Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11234
.pdf
базовым реагентом, и следует понимать, что пропорции и размер сита могут существенно варьироваться без
отступления от сущности и объема изобретения. Вариации будут зависеть от используемого сырья, например,
от растворимости оксида железа, соотношения оксидов железа(III) и железа(II) в оксиде железа, извести или
другой щелочи в фуллеровой земле. Этот базовый реагент в основном представляет собой тот, который
оказался очень подходящим для очистки бензола и каменноугольной смолы. Для получения одного из типов
улучшенного реагента 360 частей базового реагента смешивают с 360 частями фуллеровой земли и 270
частями 96% серной кислоты. Серная кислота. В данном описании она обозначается как реагент I.
Другой тип получают путем смешивания 830 частей основания со 175 частями 96% серной кислоты. Этот
реагент называется реагентом II. Дальнейшее добавление кислоты 10 Q иногда увеличивает растворимость
железа в определенных типах оксидов железа.
Следует понимать, что, поскольку промышленная фуллерова земля всегда содержит щелочные компоненты,
которые реагируют с серной кислотой (10 Вт), доля последней в готовом реагенте будет меньше, чем указано
в приведенных выше количественных составах.
При анализе этих реагентов в виде 110 4 4 растворимых компонентов были получены следующие результаты:
Основа 3 Смесь Микста T + e T Свободная серная кислота (HSO) 10 0 % 15 0 % 16 5 % Сульфат железа(II)
(FeSO) 1 5 % 1 0 % 2 0 % Сульфат железа(III) (Fe(5O)a) 37 0 % 0 22 0 % 34 0 % Соотношение свободной
кислоты к сульфату железа(III) 0 27 % 0 68 % 0 49 % t 5 Вышеуказанные анализы проводились путем
кипячения части готового реагента с водой, фильтрации и проведения анализов на фильтрате. Свободная
кислота определялась титрованием в присутствии фторида калия. Общее содержание железа определялось
титрованием перманганатом калия после обработки хлоридом олова(II) и хлоридом ртути(II). Железо Железо
получают аналогичным титрованием без восстановителей, при этом трехвалентное железо получают по
разнице, умноженной на соответствующий коэффициент пересчета, чтобы получить вес соответствующего
сульфата трехвалентного железа.
Реагенты (которые очень успешно применялись для обработки углеводородов нефти, особенно сырого
бензина) в соответствии с данным изобретением имеют соотношение свободной серной кислоты к сульфату
железа, превышающее 0,35 %, и наилучшие результаты были получены, когда это соотношение находилось в
диапазоне от 0,45 % до 0,80 %, хотя в некоторых случаях удовлетворительные результаты были получены,
когда соотношение превышало 1,00 %. При изменении соотношения кислоты к сульфату железа иногда
необходимо изменять долю адсорбирующей земли, чтобы сохранить характеристики, необходимые для
удобного применения реагента. Фуллерову землю можно заменить другими подходящими адсорбентами.
В целях определения этих реагентов они рассматриваются как смеси адсорбентной земли и кислого сульфата
железа(III) с различными соотношениями свободной серной кислоты (HSO) и сульфата железа(III) (Fe(5O)).
При использовании этих реагентов, например, реагента I, применялся неочищенный дистиллят, полученный в
результате парового крекинга нефти. Этот неочищенный дистиллят, подвергнутый испытанию, содержал
около 90 % бензина с конечной точкой кипения 437 °F и был промыт концентрированным раствором
каустической соды. Он был перегнан и разбавлен при температуре 300 °F, после чего дистиллят и остаток
обрабатывались отдельно.
Легкий дистиллят обрабатывали 30 % от общего количества использованного реагента, перемешивая в
течение 40 минут при температуре 50 °C. Остаток смешивали с 70 % от общего количества реагента при
температуре 60 °C в течение 45 минут. Затем оба продукта фильтровали, объединяли и подвергали паровой
дистилляции, при этом дистиллят нейтрализовали раствором аммиака или каустической соды.
Общее использование реагента составило 70,6 фунтов на баррель 35 английских галлонов обработанной
сырой нефти. Полученный продукт показал, что из 4370 мг бензина, присутствующего в исходной сырой
нефти, 95,5% было извлечено в очищенный дистиллят. Очищенный дистиллят, разбавленный до 4370 мг,
имел цвет по Сейболту 20, содержание смолы в стеклянной чашке 7 миллиграммов на 100 мл и был сладким
по тесту «Доктора». Альтернативный метод обработки заключается в обработке всей сырой нефти частью
реагента, фильтрации, нейтрализации и дистилляции для отделения легкой фракции, которая была
достаточно очищена, затем добавлении оставшейся части реагента к остатку и обработке его при той же или
более высокой температуре, чем легкая фракция, наконец, фильтрации, нейтрализации и дистилляции с
паром или вакуумом до соответствующей конечной точки и, наконец, смешивании этого дистиллята с легким
дистиллятом. Этот метод, или описанный ранее, может быть выполнен как в периодическом, так и в
непрерывном режиме.
