Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11004
.pdf
Кроме того, рециркуляция позволяет удерживать больше угля в окислительной камере и, таким образом,
обеспечивает увеличение массы угля, подающего тепло, что позволяет снизить количество дымовых газов,
необходимых для полного окисления. Снижение потока дымовых газов увеличивает время нахождения угля в
окислительной камере и дополнительно усиливает окислительное действие.
Принцип отделения угля от дымовых газов и его рециркуляции имеет неоценимое значение для уменьшения
размеров окислительной камеры и, соответственно, минимизации поверхностных тепловых потерь. –
Увеличение времени процесса за счет увеличения размеров окислительной камеры создает трудности только
в том случае, если не применяется рециркуляция.
Время нахождения угля в окислительной камере пропорционально времени присутствия газа при прочих
равных условиях. Следовательно, однократная рециркуляция всего угля эквивалентна удвоению размера
окислительной камеры.
Опубликованные результаты испытаний показывают, что скорость окисления не снижается до тех пор, пока не
будут разрушены свойства слеживания. Поэтому, если часть частиц угля проходит в карбонизатор только
один раз через окислительную камеру, это не является нежелательным, поскольку другие частицы могут
рециркулировать чаще, чем в среднем, и пропорционально окисляться.
Данная конструкция аппарата также обеспечивает сбор массы, аналогичной той, которая собирается в
сепараторе в описанной ранее форме. В конце процесса окисления мельчайшие частицы объединяются с
более крупными частицами или прикрепляются к ним, образуя на них покрытие. После сбора в виде массы в
состоянии покоя на дне окислительной камеры и последующей подачи в карбонизатор поддерживаются
необходимые условия для обеспечения неслипания W0-слоев в массе в целом.
Окислительная обработка.
Для успешного разрушения спекающих свойств угля необходимо соблюдение следующих условий:
i5 1. Температура должна быть достаточной.
2.
Продолжительность лечения должна быть достаточной.
3.
Необходимо наличие достаточного количества кислорода.
4.
Кислород должен быть тщательно соединен с углем.
Температура значительно ускоряет этот процесс (70%).
Общеизвестно, что выветривание угля снижает его спекаемость.
Однако для полного разрушения корки большинства коксующихся углей класса C75 необходимы годы
воздействия.
Большинство химических реакций удваиваются при каждом повышении температуры на 10 °C, что объясняет
эффективность описанного здесь окислителя.
Температура смеси угля и дымовых газов обычно регулируется немного ниже начальной температуры
дистилляции перерабатываемого угля. Для большинства углей эта температура колеблется от 500 до 700 °F.
Применяемая температура окисления может немного превышать начальную температуру дистилляции, чтобы
намеренно пожертвовать выходом побочных продуктов в пользу более тщательного окисления: поскольку
испытания показали, что увеличение степени окисления снижает выход смолы и увеличивает выход газа, в
некоторых случаях может быть желательным тщательное окисление при высоких температурах.
Благодаря этому изобретению окислитель служит предварительным нагревателем для карбонизатора,
эффективно нагревая уголь почти до температуры дистилляции и тем самым значительно уменьшая размер
нагревательных тарелок и потребление тепла в карбонизаторе. В описанном последнем варианте любая
желаемая температура может быть достигнута в окислительной камере путем соответствующего
пропорционирования горячих и более холодных дымовых газов.
Некоторое термическое воздействие происходит из-за окисления 105 в окислительной камере, что приводит к
уменьшению количества используемых горячих газов.
Активное перемешивание угля и газов способствует поддержанию равномерной температуры в
окислительной камере. 110 Время контакта угля с кислородом, достигаемое в окислительной камере
циклонного типа, достаточно для получения хороших результатов, поскольку частицы угля движутся
относительно медленно к стенкам и вниз к питателю. Таким образом, уголь концентрируется, и вес угля в
окислительной камере в любой момент времени будет значительно превышать вес чистого газа и угля без
такой концентрации. Этот принцип концентрации значительно уменьшает необходимый размер
окислительной камеры. Такая концентрация угля в окислительной камере особенно характерна для более
мелких частиц, поскольку они перемещаются к стенкам с наибольшей скоростью.
Как указывалось выше, опыт показал, что более крупные частицы измельченного топлива практически
невозможно полностью окислить, и что 130 41r,5; 355 417,F255 для предотвращения слипания смеси
необходимо полностью окислить только мелкие частицы. Таким образом, окислительная камера, которая
удерживала бы крупные частицы за счет ускорения процесса осаждения мелких, была бы менее
эффективной. Мелкие неслипающиеся частицы, окружающие или покрывающие неслипающиеся крупные
частицы, предотвращают слипание всей массы и позволяют поддерживать ее в проверенном состоянии на
протяжении всего процесса карбонизации.
