Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11490
.pdf
основание лопасти, а кольцо имеет выступ наружу для взаимодействия с одним кольцом шарикоподшипника,
другое кольцо которого взаимодействует с упором на ступице воздушного винта, причем шарикоподшипник в
целом может скользить от выступа кольца.
Один из вариантов изобретения показан на прилагаемых чертежах, где на рисунке 1 представлен
фронтальный разрез, а на рисунке 2 — боковой разрез, при этом шарикоподшипник показан в разрезе.
Корень a лопасти винта переменного шага b имеет выступ, обозначенный как c, и входит во втулку Cl, которая
имеет внутренний выступ, обозначенный как e. Втулка c выполнена из двух половин, соединенных на
внешнем конце болтами f, проходящими через выступы q g, и на внутреннем конце винтовым кольцом h, на
котором эксцентрично расположен шарнирный штифт j, причем это кольцо h надежно зафиксировано, а
шарнирный штифт j находится в желаемом угловом положении относительно лопасти b с помощью
поперечного штифта k, проходящего через него и через корень a лопасти b.
Кольцо h имеет выступ наружу, как показано на рисунке m, для взаимодействия с одним кольцом N
шарикоподшипника N o p, другое кольцо p которого :30 взаимодействует с упором на ступице воздушного
винта (не показано), и для обеспечения возможности вставки поперечного штифта A шарикоподшипник vn o p
в целом может сдвигаться от выступа em кольца h B 5, как показано на рисунке 2, при этом на кольце h и на
втулке d между выступом 'm и утолщением втулки d образуется шейка.
Сначала половинки втулки d, a устанавливаются вокруг основания a лопасти b и скрепляются болтами на
своих внешних концах, затем устанавливается шарикоподшипник X o p и располагается как можно дальше
вдоль шейки, как показано на рисунке 2, после чего прикручивается крепежное кольцо h, и после того, как оно
отрегулировано таким образом, чтобы его шарнирный штифт j находился в правильном угловом положении
относительно лопасти b, через кольцо h и основание a лопасти b просверливается отверстие, и вставляется
поперечный штифт k.
Когда шарикоподшипник N o p сдвигается назад к упору mn на указанном кольце h, концы поперечного
штифта закрываются, и штифт фиксируется в нужном положении.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_408818.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=408818&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB408818A
[]
ир;\,_ _ 7 1_ 1 vC''
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Германия): 23 мая 1932 года.
4 O 8 8 1,kv, 408,818 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 11 мая 1933 г. № 13,783/33 (Патент на
дополнение к № 353,765: от 23 сентября 1929 г.) Q 9 Полное принятие: 19 апреля 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к ткачеству на ткацких станках, имеющих челночные механизмы для
вытягивания уточных нитей из стационарных источников.
Мы, компания TEFAG TEXTIL FINA Nz AKTIENGESELLSCHAFT, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Швейцарии, расположенная в Цюрихе, Швейцария, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованию или модификации метода и аппарата для ткачества на
ткацких станках с челноками-захватами, как заявлено в нашем британском патенте № 353765, согласно
которому каждая уточная нить, после введения в зев, отрезается на длину несколько большую, чем требуется
для ширины ткани, а два конца нити, выступающие за пределы ткани, удерживаются после отрезания до тех
пор, пока они не будут прибиты бердом и зев снова не откроется, после чего указанные концы загибаются в
следующий зев и прибиваются следующей уточной нитью.
При загибании свободных концов уточной нити она зацепляется между каждой из самых внешних нитей
основы и соседним концом нити с помощью раздвоенного формовочного механизма для кромки, который
проталкивает конец нити в следующий зев, при этом свободный конец нити свободно выступает из каждого
формовочного механизма для кромки. Свободно выступающие концы уточной нити не только склонны к
расслоению, но и могут задевать основу, особенно в случае дефектного зева или если нити основы имеют
тенденцию слипаться из-за своей волокнистой поверхности или пропитки, так что в результате на готовой
кромке может образоваться некрасивый ворс. Целью настоящего изобретения является преодоление этой
трудности.
С этой целью, согласно настоящему изобретению, каждый конец уточной нити удерживается зажимом или
захватывающим устройством, которое не входит в зев и расположено рядом с краем ткани, а затем
устройство для загибания нити вытягивает нить из зажима, проталкивая конец в зев. Таким образом, каждый
конец нити протягивается через зажим, расположенный снаружи зева, при этом свободный конец надежно
фиксируется зажимом до тех пор, пока практически вся часть нити, подлежащая загибанию, не пройдет в зев.