Ещё один способ обработки можно описать следующим образом: неочищенный дистиллят, полученный
методом парового крекинга после промывки каустической содой, смешивали с 5 фунтами реагента II на
баррель. Смешивание проводили при температуре 170 °F в течение 24 часов. Продукт фильтровали,
нейтрализовали каустической содой и перегоняли, получая продукт с конечной точкой 435 °F.
Выход продукта составил 93,5 % от первоначального выхода в сыром виде, при этом потери при
полимеризации составили всего 6,5 %.
Продукт был очень высокого качества, имел цвет 27-28 по шкале Сейболта, содержание смолистых веществ в
стеклянной чашке составляло 2 миллиграмма на 100 мл, содержание ароматических углеводородов — 49% по
объему, а насыщенных углеводородов — 110%, бромное число — 96, а октановое число по методу
Кооперативных исследований топлива — 81.
При воздействии света и воздуха отмечалась хорошая степень стабильности цвета и смолы. Описанная выше
обработка может проводиться как порционно, так и непрерывно.
В процессе удаляются примеси, вызывающие изменение цвета и образование смол, при этом разрушаются
ценные ненасыщенные углеводороды в бензине. Таким образом, повышается выход продукции и
сохраняются антидетонационные свойства.
Хотя этот процесс был описан в связи с бензином, подвергнутым крекингу в паровой фазе, который содержит
очень высокую долю ненасыщенных углеводородов, его можно с успехом использовать и для сырых
дистиллятов других типов крекинга, если речь идет о воде, в результате чего получается:
413,412 413,412 сборы или на прямых потоках нефти, полученных в результате доочистки или аналогичных
операций.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_413413.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=413413&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB413413A
[]
Второе издание
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 16 февраля 1933 г. № 48 Z 5/33 и 413,413. Полная спецификация принята: 19 июля 1934
г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Аппарат для производства и обработки нитей.
Мы, Хейден Бенджамин Н. Клайн, инженер, проживающий по адресу: Quad Hall, 7500, Euclid Avenue,
Кливленд, Уолтер Фред Кнебуш, инженер, проживающий по адресу: 4214, West 208th Street, Fairview Village, и
Олден Хартцлер Холдер, инженер, проживающий по адресу: 2115, Morrison Avenue, Лейквуд, все из штата
Огайо, Соединенные Штаты Америки, все граждане Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляем, что
характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к производству искусственного шелка или вискозы, в частности, методом
непрерывного прядения. Цель изобретения – предложить процесс и устройство, позволяющие в одной
машине прясть, обрабатывать или перерабатывать нить различными способами, сушить ее, а также
наматывать в готовую или полуфабрикатную упаковку, готовую к отгрузке, распространению и т.п.
Одной из целей изобретения является создание метода и устройства, позволяющих выполнять любое
количество технологических этапов обработки нити во время ее непрерывного движения от прядильных
устройств к конечному собирающему устройству, но при этом таким образом, чтобы избежать загрязнения
одной ванны другой, или, другими словами, с полным разделением различных технологических этапов и ванн
друг от друга, и с устройством, которое является чрезвычайно компактным, занимая практически не больше
площади, чем обычная прядильная машина сама по себе, и в котором все части нити удобно доступны
операторам для всех необходимых целей, а машина в целом имеет удобную форму, при этом ее рабочие
части легко доступны для регулировки, замены или ремонта.
Еще одной целью изобретения является создание усовершенствованного аппарата непрерывного прядения в
различных формах, способного быть собранным и установленным в виде блоков, расположенных встык, с
возможностью переключения между различными стадиями или этапами процесса в устройствах, наложенных
друг на друга или расположенных друг над другом, с целью экономии пространства и обеспечения удобного
доступа к основным частям, а также с возможностью многократного соединения блоков машины встык до
любой желаемой длины.
Согласно настоящему изобретению, мы предлагаем устройство для производства искусственного шелка,
включающее в себя рабочий блок, состоящий из множества устройств для подачи нитей 60 и передающих
устройств, расположенных в упорядоченном порядке, каждое из которых сконструировано и расположено
таким образом, чтобы поддерживать множество витков непрерывной нити в параллельном положении и
непрерывно 65 принимать и подавать нить, а также средства для обработки нити на одном из указанных
устройств и на другом устройстве, благодаря чему нить, подлежащая обработке 70, может непрерывно
подаваться на первое устройство, начинаться для намотки на каждом последующем устройстве и
передаваться от устройства к устройству, и таким образом непрерывно может подвергаться множеству
технологических этапов 75. Другие цели изобретения частично очевидны, а частично будут рассмотрены
более подробно далее.
