Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11172
.pdf
Imnprovermxents ii oi' zeiatiiig to Cabe Clwarps.
-te, BUtLLEns LDiI'IED, из 6, Laurence rtounvtney Hill!, Лондон, E.C. 4, британская компания, и Jom GoRDNo
MILLER, из mLe Giables, Trysull, близ _Wolverhiampton, британский подданный, настоящим заявляют о
природе этого соглашения и о том, в каком порядке оно должно быть выполнено, т.е. конкретно описано и
установлено в соответствии с приведенным ниже заявлением:
Данное изобретение предназначено для усовершенствования кабельных зажимов или относится к ним и
имеет целью обеспечить конструкцию, которая минимизирует вредное изгибание кабеля и уменьшает
напряжение изгиба, передаваемое на опору, к которой может быть прикреплен зажим.
Согласно данному изобретению, кабельный зажим включает в себя две или более пары относительно
подвижных захватывающих частей, которые расположены рядом друг с другом вдоль непрерывного отрезка
кабеля и шарнирно соединены между собой. Цель этого соглашения — предотвратить вредные последствия!
Кабель поврежден из-за вибраций в линии.
Особенность изобретения.
ihat the set of exciting members which.
Прилегающая к натянутой незажатой части кабеля деталь имеет меньший вес, чем набор захватывающих
элементов, к которым прикреплен первый указанный набор. Легкость указанных элементов такова, что легкая
часть зажима реагирует на изгиб кабеля и следует за ним, благодаря чему часть напряжения в кабеле
снимается за счет шарнирного соединения между двумя наборами захватывающих элементов и соседним
набором элементов. Следует понимать, что если первый указанный комплект зажимных элементов имеет
значительную жесткость, то возникнет тенденция к изгибу кабеля в точке первого захвата из-за инерции
зажимных элементов, что предотвратит передачу вибраций на шарнирное соединение. Сделав
захватывающие моменты легкими и непринужденными, эту тенденцию сводят к минимуму или преодолевают.
Согласно еще одной особенности изобретения, зажим для кабеля с жилами выполнен таким образом, что
набор или наборы захватывающих элементов, прилегающих к натянутой незажатой части кабеля, имеют
гладкие захватывающие поверхности, имеющие форму, позволяющую захватывать внешнюю оболочку
кабеля, а другой набор или наборы захватывающих элементов либо расположены таким образом, чтобы
захватывать только жилу (жилу, отделенную от оболочки), либо расположены таким образом, что они могут
захватывать весь кабель целиком. При этом необходимое зажимное давление передается на жилу. В
последнем наборе зажимов шнурки так сильно изношены, что деформируют сердцевину и образуют,
например, один или несколько изгибов.
При применении изобретения к зажиму для крепления к опоре, например, к изолятору, — зажимные
элементы, прилегающие к опоре, имеют такой вес, что их инерция предотвращает передачу чрезмерных
вибрационных напряжений на опору.
Согласно еще одной особенности данного изобретения, кабельный зажим может быть предназначен для
соединения концов 75 двух кабелей и включает в себя центральный набор захватывающих элементов,
предназначенных для зажима стальных жил двух кабелей, и два набора захватывающих элементов, один для
зажима каждой оболочки и один 80, расположенный с каждой стороны от указанного центрального набора
захватывающих элементов, к которому они шарнирно соединены.
В сферу применения данного метода входит способ поддержки многожильного кабеля 85 путем натяжения,
который включает в себя отделение жилы от оболочки, захват отделенной жилы одним набором зажимных
элементов, закрепленных на опоре, например, изоляторе, или захват неразделенной части 9 (кабеля) другим
набором зажимных элементов, которые шарнирно соединены с первым набором зажимных элементов.
В соответствии с изобретением 95, ряд различных конструкций кабельных зажимов описаны со ссылкой на
прилагаемые чертежи, на которых:
Рисунок 1 представляет собой боковой вид одного из типов кабельных зажимов; Рисунок 2 представляет
собой поперечное сечение по линии 100 2, 2 на Рисунке 1; Рисунок 3 представляет собой боковой вид
кабельного зажима, аналогичного показанному на Рисунке 1, но с использованием других захватывающих
элементов; Рисунок 4 представляет собой сечение по линии 4, 4 на Рисунке 3; Рисунок 5 представляет собой
боковой вид кабельного зажима, аналогичного Рисунку 1, но с использованием других захватывающих
элементов; Рисунок 6 представляет собой поперечное сечение по линии 6, 6 на Рисунке 5.
Одинаковые порядковые номера обозначают одинаковые детали на разных рисунках.
Кабельный зажим предназначен для захвата кабеля, имеющего стальной сердечник 1 и алюминиевый экран 2
(4 346,752). Зажим состоит из двух комплектов захватывающих элементов.