Устройство для практического применения изобретения 55 может включать два зажима или захватывающих
устройства, расположенных рядом с противоположными краями ткани и не входящих в зев, причем каждый
зажим предназначен для удержания одного конца нити, и 60 два устройства для загибания, по одному
связанному с каждым зажимом, причем каждое устройство для загибания вытягивает нить из
соответствующего зажима, одновременно проталкивая указанный конец в зев. Каждый зажим и 65 связанное
с ним устройство для загибания предпочтительно сконструированы и расположены относительно таким
образом, что во время загибания зажим с концом уточной нити входит или проходит через 70 отверстие в
устройстве для загибания, и последнее затем вытягивает нить из зажима. После загибания каждого конца
уточной нити в зев, концы пригиваются в процессе пригивания до 75, которому подвергается следующая
уточная нить. Однако, при желании, вместо загибания концов уточной нити в зев, следующий за зевом,
содержащим эту нить, концы могут быть загнуты. в сарай 8 Q, построенный позже.
Удобно, что загибание каждого конца уточной нити осуществляется с помощью устройства, рабочая часть
которого выполнена в виде трубки, петли или подобного элемента, через который или внутрь которого может
проходить зажим, причем указанное устройство может перемещаться в направлении длины уточной нити и
внутрь зева, когда зажим, удерживающий конец уточной нити, пройдет внутрь или через указанную трубку или
подобное устройство, которое затем зацепляет нить.
вставляет его в паз и одновременно вытягивает конец нити из зажима.
Каждый концевой участок уточной нити 95 может удерживаться зажимом, при этом этот концевой участок
наклонен к основной части нити, лежащей в зеве. Каждое устройство для изгибания может затем включать в
себя элемент в виде крючка, который перемещается на 1 Н '' ' Эм В между нитями основы, сначала в
направлении наружу, к краю ткани, где он зацепляется за уточную нить между зажимом, который ее
удерживает, и прилегающим краем ткани, при этом крючок возвращается и перемещается в направлении
внутрь, тем самым втягивая уточную нить в зев и одновременно вытягивая конец нити из зажима.
При использовании этого крючкообразного устройства для загибания нитей предпочтительно, чтобы угол
крючка находился в плоскости, параллельной нити основы, так чтобы крючок не стремился зацепиться за нити
основы при перемещении устройства для загибания нитей во время работы, и, кроме того, чтобы крючок легко
зацеплялся за нить утка между зажимом и краем ткани.
Таким образом, каждый зажим стремится слегка скрутить нить утка, так что конец нити утка изгибается или
образует петлю, которая может быть легко зацеплена крючком на устройстве для загибания. Для облегчения
такого зацепления каждый зажим может быть перемещен практически параллельно нитям основы, так что,
когда зацепленная часть устройства для загибания выходит из зева, нить утка, прилегающая к зажиму,
захватывается крючком.
-30 С целью исключения возможности зацепления или взаимодействия крючкообразной части устройства для
загибания с нитями основы, часть, несущая крючок, может быть расширена рядом с крючком в направлении,
перпендикулярном плоскости крючка. Во время движения устройства для загибания через основу нити основы
раздвигаются утолщенной частью устройства для загибания O, и зацепленный конец может свободно
проходить между разделенными нитями основы. При желании зацепленный конец устройства для загибания
может быть снабжен защелкой, предназначенной для закрытия крючка во время возвратного или внутреннего
движения устройства для загибания, тем самым исключая возможность взаимодействия нити основы с
крючком во время возвратного движения устройства для загибания.
Изобретение имеет то преимущество, что каждый обрезанный конец уточной нити может быть эффективно
загнут в зев, поскольку зажимы, расположенные рядом с кромкой, предотвращают отсоединение нити от
устройства для загибания до завершения операции загибания. Таким образом, операция загибания
осуществляется точно, так что концы каждой нити идеально закреплены в ткани, и эти концы не могут
загибаться, образуя ворс на кромке.