На прилагаемых чертежах, представляющих один из подходящих вариантов осуществления изобретения 80,
фиг. 1 — вид спереди части машины; фиг. 2 — разрез по линии 2-2, фиг. 1, в направлении 85 стрелок;
некоторые части опущены для простоты иллюстрации; фиг. 3 — детальный поперечный разрез по линии 3-3,
фиг. 8; фиг. 4 — схема в проекции, показывающая 90 модификацию; фиг. 5 — увеличенный план части одной
из планок; фиг. 6 — поперечный разрез по линии 6 6, фиг. 5; фиг. 7 — вид с торца слева на фиг. 1; фиг. 8 —
детальный разрез по линии 8 8, фиг. 2, через одну из концевых частей одной из намоточных катушек; все
планки 100 за плоскостью сечения опущены для ясности иллюстрации; фиг. 9 — детальный вид с торца
одного из управляющих кулачков; На рис. 10 представлен детальный вид с торца одной из 105 планок
катушки.
418,413 Хотя изобретение может быть использовано в связи с любым процессом производства вискозы или
искусственного шелка, таким как медно-аммониевый, нитратный, ацетатный или вискозный процесс, для
удобства и без каких-либо ограничений оно было проиллюстрировано и будет описано в связи с вискозным
процессом. Цель изобретения состоит в том, чтобы предоставить метод и устройство, с помощью которых
формируемая нить может быть спрядена любым обычным способом, а затем последовательно направлена к
различным устройствам для подвергания ее необходимым этапам процесса в соответствии с конкретным
процессом производства вискозы, при этом нить, в конечном итоге, выходит из машины целиком в готовом
или частично готовом виде, предпочтительно в сухом, и наматывается или собирается на собирающем
устройстве в подходящей упаковке, удобной для обработки или транспортировки.
В процессе производства вискозы, как правило, щелочной раствор целлюлозы вводят в кислотную
коагуляционную ванну и собирают на бобинах в прядильной машине или в виде лепешек в центробежной
прядильной машине, после чего нить на бобинах или в виде лепешек подвергают различным обработкам,
таким как промывка, обессеривание, отбеливание, заквашивание, сушка и тому подобное, хотя некоторые из
этих этапов могут быть опущены или могут быть выполнены другие или дополнительные этапы метода, как
будет легко понять. Согласно настоящему изобретению, любой или все из этих различных этапов метода
могут быть выполнены на нити: в одной и той же организованной машине, во время непрерывного движения
нити от места прядения к устройству, на котором она, наконец, собирается. На чертежах для удобства
показаны лишь некоторые из таких этапов, но их можно бесконечно увеличивать, как будет показано далее.
Обращаясь сначала к рис. 1, 2 и 7, станок включает в себя подходящую раму, состоящую из передних и
задних стоек 1, 2, соединенных горизонтальными поперечными распорками 3, предназначенными для
поддержки деталей на различных этапах или стадиях процесса. Рама, как и сам станок в целом, легко
изготавливается в виде отдельных элементов с возможностью соединения друг с другом в правильном
порядке любого количества таких элементов, чтобы в любой желаемой степени увеличить количество нитей,
которые могут быть сформированы или произведены на данном многостаночном станке.
Например, в одну машину можно легко включить до ста или двухсот полных комплектов устройств для
нарезания резьбы, и она будет работать синхронно или от одного и того же источника энергии, при этом
различные комплекты устройств будут расположены рядом друг с другом примерно так же, как и отдельные
механизмы клавиш пианино. Для простоты иллюстрации показан один многофункциональный блок, который,
как показано, оснащен для нарезания шести нитей, хотя количество нарезанных нитей в каждом блоке может
быть больше или меньше шести.
В задней части рамы установлены необходимые устройства для прядения 75 нитей, такие как насосы 4, по
одному на каждую нить, все они питаются от распределительного трубопровода 1 или трубы 5 и каждый
подает свою порцию вискозного раствора к обычному качающемуся рычагу 6, заканчивающемуся соплом 80
или фильерой 7. Рычаги 6 шарнирно соединены или вращаются вокруг оси в точке 8 для того, чтобы, как
обычно, поворачивать фильеры в коагуляционную ванну или из нее.
В процессе работы фильера погружается на 85 дюймов под кислотную коагуляционную ванну 9 в желобе 10, и
нить А пропускается из фильеры через ванну над или через соответствующие направляющие 11, 12 к первому
из ряда намоточных устройств или катушек, пять из которых показаны на чертежах и обозначены
соответственно 13, 13a, 13b, 13c, 13d. За исключением различий в используемых с ними ваннах, этапах
процесса их использования, диаметрах или направлении 95 нисходящей нити, эти устройства одинаковы по
конструкции и принципу работы, поэтому подробного описания одного из них будет достаточно для всех.