Один комплект зажимных элементов предназначен для захвата алюминиевой оболочки с находящимся
внутри сердечником, а другой комплект зажимных элементов предназначен для захвата только стального
сердечника. Первый комплект захватывающих элементов включает в себя алюминиевую пластину, на одной
из сторон которой 10 имеется канал 4, форма которого соответствует форме захватываемого кабеля. На
указанной пластине выполнен удлинительный элемент 5, который изогнут относительно канала таким
образом, что расположен вдали от оси канала. На конце удлинительного элемента установлена
фосфорно-бронзовая втулка 6, ось которой расположена перпендикулярно поверхности пластины и
перпендикулярно оси указанного канала. По обеим сторонам канала образованы четыре отверстия,
расположенные на расстоянии 7 друг от друга.
Захватывающая пластина 8, также изготовленная из алюминия и снабженная каналом 9, аналогичным
описанному выше каналу, имеет четыре отверстия 10 с каждой стороны канала, которые расположены таким
образом, чтобы совпадать с вышеупомянутыми отверстиями в пластине. Захватывающая пластина крепится к
первой упомянутой алюминиевой пластине с помощью восьми болтов 11.
Другой набор захватывающих элементов включает в себя удлиненную стальную пластину 12, одна сторона
которой снабжена продольно расположенной дорожкой из гофрированных элементов 13, оси которых
проходят поперечно длине пластины.
Вдоль всей длины пластины и поперек указанных гофр выполнен канал 14, размер которого соответствует
стальному сердечнику кабеля.
Несколько отверстий. 15 расположены на расстоянии друг от друга вдоль каждой стороны канала. Стальная
зажимная пластина 16, имеющая аналогичную направляющую -45 с гофрированием 17, канал 18 и отверстия
19, зажимается к первой указанной стальной пластине болтами 20. Один конец указанной стальной пластины
снабжен раздвоенным удлинителем 21.
Внутренняя поверхность вилки 50 лежит в плоскостях, параллельных плоскости стальной пластины, а зазор
между ее концами имеет такой размер, чтобы вместить удлинительный элемент 5 алюминиевой пластины. В
отверстиях вилки просверлены отверстия для установки поворотного штифта 22, который ввинчивается через
них и через вышеупомянутую фосфорно-бронзовую втулку 6.
Указанный шарнирный штифт снабжен потайной головкой 23 на одном конце и прорезным штифтом 24 и
шайбой 25 на другом конце. Другой конец стальной пластины имеет выемку 26, чтобы выровнять ее
центральную продольную ось с осью канала между двумя алюминиевыми зажимными элементами.
НИЗКОЕ КАЧЕСТВО. На последнем конце стальной пластины предусмотрено отверстие 27 для соединения
пластины с опорой, например, с изолятором. «Этот канал продолжается за пределы гофрирования и
изгибается под углом 28°, а затем под углом 70°, чтобы выйти за боковую сторону зажима». В пластине с
каждой стороны канала, вблизи места его выхода из пластины, образованы два отверстия 29, к которым
может быть прикреплена направляющая пластина (не показана). - 75 - Стальная пластина -12 также снабжена
просверленным выступом 30 (см. рисунок -1) на этом конце, прилегающем к раздвоенному удлинителю 21.
При использовании этого зажима со стальным сердечником и алюминиевым кабелем стальной сердечник на
80 градусов отделен от алюминиевой оболочки в конце кабеля и зажимается на гофрированной поверхности
стальной пластины. «Неразделенная часть кабеля зажата между двумя канавками 85 алюминиевых зажимных
элементов 3 и 8».
Размеры зажима, подходящего для кабеля диаметром 4/4 дюйма, приблизительно следующие: стальная
пластина 90 имеет ширину 21/4 дюйма, длину 18 дюймов между центрами отверстий на концах и толщину 1/4
дюйма, за исключением нижней части гофрирования и канала, где ее минимальная толщина составляет 5/11
дюйма. Каждый конец этой стальной пластины сужается и имеет закругленную форму.
Зажимные болты имеют диаметр h дюймов и расположены на расстоянии 2 дюймов друг от друга. На конце
алюминиевой пластины (100 шт.) имеется расширенный носик 31.
Зажимная пластина имеет длину 91 дюйм и ширину 21 дюйм. Максимальная и минимальная толщина верхней
и нижней частей гофрированной поверхности составляет 9116-ю долю дюйма и 1/4 дюйма соответственно.
Алюминиевая пластина имеет ширину 0,34 дюйма, длину 13,5 дюйма от центра фосфорно-бронзовой втулки
до конца и толщину 110 1/6 дюйма, за исключением нижней части канала, где ее толщина составляет 1 дюйм.
Удлинительный элемент сужается и закругляется на конце.