На прилагаемых чертежах, на рисунках 1, 2 и 3 схематически и в качестве примера показана одна конструкция
аппарата, воплощающего изобретение, с устройством для изгиба в трех различных положениях в течение
цикла операций, на рисунках 4 и 5 соответственно показаны две альтернативные конструкции устройства для
изгиба, также в соответствии с изобретением, на рисунках 6a–9b включительно показана еще одна
конструкция в соответствии с изобретением, на рисунках 10a и 10b показаны, соответственно, в боковой
проекции и в плане часть устройства для изгиба, изображенного на рисунках 6a–9b, а на рисунках 10b и 11b
показана, аналогично рисункам 10a и 10b соответственно, альтернативная конструкция устройства для
изгиба.
В схеме, показанной на рисунках 1, 2 и 3, операции захвата уточных нитей a в зев, захвата каждой уточной
нити с каждой стороны основы b, обрезки каждой уточной нити и прибивания нити бердом k не будут подробно
описаны, поскольку эти операции -90 аналогичны операциям аппарата, описанного в описании нашего
патента № -353,h 75.
Как только уточная нить a захвачена в зев, а нить 95 зафиксирована с каждой стороны основы b подвижным
краевым зажимом (не показан), уточная нить обрезается между каждым краевым зажимом и точкой подачи,
как описано в указанной патентной спецификации. Затем краевые зажимы 100 продвигаются к зеву, после
чего уточная нить прибивается бердом k, при этом каждый конец a' нити во время этого движения прибивания
передается краевыми зажимами на зажимы 105, расположенные рядом с каждым краем ткани, как показано
на рисунке 1. Бердо k и краевые зажимы теперь перемещаются назад, и формируется новый зев.
Для загибания каждого конца 110a' уточной нити a предусмотрено устройство для загибания, включающее
рабочую часть g в виде трубки, расположенной на одном конце рычага ki, шарнирно закрепленного в точке i,
так что трубчатая часть g перемещается в направлении 115 длины уточной нити a.
Когда каждый конец a' уточной нити a перенесен на соответствующий зажим i J, как показано на рисунке 1,
рычаг h поворачивается вокруг своей оси i по часовой стрелке 120, так что трубчатая часть g перемещается
над шпинделем S зажима r, и губки tl t" 1 этого зажима p входят в отверстие трубки g. В процессе этого
формируется новый зев 125, и нижний край отверстия -трубчатой части g - входит в конец al уточной нити a и
образует петлю, которая вбивается в новый зев, как показано на рисунке 2. Однако, поскольку конец
трубчатой части 13 C 408,81,8 r немного отстает от берда k, как показано на рисунке 6a, так что каждый конец
a' уточной нити между зажимом и краем ткани удерживается в натянутом состоянии, в то время как каждому
концу a' уточной нити передается небольшое скручивание 70 из-за изгиба конца вверх. Зажим r зажима для
уточной нити, как описано выше. Бердо k, прибив уточную нить, как показано на рисунке 6a75, начинает
двигаться назад, в то время как движение каждого зажима T в направлении стрелки продолжается, как
показано на рисунке 7a, при этом в каждом конце a' уточной нити образуется петля, как показано. Когда бердо
k движется обратно к положению, показанному на рисунке 7a, образуется новый зев, и рычаг a качается вокруг
оси вращения -i против часовой стрелки, так что зацепленная часть g перемещается к краю ткани и проходит
между нитями основы b', 6" в зев; это движение вперед-изгиба продолжается до тех пор, пока крючок не
выйдет рядом с зажимом a. Когда зацепленный конец части g выходит, зажим pr, двигаясь к крючку в
направлении, практически параллельном длине ткани, заставляет петлю, образованную в конце a' уточной
нити, пройти в крючок o, при этом петля 09 зацепляется концом загибочного устройства g, как показано на
рисунке 76. Рычаг h и рабочая часть g устройства.
Устройство для загибания нитей теперь перемещается в обратном или внутреннем направлении, то есть от
края ткани внутрь, так что конец уточной нити втягивается в виде петли в зев, как показано на рисунках 8a и
8b, при этом конец уточной нити одновременно вытягивается из зажима r. Когда операция загибания
завершена, как показано на рисунке 9a, зажимы r перемещаются назад, и следующая уточная нить
захватывается в зев, удерживается зажимами T, обрезается и прибивается бердом k, как описано выше. Эта
операция прибивания одновременно прибивает загнутые концы предыдущей уточной нити в зев, так что они
прочно закреплены в нужном положении. Следует понимать, что операция прибивания не происходит до тех
пор, пока рабочая часть g устройства для загибания нитей не покинет зев в конце своего обратного или
внутреннего движения.