В общем, каждая из катушек 100, 13, 13a и т. д. может представлять собой любое устройство, на которое
наматывается и собирается нить или филамент относительно большой длины таким образом, чтобы вся нить
была на ней видна, и с которого нить 105 может быть размотана во время наматывания. Другими словами,
катушка должна быть устройством, сконструированным и работающим таким образом, чтобы нить могла
одновременно наматываться на нее и разматываться с нее; и в то же время должна иметь возможность
удерживать значительную длину нити и выставлять ее по всей длине с возможностью обработки нити на
катушке с помощью технологических агентов 115. Кроме того, последовательные витки или складки нити не
должны соприкасаться друг с другом ни в одной точке, и нить не должна подвергаться чрезмерному
натяжению или грубому обращению, находясь на катушке. Для этой цели подходят различные устройства 120.
В показанной на чертежах конструкции каждая катушка имеет в целом цилиндрическую форму и включает в
себя два набора стержней 14a, 14b, все прямоугольного сечения, параллельные друг другу и расположенные
таким образом, чтобы в целом образовывать элементы цилиндра, которые вместе образуют полую катушку в
виде клетки, на которую нить наматывается спиралью. Катушка также снабжена стержнями 130,
расположенными от катушки к катушке, которые все открыты на передней части машины, как показано на рис.
2
Это рабочая поверхность станка, и, следовательно, все нити легко доступны оператору не только между
этапами, но и на каждом этапе, и, действительно, вся длина каждой нити доступна от вращающегося сопла до
натяжного устройства.
На изображенной на чертежах машине 75 верхняя катушка 13 является удерживающей или установочной
катушкой, и нить на ней показана не подвергающейся воздействию какой-либо ванны, хотя она может быть
подвергнута этому в зависимости от требований конкретного процесса. Направляющие 11 и 12 80 служат в
качестве очистителей, возвращающих излишки жидкости, прилипшей к нити и поднимающейся вверх, обратно
в желоб 10, так что нить наматывается на верхнюю катушку 13 во влажном состоянии, и время, необходимое
для прохождения нити к точке подачи и продвижения вдоль катушки 13 до места ее выгрузки, используется
для обеспечения полной регенерации ксантата натрия целлюлозы до целлюлозы.
На чертежах показана вторая ступень машины, используемая для промывки, например, промывки горячей
водой для удаления кислоты, поступающей из коагуляционной ванны, или горячей водой, содержащей
небольшое количество бикарбоната натрия, кальцинированной соды или другой щелочи, для нейтрализации
остаточных следов кислоты из коагуляционной ванны и в виде раствора, достаточно разбавленного для
полного вымывания солей и других растворимых веществ, которые она переносит, из нити. На этой ступени
катушка 13а снабжена соответствующими средствами для подачи промывочного раствора к нити на катушке,
а именно: подающим желобом 16, установленным в раме, из которого промывочный раствор подается к нити
на катушке либо через соответствующие распылительные форсунки над ним, либо, как показано на рисунке,
через горизонтальный водослив 17 с выходным отверстием над осью катушки. Этот водослив проходит по
всей длине катушки и подает промывочный раствор ко всем наматываемым на нее нитям. Промывочный
раствор, конечно же, 115, стекает на нити и стержни вращающейся катушки и перемещается вместе с ними, в
результате чего каждый участок нити на катушке подвергается воздействию промывочного раствора, и длина
120 каждой нити на катушке, с учетом скорости движения нити, достаточна для того, чтобы к моменту, когда
нить покидает катушку 15а, она была полностью промыта, и вся кислота нейтрализована. Раствор 125' стекает
с катушки 18а в накопительный желоб 18 под ней, откуда он может быть сброшен или рециркулирован в
подающий желоб 16 для дальнейшего использования любым подходящим устройством, таким как насос 18а,
130 со средствами для управления стержнями, как по отдельности, так и группами, так что намотанная на нее
нить приобретает в основном спиральную форму и витки нити перемещаются вдоль всей длины катушки от
точки намотки до точки сброса. точка, с которой она разматывается и направляется на следующую катушку,
как будет показано далее.
Изображенные катушки достаточно длинные, чтобы вместить множество нитей, шесть из которых показаны на
рисунках. Другими словами, длина катушки разделена на шесть зон, расположенных вплотную друг к другу, и
в каждой зоне катушка несет большое количество витков нити, в основном спиральных, от пятидесяти до
двухсот витков, хотя для наглядности витки показаны с большим интервалом.