Длина указанного канала составляет 115 сотых дюйма. Алюминиевая зажимная пластина имеет ширину 1
дюйм, длину 1/81 дюйма и ту же толщину, что и первая упомянутая алюминиевая пластина. Установлено, что
при использовании этих размеров вес стальной пластины и зажимных болтов достаточен для создания
инерционного эффекта, который предотвратит воздействие значительной части вибрационных напряжений на
опору или изолятор; при этом инерция алюминиевых зажимных элементов достаточно мала, чтобы позволить
элементам следовать за движениями вибрации, благодаря чему часть изгибающих напряжений
воспринимается поворотным штифтом. 130 346,752 Вес алюминиевых элементов и зажимных болтов и т. д.
составляет приблизительно 5,8 фунтов, в то время как вес стальных зажимных элементов, болтов и т. д.
составляет приблизительно 16 фунтов. Конструкция, показанная на рисунках 3 и 4, аналогична конструкции,
показанной на рисунках 1 и 2, за исключением того, что оба комплекта элементов расположены таким
образом, чтобы охватывать ось, а стальная заготовка 1,8 дюйма из первой конструкции размещена рядом
отдельных зажимных элементов.
Каждый захватывающий элемент i,, siap(edt соответствует i5 alx iti c' lr gt'dn в удлиненной стальной пластине
12 и снабжен каналом 33, имеющим форму, позволяющую зацеплять оболочку ca Jble. Захватывающие
элементы 32 крепятся к удлиненной стальной пластине 12 U-образными болтами 34, которые входят в пазы
3.6 на внешней стороне захватывающих элементов. U-образные болты проходят через соответствующие
отверстия в удлиненной стальной пластине 12, к которой они крепятся гайками 36.
Каналы 33 и захватывающий элемент канала, который заканчивается вдоль гофрированной поверхности
пластины 12, облицованы алюминием, как показано на рисунке 4-2.
При такой конструкции оказывается, что нет необходимости отделять оболочку от жилы кабеля, поскольку вся
конструкция кабеля деформируется с помощью зажимных элементов.32 Благодаря этому стальная жила
надежно фиксируется в зажимных элементах.
Кабельный зажим, показанный на рисунках 5 и 6, предназначен для скрепления концов двух стальных кабелей
с сердечником.
Для зажима алюминиевой оболочки каждого кабеля предусмотрен набор захватывающих элементов, причем
каждый набор захватывающих элементов выполнен аналогично тем захватывающим элементам, которые
показаны на рисунке 1 и используются для аналогичной цели. Схожие ссылки относятся к схожим частям.
Каждый из указанных наборов захватывающих элементов шарнирно соединен с одним концом центральной
удлиненной стальной пластины 37. Шарнирные соединения также аналогичны шарнирным соединениям,
показанным на рисунках 1 и 2. Центральная стальная пластина 37 имеет два комплекта зажимных элементов,
предназначенных для фиксации как алюминиевой оболочки, так и стального сердечника. Каждый комплект
захватывающих элементов имеет известный тип и включает в себя гнездо с коническим отверстием 38,
внутри которого расположена разрезная стальная втулка 39 h-avina, коническую наружную поверхность и
цилиндрическую внутреннюю поверхность. Алюминиевые жилы расположены между внешней поверхностью
разъемной конической втулки и внутренней поверхностью конического отверстия, в то время как жилы
сердечника заключены в вышеупомянутую цилиндрическую поверхность стальной втулки.
Винтовая заглушка 41 входит в зацепление с внутренней резьбой на конце указанного конического отверстия
и предназначена для прижима указанной твердой стальной втулки в осевом направлении, благодаря чему
алюминиевая оболочка и стальной сердечник независимо друг от друга удерживаются. Следует понимать, что
в вышеописанную детальную конструкцию можно внести множество изменений, не выходя за рамки данного
изобретения. Например, шарнирное соединение может включать в себя шаровое соединение.
В данной работе подробно описана и определена природа нашего изобретения, а также то, каким образом
оно должно быть реализовано.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_346753.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=346753&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB346753A
[]
-Конференционная дата (США): дон. 10. 1929.
-...<- a / 346,753 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве):. Янв. 10, 1930. Нет, 980/30°.
Полное подтверждение:. 10 апреля 1931 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство для перегонки смолы.
Мы, компания Tins Barrust Company, корпорация, организованная и действующая в соответствии с законами
штата Нью-Джерси, Соединенных Штатов Америки, по адресу: 40, Ректор-стрит, город, округ Берген, штат
Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки (правопреемники Стюарта Пирмили Миллера, гражданина
Соединенных Штатов Америки, проживающего по адресу: Энглвуд, округ Берген, штат Нью-Джерси,
Соединенные Штаты Америки), настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованию процесса дистилляции смолы и включает в себя
усовершенствованный метод дистилляции и усовершенствованное оборудование для нее. В частности,
изобретение относится к усовершенствованному процессу и аппарату, в котором одновременно производятся
высокотемпературный и низкотемпературный пек, а также одновременно производятся более тяжелые и
более легкие масла.