На рисунках 10a и 10b в увеличенном масштабе показана одна из форм рабочей части устройства для
загибания нитей, описанного относительно рисунков 6a, 125, 4o, 9b включительно. В конструкции, показанной
на рисунках 10a и 1b, рабочая часть g устройства для загибания нитей снабжена с противоположных сторон
ребрами n', uH. Размер отверстия 131 g проходит в зев, конец a' уточной нити вытягивается из губок tl, t"
зажима r, так что конец a' уточной нити не покидает зажим r до тех пор, пока операция загибания нитей не
будет практически завершена. На рисунке 3 показано завершение операции загибания нитей, когда рычаг h
повернут до предела его внутреннего движения, а трубчатое отверстие O находится в самом внутреннем
положении. Затем рычаг h поворачивается против часовой стрелки в положение, показанное на рисунке 1.
Когда следующая уточная нить a будет захвачена в зев, эта уточная нить... 5. Избиты тростником, как описано
выше.
при этом загнутые внутрь концы предыдущей уточной нити вбиваются в зев.
На рисунке 4 показана альтернативная конструкция устройства для сгибания. В этой форме рабочая часть
устройства для сгибания включает в себя каналообразный элемент, на свободном конце которого образовано
отверстие g, через которое проходят зажимы Vt, t th 5 flip ' при перемещении устройства для сгибания в
сторону сарая. На рисунке показана другая форма устройства для сгибания, в которой рабочая часть
выполнена в виде вилки, две части g которой проходят по обе стороны от зажима 36 r во время перемещения
устройства для сгибания в сторону сарая.
На рисунках с 6a по 9b включительно показана конструкция, являющаяся модификацией конструкции,
описанной в нашей британской патентной заявке № 353765. В этой конструкции после того, как уточная нить a
захвачена в зев, нить захватывается между нитью основы и каждой точкой подачи уточной нити зажимом X,
который совершает возвратно-поступательное движение, как показано стрелкой на рисунке 7a. Губки t', t1
каждого зажима v расположены и сконструированы, как показано на рисунке 6c, из которого видно, что губки t',
t1", при вращении вокруг своей оси вращения, которая приблизительно параллельна длине уточной нити,
смыкаются подобно ножницам на уточной нити a, расположенной рядом с самой внешней нитью основы b, так
что уточная нить проходит между вертикальными плоскими поверхностями губок tx' f'" и, таким образом,
изгибается под прямым углом к длине нитей основы, как ясно показано на рисунке 6b. Устройство для изгиба
включает в себя -рабочая часть g, установленная на рычаге h, шарнирно закрепленном вокруг оси i,
свободный конец части g снабжен крюком v, при этом рычаг h расположен ниже плоскости ткани.
Когда уточная нить подхвачена в зев и захвачена зажимами r описанным выше способом, нить обрезается
между точкой подачи уточной нити и соседним зажимом r, после чего нить прибивается бердом k, при этом
зажимы r движутся в направлении, показанном стрелкой на рисунке 7a. Зажимы -4 Q 8 g 81,8 408,818 tion g,
измеренные в направлении, перпендикулярном плоскости крюка o, уменьшаются по направлению к крюку, и
когда крюк o перемещается между нитями основы, они удерживаются на достаточном расстоянии друг от
друга ребрами u', u, чтобы крюк мог пройти между нитями основы, не зацепляясь за них.
Дальнейшая конструкция рабочей части устройства для загибания нитей показана на рисунках 11a и 11lib, где
защелка v шарнирно закреплена в точке W таким образом, что после того, как конец уточной нити зацеплен
крючком и рабочая часть g i 5 начинает движение внутрь между нитями основы, защелка 'v закрывается над
крючком, который таким образом предотвращается от зацепления с нитями основы. Однако защелка v
возвращается в открытое положение, то есть освобождается от крючка, как только крючок снова
приближается к концу следующей уточной нити, которую необходимо загнуть.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_408819.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=408819&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB408819A
[]
_ A 1 1 _ 7 J
11 джи -,3 и, '
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 13 мая 1933 г. № 13973/33.
408,819 Окончательная версия принята к публикации: 19 апреля 1934 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования методов электролиза соединений щелочных и щелочноземельных металлов или
относящиеся к ним.