Любое количество указанных катушек может быть установлено в наложенном или сложенном виде (на
чертежах показано пять катушек), а механизм последовательных катушек 13, 13a, 13b и т. д. устроен таким
образом, чтобы обеспечить перемещение витков нити вдоль катушек в одном направлении на первой
катушке, вдоль катушки в противоположном направлении на следующей катушке и так далее. Другими
словами, как показано на фиг. 1, витки нити перемещаются по всей длине катушки 15 слева направо, на
катушке 13a справа налево, на катушке 13b слева направо и так далее, так что каждая нить перемещается
через машину от катушки к катушке зигзагом или вперед-назад до самого дна машины, где нить переходит с
последней катушки 18d в устройство, условно показанное на фиг. 15 и предназначенное для сбора нити в
любую подходящую форму упаковки, например, в виде конуса, мотка. Предположим, что диаметр каждой
катушки таков, что при необходимом расстоянии между витками нити, чтобы они не соприкасались, на
заданной длине катушки, скажем, четыре дюйма, можно намотать достаточное количество нити для
завершения процесса путем контакта нити с валиком во время этого перемещения. Тогда можно заметить, что
в машине в целом механизм для производства одной нити, включая все этапы процесса и тому подобное,
занимает общую длину машины всего четыре дюйма. Таким образом, машина в целом более экономична с
точки зрения занимаемого пространства, чем средняя бобинопрядильная машина, которой требуется
приблизительно девять дюймов общей длины для каждой нити, и еще более экономична по сравнению с
прядильными машинами.
Нить подается на катушки и от них.
катушечный, таким образом, что те.
части нити, которые передают или несут 413,413, обычно показаны.
Аналогичным образом нить на третьей катушке 13б может быть подвергнута процессу обессеривания,
например, путем обработки ее раствором щелочных сульфидов, распределяемым по нити из желоба 19 через
водосливную выемку 20 и собираемым приемным желобом 21, из которого раствор сульфидов может быть
возвращен в подающий желоб 19 насосом (не показан), как и ранее.
Аналогично, на четвертом этапе, на катушке 18c, нить может быть подвергнута еще одному этапу промывки
чистой водой, которая либо многократно циркулирует, либо сбрасывается в канализацию.
Для дополнительных этапов, таких как ванна с отбеливающим материалом, ванна с сульфитом натрия, другая
промывочная ванна и т. д., могут быть предусмотрены и другие катушки, системы подачи жидкости, сборные и
циркуляционные желоба и насосы, но для простоты иллюстрации катушки, система подачи жидкости, а также
циркуляционные желоба и насосы для таких этапов опущены.
Наконец, нить направляется на последнюю катушку 13d, где она подвергается сушке. Катушка 13d заключена
в сушильную камеру 24 в полом корпусе 22 из листового металла или подобного материала, при этом лишь
небольшая часть катушки выступает за пределы направляющей, что позволяет направлять нить к ней и от
нее, как легко понять, и действительно, даже выступающая часть катушки может быть практически покрыта
листовым металлом, позволяя различным нитям проходить к указанной катушке и от нее через очень узкие
щели или отверстия 22a. В направляющей 22 находятся ребристые нагревательные спирали 23, нагреваемые
паром или подобным материалом, а сушильная камера 24 указанного корпуса соединена через канал 25 с
камерой 26, снабженной вентилятором или подобным материалом воздухом, предварительно
подготовленным по содержанию влаги, например, путем пропускания его через соответствующее устройство
кондиционирования воздуха, условно показанное на 26a. Цепной механизм 24 также соединен через канал 27
с выходным каналом 28. 29 обозначает регулируемую заслонку или другое устройство для регулирования
количества подаваемого воздуха.
В устройстве кондиционирования воздуха 26а воздух очищается простым осушителем, чтобы снизить
содержание влаги до известного уровня. При прохождении через нагревательные змеевики 23 его
температура повышается до точки, где в нити останется заданное количество влаги, и одного лишь
регулирования температуры достаточно для поддержания равномерных условий сушки в камере 2. В
результате в выходном воздушном канале размещается регулирующий колба, которая регулируемо связана с
клапаном 31 в паропроводе змеевиков 23 и используется для его управления, так что показанный механизм
сушки автоматически поддерживает равномерные условия сушки и подает нить в устройство сбора с любым
желаемым максимальным содержанием влаги.
Разумеется, следует понимать, что при увеличении количества узлов данной машины путем их размещения
встык, как показано на рис. 1, подающие и собирающие желоба или устройства для каждой стадии или
процесса, а также желоба 10, могут быть объединены по всей длине машины. Другими словами, один желоб
10 для коагуляционной ванны будет проходить по всей длине машины, с одним подающим и одним выводным
отверстием для циркуляции ванны.
Аналогично, каждый из подающих и собирающих желобов 16, 18 и т. д. будет проходить по всей длине
машины, или, если такие желоба выполнены в виде отдельных блоков, то для каждого блока будет отдельная
длина желоба, а длины желобов для соответствующих стадий или этапов процесса соседних блоков будут
соединены трубами или трубопроводами, образуя таким образом единый желоб по всей длине машины. Это
справедливо для всех промывочных ванн или растворов. Таким образом, для циркуляции коагулирующей
ванны требуется только один насос, для нейтрализующей промывочной ванны — один насос, для
десульфурирующей ванны — и т. д., для всей машины, так что все нити получают одинаковую обработку, а
различные обработки и операции идеально синхронизированы в соответствии с желаемыми и заранее
заданными условиями.