Согласно настоящему изобретению, смола подвергается дистилляции путем прямого и тесного контакта с
горячими, сильно нагретыми газами, такими как горячие коксовые газы, газы из газовых ретортов и т. д.
В перегонном аппарате без внешнего нагрева процесс дистилляции осуществляется таким образом, что
горячие обогащенные газы, образующиеся в результате дистилляции, выходят при высокой температуре;
затем эти горячие обогащенные газы используются для нагрева и дистилляции второй партии смолы путем
создания косвенного теплообмена между ними, в результате чего горячие обогащенные газы охлаждаются, а
масла конденсируются из них одновременно с нагревом и дистилляцией дополнительной смолы. Процесс
дистилляции при непосредственном контакте с сильно нагретыми газами регулируется таким образом, чтобы
получать пек с высокой температурой плавления, а также обогащенные газы, выходящие из перегонного куба
при высокой температуре. Дальнейшая дистилляция вторичной партии смолы путем косвенного нагрева
горячими обогащенными газами регулируется таким образом, чтобы получить смолу с низкой температурой
плавления и относительно легкий дистиллят. В нашей заявке № 1550 от 1930 года, находящейся на
рассмотрении, описаны процесс и устройство для перегонки смолы путем прямого контакта с сильно
нагретыми газами и путем косвенного контакта с горячими газами и парами, образующимися в результате
этой перегонки, но согласно этой заявке, частично перегнана смола, образующаяся в результате косвенного
контакта с горячими газами и парами, дополнительно перегоняется путем прямого контакта с сильно
нагретыми газами.
С другой стороны, при использовании предлагаемого метода высокотемпературный пек и
низкотемпературный пек из двух отдельных перегонных аппаратов отводятся как отдельные продукты, пары
из мягкого пека и обогащенные газы из перегонного аппарата для мягкого пека остаются раздельными, а
после конденсации дистилляты из двух перегонных аппаратов отводятся отдельно, что позволяет
одновременно получать 70 дистиллятов различного характера. Настоящее изобретение предлагает простой
процесс и устройство, позволяющие одновременно получать высокоплавкий пек, например, с температурой
плавления до 4000 °F или выше, и низкоплавкий пек, который может быть пригоден в качестве флюса или для
использования на дорогах или в других целях; и позволяющие отдельно получать и извлекать из отдельных
перегонных аппаратов тяжелое креозотовое масло и легкое масло на основе карболовой или смоляной
кислоты. Вторая перегонка осуществляется за счет тепла, содержащегося в горячих обогащенных газах из
первой перегонки.
Устройство, описанное в настоящем изобретении, включает в себя перегонный аппарат, соединенный с
источником сильно нагретых газов, таких как горячие коксовые газы, и имеющий в нем средства для
обеспечения прямого и тесного контакта смолы или битума, подлежащего перегонке, с потоком сильно
нагретых газов для осуществления перегонки смолы или битума и получения битума с высокой температурой
плавления, так что горячие обогащенные газы, выходящие из перегонного аппарата, имеют высокую
температуру. Эти горячие обогащенные газы поступают во второй перегонный куб, где они используются для
нагрева смолы во втором перегонном кубе путем косвенного контакта с ней, а горячие обогащенные газы
охлаждаются, и из них конденсируются масла. Таким образом, второй перегонный аппарат представляет
собой комбинированный перегонный аппарат и конденсатор, или теплообменник, в котором горячие
обогащенные газы охлаждаются, а смола, таким образом, нагревается. Вторая перегонная колонна,
уплотненная горячими обогащенными газами, перегоняется для получения смолы с низкой температурой
плавления и относительно низкой температурой кипения. Эта смола также может быть получена в виде
отдельного масляного дистиллята, а дистиллят и смола – в виде отдельных фракций масла, которые
отводятся отдельно. Конденсация имеет фракционный характер 70%. При этом смола с температурой
плавления 400 °F может быть легко получена вместе со смолой с более низкой температурой плавления, что
особенно выгодно для использования в условиях, когда могут быть получены более мягкие смолы. Настоящий
процесс и оборудование особенно выгодны для использования в условиях, когда
Например, на коксовом заводе или заводе по производству угольной пыли, при температуре смолы от 180 до
2000 °F, для получения высококонцентрированной каменноугольной смолы с температурой плавления 75 °C
производится твердое дистиллятное масло из нее.