Я, Джас Ти Н. Федерал Уэйт, проживающий по адресу: 1 M 22, Джесуп-авеню, Нью-Йорк, Соединенные Штаты
Америки, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляю, что характер данного изобретения и
способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к способу электролиза соединений щелочных и щелочноземельных
металлов, которые далее именуются щелочными металлами, и их смесей с целью получения свободных
щелочных металлов или смесей таких металлов с одним или несколькими соединениями щелочных
металлов.
При электролизе щелочного металла обычно помещают гидроксид или хлорид натрия в электролитическую
ячейку и пропускают электрический ток между двумя электродами, находящимися внутри. Металл,
выделяющийся на электроде, поднимается вверх, его снимают или разливают по полкам, заливают в формы,
где он затвердевает, упаковывается и отправляется к месту использования. Так, например, получают
металлический натрий из гидроксида натрия.
При использовании натрия его переплавляют или кропотливо разрезают на частицы нужного размера. Его
часто используют для образования амида натрия в растворе в смеси гидроксидов натрия и калия.
Подобный раствор используется, например, при производстве индиго.
Главная цель данного изобретения — избежать опасностей, неудобств и неэффективности такого метода. С
этой целью я провожу электролиз соединения щелочного металла, пропуская расплавленную массу,
содержащую соединение или соединения металла, через определенную зону электролиза с определенной,
контролируемой и равномерной скоростью, так что поток через нее превышает скорость полного разложения,
и что последовательные порции обрабатываются одинаково и таким образом, чтобы разложить
предварительно выбранную часть соединения с образованием свободного щелочного металла, и подавая за
пределы зоны практически однородную смесь свободного щелочного металла и неразложившегося
соединения. Среди полученных преимуществ — возможность использования смеси, например, примерно из
10 равных частей гидроксида натрия и гидроксида калия, которая имеет более низкую температуру плавления
и обладает большей текучестью при предпочтительных температурах электролиза от примерно 3000 °C до
примерно 5000 °C. С хлоридами смесь из двух, таких как натрий и калий, позволяет работать при
температурах ниже температуры плавления. из обоих.
Пропуская через электроды расплавленную смесь двух соединений со скоростью, превышающей скорость
разложения на свободный металл, я могу разлагать одно соединение преимущественно по сравнению с
другим. Таким образом, с помощью гидроксидов натрия и калия я могу высвобождать натрий
преимущественно по сравнению с калием и, тщательно контролируя процесс, почти полностью исключая
калий. Это выгодно, поскольку можно использовать большую текучесть, в то время как материал может быть
почти чистым натрием, полученным из менее дорогой соли натрия. Аналогично, хлорид, сульфат или другая
соль одного металла могут быть смешаны с гидроксидом второго металла или другой солью второго металла,
при этом соединение с более низким потенциалом разложения расщепляется на свободный металл и
соответствующий радикал.
Регулирование температуры облегчается благодаря потоку расплавленного компаунда, который переносит
тепло.
Аммиак может подаваться на расстоянии 85° от зоны электролиза, либо внутри той же камеры, либо в
отдельной камере, соединенной с ней, например, коротким трубопроводом с электрическим нагревом.
Плавленый металл обладает необычайной активностью в течение короткого периода времени сразу после
электролиза. Таким образом, я обрабатываю натрий аммиаком сразу после образования, тем самым
способствуя образованию амида натрия. Другие газообразные жидкости, такие как водород, могут быть
подвергнуты такой реакции с образованием гидрида. Аналогичным образом, газообразные жидкости,
содержащие пары углеводородов, также могут быть немедленно контактированы с металлом с целью очистки
таких углеводородов путем удаления примесей, таких как сера, путем их соединения с активным металлом,
образуя, например, сульфид натрия. Мой метод позволяет избежать опасностей, затрат и потери выхода,
возникающих при использовании таких этапов, как снятие пены, затвердевание, переплавка и т.п., поскольку
исключает попадание свободного воздуха и поддерживает текучесть на всех этапах.
Предпочтительно, мое изобретение предусматривает предварительную обработку соединения щелочного
металла с целью его практически полного удаления из воды перед электролизом в зоне разложения. Один из
способов сделать это — обработать гидроксид, хлорид или другую соль суспензией или раствором
свободного металла или амида натрия в такой соли. Например, раствор амида натрия с концентрацией около
% в гидроксиде натрия добавляют к обычному коммерчески обезвоженному гидроксиду натрия, который
обычно содержит от одного процента или чуть меньше воды до пяти или десяти процентов воды. Таким
образом, воду можно удалить до того, как гидроксид или соль будут пропущены через зону электролиза.
