтальной, при этом
опорная поверхность 751 выровнена таким образом, что стержень 79', который должен быть удлинен,
поднимается до тех пор, пока не будет выступать над удлиняющей поверхностью и не будет уменьшен до
толщины стенки 0,5 миллиметра. Блок 611 направляется в горизонтальном направлении операцией
удлинения, а над ним находится латунная пластина, содержащая плоскую поверхность 64'. В ходе операции
63% меди было восстановлено за одну операцию удлинения с 4 миллиметров до 0,05 миллиметра. сур 0 5-0 4
миллиметра.
Поверхность 76', но слегка скошена или имеет коническую форму. Этот метод особенно выгоден, так как
расстояние любой заданной точки на удлиняющей поверхности от растяжения подвергается деформациям
75, поскольку во время растяжения только раструбная часть рабочей поверхности удлиняющего инструмента
подвергается деформациям 75, которые постепенно уменьшаются по мере продвижения удлиняющего
инструмента, тем самым уменьшая толщину и увеличивая длину стержня по сравнению с его общей длиной.
j 5 Поскольку удлиненные изделия оставляют устройство для растяжения 8G свободным и с режимом работы
моего изобретения, а также относительно низкой скоростью, термообработка проиллюстрировала и описала
то, что я теперь считаю наилучшим вариантом его воплощения. Я объяснил принцип и режим работы моего
изобретения, а также 8G растягивающего аппарата.
без причины l d посредством операции растяжения. Теперь, подробно описанный, может быть очень удобно
соединен с и установлен характер моей указанной операции растяжения 85. В изобретении по удлинению,
чтобы определить, каким образом это может быть выполнено для тех же трубок, например, я заявляю, что то,
что я заявляю, заключается в том, что то, что я заявляю, вызывает движение удлиненной части трубки через
печь, расположенную на коротком расстоянии от аппарата растяжения и полых металлических изделий,
включающих в себя отклонение 90 с использованием механизма 2 для продвижения короткой части изделия
таким образом, чтобы изделия и операция растяжения, основные части отклоненной части сами по себе
предназначены для перемещения удлиненных трубок на большее расстояние от оси или из аппарата
растяжения через печь. Изделие адаптировано для печи, чем раньше, затем уменьшая и 95 для этой цели и
Благодаря электрическому вытягиванию металла из детали, трехкомпонентный резистивный нагрев может
быть очень сильно отклонен в прямом направлении от простой конструкции, поскольку он должен содержать
основную часть изделия для его удлинения, и только одна трубка. Переноска повторяющейся операции с
каждой всасывающей трубкой внутри печи может, например, передавать следующую часть изделия.
1. Способ удлинения сплошного металлического изделия, закрепленного на свободном конце оправки и, 1,
характеризующийся тем, что деформированная часть изделия измеряется другим концом наружу печи под
определенным растягивающим напряжением относительно неподвижного растягивающего инструмента, либо
путем перемещения держателя изделия 105. Трубчатый стержень или проволочный трос изготовлены из
материалов с высокой прочностью на разрыв относительно неподвижного держателя изделия.
для нагрева, может быть изолирован от поглощения 3 Метод удлинения металлических трубок путем
теплоизоляции, включающий расширение короткого участка 110 материалов. Удлиненные трубки имеют лишь
малую толщину стенок, на которые надевается холодная или нагретая трубка, а также прижим концевой части
трубки к головке стержня, диаметр которой равен 5. Поскольку удлинение согласно этому методу выполняется
в направлении от головки стержня с помощью волочильного кольца, которое равно или больше внутреннего
диаметра трубки, которую необходимо удлинить, и повторение процесса может быть достигнуто даже в
холодном литнике. Необходимая длина печи, следовательно, сравнительно мала, затем происходит
уменьшение и вытягивание металла из указанной расширенной части трубки на указанную головку стержня с
помощью волочильного кольца, которое равно или больше внутреннего диаметра трубки, которую
необходимо удлинить. 120 Удлинение может быть получено даже в холодном литнике, и повторение процесса
Операции на государственном уровне до настоящего времени не проводились в последовательных участках
трубопровода.
Достигнуто с помощью других процессов 4 Способ удлинения цельного металла Кроме того, можно получить
большее уменьшение толщины изделий, особенно прямоугольных сечений, таких как прутки, листы и изделия
с тонкой и однородной структурой зерна, поддерживающие форму металла. Например, этим методом можно
изготовить изделие с относительно коротким участком из нержавеющей стали, содержащей 18% хрома и 8%
никеля, за пределами поддерживающей поверхности и примыкающим к удлиняющей поверхности толщиной
стенки 2 миллиметра, расположенной под углом к опорной поверхности. Затем, отклоняя и вытягивая
указанный выступающий участок к указанной удлиняющей поверхности в направлении от неудлиненной части
изделия для его удлинения, периодически продвигая изделие вперед и повторяя операцию удлинения на
каждом последующем таким образом продвинутом участке.
Способ удлинения сплошных и полых металлических изделий, как указано в пункте 1, 2 или 3,
характеризующийся тем, что осевое смещение самой задней части удлиняемого изделия осуществляется
последующим удлиняемым изделием.
6 Способ удлинения сплошных и полых изделий, как указано в п. 1, 2, 3 или 4, дополнительно включающий
пропускание удлиненной части изделия через печь и использование механизма для продвижения изделия, а
также саму операцию растяжения для перемещения удлиненных изделий из растягивающего аппарата
непосредственно через печь.
А; 7. Устройство для удлинения металлических изделий способом, заявленным в любом из предшествующих
пунктов, характеризующееся тем, что механизм периодического продвижения изделия для обнажения
последующих участков изделия для воздействия на них средств уменьшения и вытягивания приводится в
Соседние файлы в папке патенты