Смола, обезвоженный или слабо дистиллированный деготь, содержащая до 75% и более, а также смола с
высокой или мягкой температурой плавления, например, при нагревании и дистилляции. 4000 Температура
плавления F. или выше, достигается путем перегонки смолы в перегонном кубе, в котором смола
перегоняется до температуры плавления при прямом контакте с горячими газами коксовых печей при высокой
температуре. В том случае, если существует такой способ, с использованием высокотемпературного
смолистого топлива и тщательного распыления, а также интенсивного распыления смолы и смолы, можно
получить необычно высокий выход масла, которое можно получить из перегнанной смолы в перегонном кубе.
Более того, при перегонке смолы таким способом сильно нагретые газы, поступающие в перегонный куб,
немедленно охлаждаются до более низкой температуры, приближающейся к температуре необычно высокой
температуры, например, смолы, и поэтому смола и смола будут иметь температуру около 250–4000 °C.
Эти горячие обогащенные газы затем быстро перегоняются и нагреваются до высокой температуры,
приближающейся к температуре исходных газов, так что высокотемпературный теплообменник позволяет
нагревать и рассеивать газ.
В результате будет получена, например, смола, которая при правильном противоточном способе имеет
температуру плавления около 4000 °F или выше. В таком перегонном аппарате горячие обогащенные газы
могут быть нагреты до температуры, приближающейся к той, при которой они очищаются от взвешенных
примесей, и горячие обогащенные газы покидают первый перегонный аппарат, а смешанные газы и пары
покидают второй перегонный аппарат в виде нагретых газов.
В перегонном кубе смолу можно нагревать при высокой температуре, например, до 250–4000 °C, где
образуется смола с более низкой температурой плавления. В перегонный куб, например, при температуре
около 1100 °F, поступают сильно нагретые газы. При более высокой температуре около 550 °F смола
плавится до температуры плавления, или до 140 или 150 °F.
Температура плавления 8000 °C или выше, с соответствующей температурой и меньшим процентным
содержанием перегоняемой смолы, чем в случае первого перегонного аппарата. Второй перегонный аппарат,
представляющий собой комбинированный перегонный аппарат с конденсатором, может быть таким, в котором
смола пропускается через змеевики труб, нагреваемые горячими обогащенными газами. Второй аппарат
действует как устройство, в котором горячие обогащенные газы проходят через конденсатор, состоящий из
трубчатых змеевиков, окруженных снаружи, которые при этом охлаждаются смолой до гораздо более низкой
температуры. Различные типы нагрева — например, ea -r — могут использоваться для последующего нагрева
в других охладителях с помощью воды или других нагревательных элементов, а также для косвенного
контакта горячей обогащенной охлаждающей среды с нагреваемыми газами и смолой, а также для
конденсации масел. Это вспахано. В целом, противоточный метод работы делает использование
отработанного тепла горячих коксовых газов более выгодным, поскольку смола, осуществляющая
дистилляцию в первом перегонном аппарате, может быть нагрета до более высокой температуры,
приближающейся к температуре горячих обогащенных газов, в то время как горячие обогащенные газы,
осуществляющие дистилляцию во втором перегонном аппарате, сами могут быть охлаждены до низкой
температуры, приближающейся к температуре холодных обогащенных газов, поступающих в перегонный
аппарат, что позволяет непосредственно получать креозотовое масло, более полную конденсацию более
легких масел из горячих обогащенных газов и карболовое масло или масло смоляной кислоты из второго
перегонного аппарата; при этом одновременно производя 125 и увеличивая перегонку легкого высокоплавкого
пека из первых полученных из него масел.
Второй перегонный аппарат оснащен конденсатором для масляных паров, и, осуществляя охлаждение и
конденсацию низкоплавкого битума в качестве отдельного продукта, он также обеспечивает получение
низкоплавкого битума. Небольшое количество масел из горячих обогащенных газов первого перегонного куба
выделяется одновременно с проведением дистилляции во втором перегонном кубе.
В процессе работы соответствующих перегонных аппаратов скорость подачи смолы в аппарат может
регулироваться. В первом перегонном аппарате, где производится смола с высокой температурой плавления,
скорость подачи смолы в аппарат будет регулироваться таким образом, чтобы получить смолу с высокой
температурой плавления и высокий процент выхода дистиллятных масел.
На втором этапе перегонки скорость подачи смолы может регулироваться непосредственно с помощью смолы
с более высокой или более низкой температурой плавления и дистиллята, представляющего собой более
высокий или более низкий процент перегнанной смолы. Регулируя скорость подачи смолы во второй
перегонный куб, можно регулировать степень дистилляции и температуру кипения смолы, однако
температура кипения смолы будет значительно ниже, чем у смолы, полученной в первом перегонном кубе, и
дистиллят будет иметь более низкую температуру кипения, составляя меньший процент от перегнанной
смолы.