Когда расплавленный металл впоследствии вступает в реакцию, в свободной форме или в виде соединения, с
обрабатываемым органическим веществом, из него обычно образуется электролизируемое соединение.
Согласно моему изобретению, это соединение извлекается и впоследствии пропускается через зону
электролиза, разлагаясь при этом и не содержая металла, пригодного для использования по назначению.
Образовавшееся соединение может отличаться от соединения, из которого оно было первоначально
образовано, поэтому иногда желательно использовать две зоны электролиза: одну, работающую с новым
соединением, и другую, работающую с извлеченным соединением, при этом управление процессом может
различаться для каждой из них.
Мое изобретение легче понять, обратившись к чертежу, который иллюстрирует один из способов его
применения.
Электролитическая ячейка включает в себя контейнер 1 с входным отверстием 2 для расплавленного
соединения щелочного металла или смеси таких соединений, например, гидроксида натрия, и выходным
отверстием 3, отрегулированным таким образом, чтобы поддерживать желаемый уровень жидкости.
Предусмотрен отвод для обеспечения равномерного потока перед зоной электролиза. Второе выходное
отверстие (не показано) может использоваться для равномерного отвода жидкости из кольцевой зоны вокруг
опоры 8. Расплавленный материал пропускается любым удобным способом через зону электролиза,
обозначенную цифрой 4, которая может иметь кольцевую форму. Электроды 6 и 6 соединены с источником
постоянного тока, вызывая тем самым радиальный поток электричества Iv через зону 4, в результате чего
происходит электролиз, при этом щелочной металл высвобождается на поверхности электрода. Я считаю
необходимым обеспечить определенный контролируемый размер и форму зоны электролиза, а также
использовать высокую и определенную скорость, особенно когда расплавленная масса содержит
органическое вещество или когда с ней связан реактивный газ.
Для предотвращения диффузии осажденных молекулярных веществ, включая щелочной металл, помещается
тонкая марля 7. Предпочтительно, эта марля 70 подвешивается к опоре 8, установленной на крышке 9.
В крышке 9 может быть предусмотрено отверстие 10 для осмотра и выпуска газов, а при желании может быть
предусмотрена съемная крышка (не показана на рисунке 75) для закрытия этого отверстия. Предпочтительно,
чтобы конструкция была практически газонепроницаемой при давлении, отличном от атмосферного.
Газы, выделяющиеся на поверхности электрода 6, могут собираться в кольцевой камере 11 и выводиться
через выходное отверстие 12. Таким образом, например, из них можно получить хлор при электролизе
хлоридов. Газы, выделяющиеся на электроде 5, могут собираться в куполе 13, образованном в центральной
крышке 15, и выводиться через выходное отверстие 14, при этом крышка 15 предпочтительно является
съемной. Предусмотрен вход для газа 16, соединяющийся с газораспределительным кольцом 17, имеющим
выходные отверстия 18. Кольцо 17 или его эквивалент может располагаться на уровне кольцевой зоны
электролиза 4, ниже или выше нее.
Для вещества, регулирующего температуру, например ртути, может быть предусмотрена камера 19. Может
быть предусмотрено одно или два электрода. Пары могут подаваться через трубу 20, а конденсат отводиться
через трубу 21. Когда требуется охлаждение, может быть предусмотрено соединение с трубой 21 для
поддержания массы жидкости в камере 19. Трубопровод должен быть устроен таким образом, чтобы
экзотермическое тепло поглощалось за счет кипения жидкости в камере 19, а пары поступали в конденсаторы,
соединенные с трубой 20. Для рассеивания тепла могут использоваться и другие средства, но я считаю
необходимым, чтобы такие средства были предусмотрены либо в ячейке, либо в другой точке реакции. Поток
неразложившегося соединения способствует отводу выделяемого тепла.
Одна сторона источника однонаправленного или постоянного тока соединена с трубой 1 1a 22, которая
соединена с электродом 5 и изолирована от противоположной стороны изоляционным материалом 23. Другая
сторона линии электрического тока соединена с контейнером 1 и, таким образом, соединена с электродом 6.