На фиг. 3–6, 8 и 9 включительно подробно показан один из механизмов катушки. Каждая катушка включает в
себя центральный вращающийся вал 32, к каждому концу которого прикреплена паукообразная концевая
головка 33 с рядом радиальных выемок 33a, в которые установлены прямоугольные стержни 105 14a, 14b.
Каждая из концевых головок 83 вращается рядом с неподвижным кулачковым диском 34, жестко
установленным и поддерживаемым на одном из элементов поперечной рамы 3. Каждый кулачковый элемент
34110 снабжен двумя кулачковыми канавками 35, 36 и двумя торцевыми кулачками 37, 38. Каждый стержень
снабжен на каждом из своих концов рабочим элементом 39, прикрепленным к нему заклепками 40 или
подобными, и включающим концевой рычаг 115 41, входящий в одну из канавок 35, 36, и выступ 42,
упирающийся в один из концевых кулачков. 37, 38. Расположение элементов на двух концах катушки
аналогично в том смысле, что концевые канавки 35, 86 на одном кулачковом элементе 120 84 являются
зеркальными копиями канавок на другом, в то время как концевые канавки 37, 38 на двух кулачковых
элементах действуют противоположно или наоборот.
Концевые рычаги 41 на стержнях одной группы, 125 таких, как стержни 14а, смещены относительно указанных
стержней радиально наружу, в то время как концевые рычаги 41 на стержнях другой группы смещены
радиально внутрь, как показано на рис. 8 130 413,41-3, что, хотя это и не настоящий цилиндр, он очень близок
к нему, и его эффективная окружность может быть одинаковой от конца до конца. В результате, хотя одна и та
же катушка может поддерживать и обслуживать 70 множество резьб, например, шесть в показанной форме,
очевидно, что скорость продвижения каждой из резьб вдоль цилиндра может быть одинаковой в каждой точке.
Однако, при желании, несколько отдельных 75 нитенесущих частей каждой катушки, шесть таких частей на
каждой катушке в показанной форме, могут быть выполнены каждая в целом конической формы или с
большей или меньшей степенью сужения от конца до конца или вдоль любой его части, таким образом, можно
компенсировать усадку нити или подобного материала при ее перемещении вдоль катушки, что будет легко
понять. Такая схема показана на рис. 4. Кроме того, концевые кулачки 37, 38 могут различаться на разных
катушках, чтобы обеспечить различную скорость продвижения или перемещения витков нити вдоль разных
катушек, если такая операция окажется желательной. Приводной механизм может иметь любую подходящую
форму. На рис. 1 и 7 показана машина, приводимая в движение электродвигателем 50, который через муфту
51 и редуктор 53 приводит в движение вал домкрата 95 53, соединенный цепью, ремнем или подобным
образом 54 с валом 42 самой нижней катушки. 13 d Указанный вал снабжен шкивом 55, от которого ремень 56
проходит к аналогичному шкиву на валу 32 100 следующего более высокого барабана, и затем привод
осуществляется от барабана к барабану посредством последовательных ремней 56 и соответствующих
шкивов, как показано на рис. 1.
Вал 32 также несет небольшую шестерню 57, зацепляющуюся с большой шестерней 58, на валу домкрата 105
59, соединенном ремнем 60 с рабочим валом насоса 61. Вал 53 также соединен ремнем 62 с горизонтальным
главным валом 68, который посредством ремня 64 приводит в движение шкив 65 на валу 66 устройства сбора
110.
Следует понимать, что один и тот же двигатель 52 может использоваться для привода любого количества
агрегатов, подобных показанным на рис. 1. Двигатель может быть расположен на одном конце блока
агрегатов с приводом исключительно с одного конца, или он может быть расположен в середине блока с
приводами в противоположных направлениях. Вал 63, например, может проходить по всей длине 120 машины
и использоваться в качестве приводного вала для привода ряда агрегатов, делая каждый агрегат автономным
со своей собственной шестерней, ремнями, шкивами и т. д., соединяя свои различные валы катушки, насоса и
другие валы, при этом 125 имеет отдельный вал отбора мощности с муфтовым управлением для каждого
агрегата от вала 63. Преимущество такой конструкции заключается в том, что агрегаты независимы друг от
друга, и любой из них может быть остановлен и запущен на 130. Концевые выступы 37, 38 обеспечивают
продольное возвратно-поступательное движение стержней 14a, 14b, тогда как кулачки 35, 36 обеспечивают
радиальное движение указанных стержней, или, другими словами, движение указанных стержней в
направлении друг к другу. От центральной оси. По мере вращения вала 32 он перемещает два концевых
элемента 33, заставляя стержни двигаться подобно беличьей клетке. При этом их плечи 41 и выступы 42
перемещаются в пазах кулачков и вдоль концевых кулачков, заставляя стержни совершать
возвратно-поступательные движения вперед и назад, а также двигаться радиально. Движение указанных
стержней схематически показано и сильно преувеличено на рис. 3, и, хотя это трудно изобразить в малом
масштабе на чертежах, стержни движутся следующим образом:
В общем, две канавки 35, 36 представляют собой окружности, слегка эксцентричные друг относительно друга
и относительно центральной оси, скажем, на одну шестнадцатую дюйма на катушке диаметром семь дюймов.