Второй перегонный аппарат может быть выгодно выполнен в виде змеевика, через который смола
прокачивается под давлением и в котором она нагревается снаружи горячими обогащенными газами, с
последующим сбросом горячей смолы в паровой ящик, где пары удаляются и конденсируются, и из которого
отводится низкоплавкий пек. Такой трубчатый дистилляционный аппарат будет служить конденсатором для
горячих обогащенных газов, в результате чего большая или меньшая часть парообразного содержимого этих
газов будет конденсироваться и может быть отведена в виде масла, которое имеет гораздо более высокий
диапазон температур кипения, чем дистиллят, полученный в трубчатом дистилляционном аппарате.
Изобретение будет более подробно описано в связи с прилагаемыми чертежами, которые в достаточно
традиционной и схематичной форме показывают устройство аппарата, расположенного на коксовом заводе и
воплощающего настоящее изобретение, а также приспособленного для осуществления процесса настоящего
изобретения.
Рис. 1 представляет собой вид сверху коксовой печи.
Установка, оборудованная аппаратом для осуществления изобретения; на фиг. 2 показан вид сбоку аппарата,
изображенного на фиг. I с частями в разрезе; Рис. 3 — разрез по линии 3-3 на рис. 2; Рис. 4 — план
модифицированной конструкции аппарата, который может использоваться в связи с коксовым заводом для
реализации изобретения; Рис. 5 — вид сбоку аппарата, показанного на рис. 4; Рис. 6 — разрез по линии 6-6 на
рис. 5.
Рис. 7 представляет собой разрез по линии 7-7 на рис. На рисунке I изображена коксовая батарея 3,
оборудованная всасывающими трубами 6, коллекторным трубопроводом 7, центральным коробом 8 и
соединительным трубопроводом 9, которые, возможно, являются обычными и показаны схематически.
В задней части печей находится перегонный куб 1, соединенный с некоторыми печами через подающие трубы
11. Путем надлежащего управления клапанами 7y6 в этих впускных трубах 6 и этих впускных трубах 11 газы
из выбранных печей могут направляться либо в коллекторный магистраль 7, либо в перегонный аппарат 10.
Горячие газы из выбранных печей проходят через подающие трубы 11 в перегонный аппарат, когда аппарат в
рабочем состоянии приводится в действие. Интенсивное распыление смолы или битума происходит в валу
12, расположенном на расстоянии 85 см от центрального узла. Вал 12 быстро вращается вращающимся
механизмом 14 таким образом, что распыляет мелкую смолу или битум в перегонном аппарате в оазисы,
тщательно очищая и удаляя газы и битум, поднимая его над стенкой 13, чтобы предотвратить накопление
кокса или твердого битума на стенках перегонного аппарата.
Смола, предпочтительно предварительно обработанная, подается в перегонный куб через трубу диаметром
95 1,5 мм, и каждая порция, проходящая через перегонный куб, распыляется в газы в виде интенсивного
распыла, который очищает и очищает газы, поступающие в перегонный куб, и удаляет из газов частицы
смолы и т. д., а смола или смола одновременно перегоняется горячими газами. Поток смолы и битума через
основной контур и предварительный нагрев смолы перед введением в основной контур регулируются таким
образом, что образуется битум с высокой температурой плавления, например, около 4000 °F.
или выше. Смола отводится из перегонного аппарата через сливное отверстие 16 и может распыляться водой
из отверстия 17 по мере отвода от перегонного аппарата 110, таким образом охлаждаясь и гранулируясь.
Гранулированный битум собирается в емкости 18 вместе с водой, соответствующим образом отделяется от
нее и используется для любых необходимых целей. 115 Газы выходят из перегонного аппарата при высокой
температуре, например, около 2500–4000 °C, и проходят через отстойную камеру 19, где содержащиеся в них
частицы смолы отделяются от газов и возвращаются в перегонный аппарат 120. Затем газы проходят через
главный теплообменник 20 в теплообменник 21. Трубопроводы для отвода сточных вод, перегонный аппарат,
отстойная камера и основной трубопровод 20 имеют усиленную теплоизоляцию, как показано на рисунке 22.
125 Теплообменник 21 представляет собой комбинированный дистиллятор и конденсатор. Горячие газы,
обогащенные конденсируемыми компонентами, поступающие в теплообменник через главный теплообменник
20, охлаждаются внутри теплообменника 130.
346,753 c) гнев, вызванный смолой, которая подается при температуре 23, используется для перегонки смолы
до высокой температуры плавления и проходит через трубу-змеевик 24 в смоле, а тепло в газах и парах
косвенно контактирует с горячими газами. Выход из перегонного куба используется вместе с потоком смолы,
предпочтительно в вакууме, для нагрева и (я перегоняю смолу для получения противотока потоку газов.