Таким образом, ток проходит через зону 4, воздействуя на обрабатываемую массу или вещество, которое
может включать химическое вещество или минеральное масло, проходя через ячейку 125. Осажденный
металл или мигрировавшее вещество, накапливающееся на поверхности электрода 5 или 6 или вблизи нее,
поднимается вверх в потоке расплавленной массы и/или проходит через него. Если его осаждение или
образование превышает растворимость, металлическое и/или другое вещество будет подниматься быстрее,
если и когда его плотность будет меньше плотности соединения щелочного металла. При попадании в
область под куполом 13 щелочной металл, если это натрий, может подвергаться воздействию газа, который,
если это аммиак, образует амид натрия.
Полученный раствор натрия или амида натрия в гидроксиде натрия или других соединениях щелочных
металлов может быть подобран таким образом, чтобы, например, получить 14%-ный раствор, пригодный для
химических реакций, таких как получение индиго путем плавления и дегидратации соли фенилглицина.
Натрий и/или его амид или подобные ему соединения частично преобразуются в металлическое соединение,
такое как гидроксид или органическая соль, которое может быть выделено и подвергнуто электролизу с
получением свободного металла, который может вступать в реакцию в свежеобразованном виде, как описано
выше.
Аналогичным образом, пары масла, содержащие реакционноспособные вещества, представляющие собой,
например, примеси в масле, такие как соединения серы, кислородсодержащие соединения, в том числе
содержащие фенольные и карбоксильные группы, а также кетонные и альдегидные группы, могут подаваться
в область под куполом 13 для стимулирования реакции, например, для очистки масла. Поскольку зона
реакции показана как расположенная внутри корпуса ячейки 1, я могу использовать для этого отдельную
камеру, соединенную с выходным отверстием 22, например, короткой электрически нагреваемой трубой, для
приема металла, полученного в ячейке, или его смеси со сплавленным соединением.
Такой зоной реакции может быть башня, через которую циркулирует масса при обработке паров.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его реализации, я приступил к его
созданию.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_408820.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=408820&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB408820A
[]
Э ' ил;
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки: 15 мая 1933 г. № 14102/33.
408,820 li "Полностью принято к публикации: 19 апреля 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство для изготовления металлических материалов путем вращения валков или колес,
содержащих расплавленный металл, между ними.
Я, Йошимити Мураками, подданный Императора Японии, проживающий по адресу: дом 8, № 91, 3-Чойнэ,
Деньенчофу, Омори-клу, Токио, Япония, настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к процессам и аппаратам для производства твердого металлического
материала, в которых расплавленный металл подается из пары цилиндров (далее именуемых подающими
цилиндрами), расположенных горизонтально в непосредственной близости друг от друга по периферии и
удерживающих между собой над узким зазором между их перифериями, обеспечивая подачу расплавленного
металла через этот зазор, причем цилиндры вращаются один по часовой стрелке, а другой против часовой
стрелки, в направлении потока металла через зазор, а скорость вращения цилиндров регулируется таким
образом, что металл выходит из зазора в затвердевшем состоянии.
В процессах и аппаратах такого типа, во избежание повреждения поверхности подающих цилиндров из-за
перегрева, обычно используют такую скорость вращения цилиндров, при которой металл, выходящий из
зазора между ними, лишь поверхностно затвердевает, а сердцевина или внутренняя часть металлического
полотна остается в расплавленном или полурасплавленном состоянии.
Однако зачастую при таком способе работы возникают трудности из-за механической слабости выпускаемого
отрезка металла, обусловленной его неполным затвердением. Эта трудность особенно остро проявляется в
случае относительно больших отрезков металла, поскольку чем шире отрезок, тем меньше сопротивление его
корки или затвердевшего поверхностного слоя деформации и разрушению.
Основная цель настоящего изобретения — усовершенствование процессов и устройств указанного типа,
которое позволит решить эту проблему простым и эффективным способом.
Согласно настоящему изобретению, процесс, подобный описанному для 55 производства твердого
металлического материала, характеризуется тем, что из зазора между подающими цилиндрами выходит
частично затвердевший металл в виде гофрированной поверхности 60. Таким образом, как будет понятно,
выходной длине частично затвердевшего металла может быть придано значительное увеличение прочности,
то есть за счет гофрированной формы 65 корки.
Следует понимать, что формирование металлического отрезка в виде гофрированной поверхности является
лишь временной мерой, и что исходное неплоское сечение 70 выходного отрезка не является конечным
сечением готового металла, хотя, как будет описано ниже, оно может иметь к нему некоторое отношение.