Однако они не являются истинными окружностями. Рассматривая всю обойму по 360 градусов, можно
выделить две диаметрально противоположные зоны M (рис. 8), каждая примерно 300 градусов по окружности,
где соседние стержни двух канавок одновременно контактируют с витками нити. За пределами этих зон M
находятся две очень короткие зоны N, где две группы стержней быстро меняют свое относительное
радиальное положение: одна группа стержней катушки 14a движется внутрь, а группа стержней 14b — наружу
в одной зоне N, а обратное действие происходит в зоне N на противоположной стороне катушки. Во время
движения через эти зоны M, N, когда обе группы стержней контактируют с нитью и быстро меняют свое
относительное радиальное положение, плечи 42 перемещаются вдоль плоских участков концевых стержней.
37, 38 так, чтобы обе группы стержней не совершали продольного движения ни в одном направлении. Когда
стержни изменили свое относительное радиальное положение, одна группа движется внутрь, а другая наружу,
так что витки резьбы опираются только на одну группу стержней, тогда концевые кулачки 37, 88 начинают
изгибаться и вызывать продольное движение стержней; группа стержней, контактирующая с витками резьбы,
движется вперед, продвигая резьбу, а группа, не контактирующая с витками резьбы, движется назад или
отступает, чтобы быть готовой к следующему движению продвижения, и так далее. С практической точки
зрения, в показанной конструкции продвижение резьбы происходит примерно на 270 градусов полного
оборота.
В целом, барабан в целом имеет практически одинаковый эффективный диаметр от одного конца до другого в
смысле 413,413 намотки нити, ремонта и тому подобного, не затрагивая другие элементы. Однако для
удобства иллюстрации на чертежах показана конструкция, в которой насосы приводятся в движение одним
валом 01, проходящим по всей длине машины, соосные валы 32 барабанов соседних блоков соединены
карданными шарнирами 32a, а вал 63 используется только для привода различных собирающих устройств.
Разумеется, различные намоточные устройства или катушки данного узла, или, другими словами, те
намоточные устройства, по которым последовательно проходит одна нить от прядильной форсунки до
собирающих устройств, должны быть пропорциональны друг другу таким образом, чтобы работать
согласованно, не оказывая вредного воздействия на нить. Действительно, это справедливо для всей
многоступенчатой машины в целом. Другими словами, должна существовать организованная временная
взаимосвязь между намоточными и другими устройствами одного узла, и эта же временная взаимосвязь
должна сохраняться во всех узлах одной машины. Следовательно, желательно не только использовать
общий привод или источник питания для намоточных устройств одного узла, но и предпочтительно
использовать один и тот же общий привод для всех узлов, чтобы все нити получали одинаковое воздействие.
Кроме того, намоточные устройства данного узла должны находиться в правильном соотношении друг с
другом, особенно в отношении их относительных окружных размеров. Если предположить, что нить не
растягивается и не сжимается в продольном направлении по мере ее продвижения через узел, то
эффективные окружные размеры всех намоточных устройств данного узла должны быть одинаковыми, и в
любом случае следует позаботиться о том, чтобы ни одно намоточное устройство не имело эффективного
окружного размера меньше, чем его предшественник. В противном случае между двумя намоточными
устройствами возникнет провисание нити с вероятным запутыванием нити из-за накопления провисания.
Предпочтительно, чтобы каждое намоточное устройство имело эффективную окружность, лишь немного
большую, если вообще большую, чем окружность его предшественника, чтобы обеспечить отсутствие
провисания в переходной части нити от катушки к катушке.
При желании, между последовательными намоточным устройством, где нить еще пластична, можно придать
нитке любое желаемое, определенное количество растяжения, сделав следующее намоточное устройство
немного больше по окружности, чем предыдущее:
Однако различия в окружности обычно должны быть очень незначительными и измеряться в тысячных или
сотых долях дюйма, если диаметр катушки составляет семь дюймов, как предполагается, если только не
требуется придать нити значительное растяжение, в этом случае можно прибегнуть к любым желаемым
различиям в диаметре. Аналогичный эффект может быть достигнут путем такого расположения приводного
механизма, чтобы приводить в движение разные катушки с разной скоростью. Увеличение скорости вращения
на следующей катушке 70, очевидно, требует растяжения пряжи.