Низкоплавкий пек и легкое масло 70. Газы охлаждаются, и масла перегоняются. На чертежах горячий кокс,
уплотненный внутри печи, – тепловые газы проходят из выбранных печей многоступенчатой печи, которая
одновременно работает через теплообменник при температуре 23, затем поступают в сильно изолированный
коллектор горячего газа 1, нагретый до температуры, приближающейся к температуре 51, и оттуда в
перегонный куб 621. Смола — это 7 из горячих обогащенных газов, поступающих в перегонный аппарат при
температуре 21°C. Поступает в аппарат при температуре 53°C. Смола, которая конденсируется из горячих
обогащенных газов в 21, может представлять собой тяжелое масло, например, тяжелое креозотовое масло,
которое отводится в подходящем резервуаре для хранения, а затем подается в перегонный куб 62, например,
путем сбора 80-1526. Масло, сконденсированное из горячих обогащенных газов, предпочтительно
предварительно нагревается и может распыляться в газы в процессе отстаивания.
Газы, проходящие через источник тепла на дне теплообменника отстойной камеры, охлаждаются и выходят
из него, пропуская тепло через трубу 53 в теплообменник через трубу 27 из перегонного аппарата.
-которые могут быть переданы для дальнейшего использования- Газы распыляются с помощью интенсивного
уплотняющего средства и средства для рекуперации распыления смолы с помощью валика 54,
расположенного 85 из аммиака и легких каменноугольных смол. Подобно ролику 12, описанному ранее, такие
средства могут включать в себя прямой конденсатор, вращающийся, например, со скоростью 28, при которой
газы распыляются со скоростью 1000-1200 об/мин двигателем 55. Вода, из которой распыляется аммиачный
раствор и смола, попадает в горячие газы, а легкие масла отводятся в декантер, где происходит интенсивное
распыление, которое удаляет смолы, а затем разделяет их на аммиачный резервуар 30 и резервуар для
хранения легких масел. Процесс может контролироваться таким образом, что смола перегоняется до
температуры плавления 31. Затем газы могут пройти через отверстие с температурой около 40°C. Вытяжной
вентилятор Тепти 32 обычным способом извлекается при 56 и может быть гранулирован для регенерации
аммиака и обычного и извлеченного в резервуар для хранения смолы 95 коксовых легких масел. 57 способом,
аналогичным описанному в соединении с предыдущими рисунками. Нагретая смола из трубчатого змеевика
24.
Горячие обогащенные газы выходят из теплообменника 21. Через трубу 33 они поступают в паровой бокс 34 и
проходят через отстойную камеру 58, где легкие компоненты – частицы смолы, содержащиеся в газах,
которые испарились в змеевике, – удаляются под действием силы тяжести, а очищенные горячие
обогащенные газы проходят через основной змеевик 59 в теплообменник 60. Впускной коллектор, трубы,
коллектор 4, змеевик, дальнейшее испарение 51, перегонный аппарат, отстойная камера и 1O, вызванное
преобразованием части основного 59, сильно изолированы, как показано, от явной теплоты смолы до скрытой
теплоты при 61.
испарение в парах. Явная теплота газа и паров, а также летучие компоненты отводятся при температуре 35°C,
а скрытая теплота паров, поступающих в теплообменник 60, используется при температуре 36°C. Пары,
выделяющиеся, по меньшей мере частично, при нагревании смолы, которая образуется в паровой камере 34,
вступают с ней в косвенный контакт.
через главный 37 к подходящему конденсатору. Смола может нагреваться в один этап или, как показано на
чертежах, в виде двухступенчатого прямого конденсатора для смолы. Можно использовать нагреватель на
основе сконденсированного масла. Эта двухступенчатая система 11i5 от конденсатора 38, сливаемого в
водонагреватель, включает в себя тепловые соединительные элементы, а также резервуар для хранения
легкого масла 41, 60 и 62. Смола поступает в теплообменник 62, как показано на рисунке 43, чтобы
предотвратить потери тепла от сильно нагретой смолы, выходящей из теплообменника 64, а затем через
трубу теплообменника 6,5, так что максимальная дистилляция смолы может происходить в теплообменнике
60. Горячие газы поступают в теплообменник 60 из паровой камеры и проходят через эту версию
теплообменника, а также через основной теплообменник недистиллированного остатка, который отводится из
паровой камеры через основной теплообменник 67. Газы проходят через отверстие Линия 35. - она
подвешивается в направлении, которое в буровых установках. -4-6 показывают модифицированную схему - в
целом - она противоточная по отношению к потоку j ment, в котором -горячие - газы коксовой печи - смола.
Температура в трубе 73 будет несколько ниже, но достаточно высокой для отгонки низкокипящих компонентов
из смолы в паровой камере с целью получения смолы, например, с температурой плавления 11°F или выше,
например, от 14 до 50°F или выше, в зависимости от скорости потока смолы и поддержания вакуума в
паровой камере. 7 Тяжелые и легкие масла будут конденсированы.