Таким образом, выходной отрезок металла из зазора между подающими цилиндрами 75 обычно поступает на
последовательность валков, работающих для прокатки отрезка до желаемого конечного сечения, например, в
виде плоского листа желаемой толщины 80. Согласно еще одной особенности изобретения, гофрирование
противоположных слоев металлического отрезка, выходного из зазора между подающими цилиндрами, то
есть гофрирование противоположных поверхностей 85 выходного отрезка, имеет такую форму и положение,
что гофрирование одного слоя относительно гофрирования другого, что сечение металлического отрезка
имеет повторяющееся ограничение ширины вдоль длины 90 сечения (например, впадины между
гофрированием одного слоя расположены напротив друг друга в сечении). (долины между гофрами другой
коры) и рабочие условия 95 процесса контролируются таким образом, чтобы в результате участок металла
полностью затвердевал по всей своей ширине в точках ограниченной ширины, оставаясь при этом
расплавленным или полурасплавленным внутри 10 в других местах.
I 408,820 Таким образом, механическая прочность выпускаемого куска металла может быть еще больше
повышена, то есть его сопротивление деформации и разрушению в связи с частично затвердевшим
состоянием металла.
Изобретение включает в себя устройство для осуществления усовершенствованного процесса, которое
характеризуется тем, что подающие цилиндры имеют такую периферийную форму, в результате чего длина
металла, выходящего из зазора между ними, имеет гофрированную поверхность, обозначенную как [укажите
форму]. Различные формы цилиндров [укажите форму] будут описаны ниже.
Установлено, что для обеспечения полного затвердевания выходящего металла по всей поверхности сечения
в противоположных углублениях гофрирования двух слоев металла, как описано выше, обычно необходимо
контролировать скорость вращения подающих цилиндров в зависимости от глубины металла в пространстве
над зазором между ними таким образом, чтобы время (в секундах), в течение которого затвердевшие участки
металла между цилиндрами (находящиеся в контакте с периферийной поверхностью подающих цилиндров) в
начале вращения цилиндров (после размещения расплавленного металла между цилиндрами)
перемещаются вниз вместе с указанными периферийными поверхностями и покидают зазор между ними,
составляло от 0,015 умноженное на квадрат толщины (в миллиметрах) самой узкой части сечения
выходящего металла (то есть части между противоположными углублениями гофрирования противоположных
слоев) до 0,015 умноженное на квадрат толщины (в миллиметрах) самой широкой части указанного слоя.
выпуск металла.
В этой связи следует также отметить, что, поскольку указанное выше время обычно не превышает примерно
60 секунд, для обеспечения экономичной производительности аппарата и, кроме того, во избежание
повреждения поверхностей подающих цилиндров из-за их перегрева, целесообразно спроектировать аппарат
и отрегулировать его подающие цилиндры таким образом, чтобы толщина указанной самой узкой части
выходящего металла не превышала примерно 65 миллиметров.
Однако следует понимать, что эти и приведенные выше цифры приведены исключительно в иллюстративных
и рекомендательных целях и могут значительно отличаться от объема изобретения в зависимости от
требований конкретной операции.
Металл, выходящий из зазора между подающими цилиндрами, обычно поступает в прокатный стан для его
разделения или формовки под давлением до желаемого поперечного сечения, или и того, и другого.
Предпочтительно, в этом случае, и согласно еще одной особенности изобретения, прокатный стан
расположен таким образом относительно подающих цилиндров, чтобы он обрабатывал металл, пока тот еще
достаточно горячий для целей операции, выполняемой на прокатном стане, за счет остаточного тепла стадии
плавки. Таким образом, можно добиться значительной экономии в производстве.
Предпочтительно, чтобы подающие цилиндры охлаждались изнутри путем циркуляции через них воды или
аналогичной охлаждающей жидкости 80. В тех случаях, когда вода или аналогичная охлаждающая жидкость
циркулирует внутри подающих цилиндров, целесообразно изготавливать цилиндры с поверхностью из
низкоуглеродистой стали или никель-хромовой стали 85, а не из обычного чугуна, как это было бы в случае,
если бы поверхностные части цилиндров были отлиты заодно с остальными частями; то есть, чтобы
уменьшить вероятность взрыва и других проблем, возникающих из-за утечки охлаждающей воды через
трещины, образовавшиеся на поверхности подающего цилиндра.
Соседние файлы в папке патенты