Устройство также должно быть сконструировано для удобства заправки нити, которая может происходить
автоматически, а не в результате ручных операций. Для этой цели последовательные катушки смещены
горизонтально относительно друг друга (на чертежах не показано). Другими словами, хотя оси в целом
цилиндрических катушек параллельны друг другу, каждая катушка 80 находится немного ближе к передней
части машины, чем предыдущая катушка, расположенная над ней. Нить наматывается на катушки таким
образом, что передняя и задняя части нити, где нить 85 проходит от катушки к катушке, касаются катушек в
передней части машины, но не являются истинно вертикальными. В результате, когда машина заправляется
нитью, свободный конец нити прикладывается к одной из планок на верхней катушке во время ее вращения;
Затем нить наматывается на первую или верхнюю катушку с помощью операции намотки, при этом
спиральные витки продвигаются вдоль тела вправо (рис. 1) до достижения точки разгрузки. Передний конец
нити направляется на следующую катушку, при этом аналогичные операции выполняются на каждой из
последующих катушек, а затем к конечному собирающему устройству. Катушки могут быть снабжены
средствами, позволяющими переднему свободному концу нити автоматически переходить с катушки на
катушку, тем самым автоматически наматывая нить на всю конструкцию. Каждая из катушек имеет в целом
прямоугольную форму в поперечном сечении, а витки нити лежат на более узкой поверхности стержня по
периферии цилиндра в целом. Эти стержни, например, могут иметь ширину полдюйма. Нить остается
влажной в течение всего времени своего прохождения по каждой катушке, и свободный конец нити, и, по сути,
все части нити, стремятся прилипнуть к плоской поверхности стержней. Для обеспечения Когда свободный
конец нити отходит от стержня, к которому она прилипает, и достигается конец рабочей зоны, стержни
предпочтительно «обрезаются» в конце каждой рабочей зоны способом 120, показанным на рис. 6, образуя
очень узкий гребень или кромку 70, в результате чего каждый стержень имеет снаружи ряд плоских подающих
пор 71, разделенных относительно узкими передающими кромками 70. 125 В процессе работы, по мере
продвижения витков нити вдоль рабочей зоны катушки, передний конец, наконец, достигает узкой
передающей кромки 70, и происходит уменьшение адгезии в результате сужения 130 413,413 нитенесущих и
передающих устройств каждого блока, расположенных вплотную друг к другу с соответствующими
устройствами соседнего блока.
8 Устройство для производства искусственного шелка 70, как описано в пункте 7, включающее единый
источник питания для одновременного управления соответствующими устройствами всех блоков.
9 Устройство для производства искусственного шелка 75, как описано в пунктах 7 и 8, в котором устройства
для приема нити, как правило, имеют форму цилиндрической клетки и предназначены для перемещения
витков нити по всей длине цилиндра, причем соответствующие цилиндры отдельных блоков расположены в
осевом положении по всему устройству.
Устройство для производства искусственного шелка, как описано в пунктах 7 и 8, где 85 в различных
устройствах каждого блока расположены таким образом, чтобы последовательно обеспечивать перемещение
нити на последующих устройствах в каждом блоке в противоположных направлениях, тем самым заставляя
нить перемещаться аксиально в 90 одном направлении на одном устройстве и в противоположном
направлении на следующем соседнем или последующем устройстве.
11 Устройство для производства искусственного шелка, как описано в пунктах 7 и 8, в пункте 95 исключает
единый способ подачи обрабатывающего раствора к соответствующему устройству для обработки нитей всех
блоков.
12 Устройство для производства искусственного шелка, как описано в пунктах 7 и 8, включающее средства
для подачи одного обрабатывающего раствора к одной серии аналогичных устройств всех указанных блоков и
средства для подачи другого обрабатывающего раствора к другой серии аналогичных устройств всех
указанных блоков 105 13 Устройство для производства искусственного шелка, как описано в пунктах 7 и 8,
включая средства для сбора раствора для каждой из серий устройств для обработки нитей.
14 Устройство для производства искусственного шелка 110, как описано в пунктах 7 и 8, включающее ряд
устройств подачи раствора для обработки, каждое из которых подает раствор для обработки к
соответствующим намоточным устройствам всех блоков 115. 1.5 Устройство для производства искусственного
шелка, как описано в пунктах 7 и 8, включающее ряд механизмов намотки, по одному для каждого из блоков,
причем все механизмы приводятся в действие от одного источника питания 120.
Устройство для производства искусственного шелка, как описано в п. 1, включающее средства для подачи
множества нитей к цилиндру, который представляет собой устройство обработки нитей 125, при этом одна
нить подается к каждому цилиндру в расположенных на расстоянии друг от друга точках, благодаря чему
множество нитей может одновременно наматываться и разматываться с указанного устройства обработки
130. Планка достаточна для того, чтобы передний конец нити отрывался от планки и падал под действием
силы тяжести непосредственно на поверхность следующего барабана под ней, который смещен в сторону
передней части машины, так что контакт будет обеспечен. Затем нить продвигается вдоль рабочей зоны
следующего барабана и, достигнув точки передачи, автоматически отрывается и опускается под действием
силы тяжести на следующий барабан, так что обеспечивается автоматическая заправка.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_413414.txt ===
Соседние файлы в папке патенты