из обогащенных газов, выходящих из перегонного куба 52 в теплообменниках 60 и 62, их можно собрать
вместе, чтобы получить общий чистый нефтяной конденсат, или же их можно собрать по отдельности, чтобы
получить отдельные чистые нефтяные фракции. Пары, выходящие из паровой камеры 74, конденсируются в
косвенном конденсаторе 75 и образуют легкий масляный дистиллят, который собирается в 81. 85 Таким
образом, тепло горячих газов коксовой печи используется для работы двух систем дистилляции: одна —
путем прямого контакта со смолой в перегонном кубе 52, а другая — путем непрямого контакта между смолой
и горячими обогащенными газами из перегонного куба 52 в теплообменниках 60 и 62. Дистилляты собираются
отдельно, и получаются отдельные продукты из битума.
Ранее предлагалось перегонять смолу и т. д. в перегонном аппарате с внешним подогревом, в который
подаются пар и газы для удаления паров, при этом смола предварительно нагревается путем косвенного
контакта с газами и парами. Мы осведомлены о нашей предыдущей спецификации № 38796129 и не
претендуем ни на какие права, заявленные в ней.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_346754.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=346754&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB346754A
[]
- MrT.,-'., ',.
-', СПЕЦИФИКАЦИЯ CZ С ИЗМЕНЕНИЯМИ.
Внесены поправки в соответствии с решением Главного инспектора, действующего от имени Генерального
контролера, от 27 октября 1931 года.
ПАТЕН», 11Дата подачи заявки PiIATO., январь. 10, 1930. № 988/30.
Полное письмо:, сентябрь. 9,17930.
346,754 q B-, g> ', %Complete Принято: 10 апреля 1931 г.
1&
-g-,"ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся нанесения опознавательных знаков на фотопленку.
Мы, компания ELECTRtICAL li',sBAnIcH PnoducTrS, расположенная по адресу: 195, Бродвей, Нью-Йорк, штат
Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, корпорация, организованная в соответствии с законами штата
Делавэр, Соединенные Штаты Америки, Джеймс Уильям Альфлер, проживающий по адресу: 22, Кроулиурст
Роуд, Брикстон, Лондон, Юго-Западная Англия, Стэнли Сильвестр Александр Ватринс, проживающий по
адресу: 13, 10) Нью-Гарденс Роуд, Кью-Гарденс, Суррей, Англия, Land GEor'nv AnntoL (iRAFT0.
X. Симрсокс, проживающий по адресу: Миллтон Млэншнс, 20, Квинс Клаб Гарденс, Лондон, SV. 14, Англия,
все британские подданные, настоящим постановляет, что характер данного изобретения заключается в
следующем:
1 Данное изобретение относится к нанесению маркировки на фотопленку, например, на пленку, используемую
в кинопроекторах, звукозаписывающую пленку и тому подобное.
При изготовлении таких кинопленок часто бывает желательно нанести на них определенные метки или
обозначения, с помощью которых впоследствии можно будет идентифицировать конкретные точки
кинопленки. В частности, в случае звукозаписей необходимо указывать такие регистрационные метки,
поскольку звукозапись, как правило, не обладает характеристиками, по которым можно было бы
идентифицировать какой-либо конкретный фрагмент при осмотре. Ранее предлагалось наносить такие
регистрационные или указательные метки на фотопленку путем прокалывания пленки во время экспозиции
для обеспечения записи или непосредственно после любой конкретной экспозиции или нескольких
экспозиций, пока пленка находится в записывающем устройстве или камере, далее именуемой камерой.
«Однако эта операция устраняет возражение, что проборы пленки остаются в камере и могут вызвать помехи
[Цене 1/-] при работе с камерой, и в любой ситуации, когда она может быть немедленно удалена из камеры,
это также является tnle piaclice, ILLieIilgia piioiugrapiiy, чтобы произвести, bucii знак регибирования или
inaiicaLinig, сделанный Ильгатом; конец сцены или сцены на плитке, выполненный mneanis of.1le обычным
tahang ins ana sn-utter, одним или несколькими pnioLograpiis или блардом с легендой.
Согласно настоящему изобретению, фотофиксация или индикация наносится на пленку либо до, во время,
либо непосредственно после экспонирования пленки, пока она находится в камере, с помощью
вспомогательного экспонирующего устройства, отличного от того, с помощью которого осуществляется
запись, расположенного внутри или на камере. Иными словами, «дополнительная камера связана с основной
камерой и может использоваться для записи на пленку». Регистрационные метки, создаваемые этой
вспомогательной камерой, могут располагаться на полях или в записи фильма, или в любой другой желаемой
точке на ней. При одновременной записи звука и изображения на отдельные пленки, метки совмещения могут
быть нанесены в соответствующих местах как на кинопленке, так и на звуковой пленке. Таким образом,
Соседние файлы в папке патенты