Предпочтительное окисление только мелких фракций позволяет при желании получить относительно высокий
выход смолы или масла. Известно, что окисление угля снижает выход смолы, хотя и увеличивает выход газа.
В ситуациях, когда смола или нефть ценнее газа, эта особая способность сохранять твердые частицы, не
образуя слеживающих частиц, путем окисления лишь части всего угля, имеет большое значение.
В экспериментах с некоторыми видами угля показано, что, хотя окисление увеличивает выход газа за счет
уменьшения выхода смолы и масла, суммарное количество тепловых единиц в этих двух продуктах
уменьшается. Когда смола и газ одинаково ценны, желательно устранить слеживающие свойства с
минимальным окислением. Это становится возможным благодаря процессу, описанному в данном
изобретении.
Выбирая более крупные окислительные камеры циклонного типа или увеличивая рециркуляцию угля, можно
увеличить время пребывания крупных и мелких частиц в окислительной атмосфере, что позволит получить
более высокий выход газа при карбонизации. Увеличение диаметра входной трубы дымовых газов снижает
скорость вращения газа в окислительной камере и уменьшает центробежную силу, что приводит к
замедлению движения угля к стенкам и, следовательно, увеличивает время окисления.
Данное изобретение предусматривает использование всех типов окислительных камер и сепараторов при
условии, что они соответствуют вышеуказанным требованиям. Важно, чтобы не было плоских поверхностей,
на которых может скапливаться уголь, и чтобы сепараторы имели достаточно высокую эффективность, чтобы
слишком большой процент угля не обходил карбонизатор.
Хотя теплотворная способность угля, минувшего обмолот, может сохраняться в печи, высокая эффективность
разделения крайне желательна, поскольку наиболее тщательно окисленные и наиболее неслеживающиеся
частицы, мелкие фракции, в противном случае теряются в печи.
Оптимальная температура окисления (от -60°C) будет зависеть от свойств используемого угля,
препятствующих спеканию, желаемой степени окисления для увеличения выхода газа или нефти, а также от
необходимого количества предварительного нагрева. Обычно диапазон составляет от 500 градусов. Фар.
-65 и 700 градусов. Фар, хотя необычные условия могут потребовать большего или меньшего. Для снижения
инвестиционных затрат на окислительную камеру и карбонизатор может оказаться желательным
использование температур, выше которых происходит небольшая потеря летучих веществ. Окислительная
камера является гораздо более эффективным нагревателем, чем карбонизатор, и потери летучих веществ,
как правило, в основном представляют собой воду. Потери тепловых единиц отсутствуют, поскольку отходы
сжигаются в печи №75.
Окисление дымовыми газами, как показано в данном описании, желательно, поскольку высокая
эффективность окисления позволяет завершить реакции с использованием на 80% меньшего количества
необходимого кислорода, чем в обычном воздухе. Дымовые газы предотвращают возможность взрыва,
поскольку скорость самопроизвольного нагрева в смесях с низким содержанием кислорода слишком низка,
чтобы вызвать внезапное повышение давления. Горячие дымовые газы проще всего получить на
электростанции, и, по сути, если их тепло может быть поглощено другим оборудованием, помимо
существующих котлов, экономайзеров или воздухонагревателей, общая эффективность станции повышается.
Данное изобретение предусматривает рециркуляцию дымовых газов, которая сама по себе обычно не
является более эффективной, но поскольку в данном случае она снижает нагрузку на котел, она повышает
эффективность поглощения тепла.
В случаях, когда дымовые газы и транспортный воздух для пылеугольного топлива не содержат достаточного
количества кислорода, можно добавить комнатный воздух или предварительно нагретый воздух, как описано
выше. Если требуется только нагретый воздух или другие газы, план не исключает их использования. Этот тип
окислительной камеры может использоваться с различными типами карбонизаторов, или же для каждого
карбонизатора может использоваться одна или несколько окислительных камер, в зависимости от длины
бункера карбонизатора и, как следствие, выравнивания угля над плитами карбонизатора. Небольшие
сепараторы механически эффективнее больших, хотя последние стоят дешевле, занимают меньше места и
имеют меньшие тепловые потери.
Конструкция карбонизатора показана на рисунках 1, 9 и 3.
Карбонизатор 21 выполнен в виде прямоугольного контейнера с нижней сужающейся частью 211. Внутри
нижней части основного корпуса расположен карбонизационный аппарат. Указанное устройство для
карбонизации 20 включает в себя множество нагревательных элементов 29 из листового металла, имеющих
форму конверта, как это наиболее наглядно показано на рис. 2 и 3. В контейнер 21 из коллектора дымовых
газов 125 12 поступает множество входных труб дымовых газов 30. Концевая часть нагревательного элемента
29 открывается в каждую из труб, так что дымовые газы будут подаваться в нагревательные элементы 29,
имеющие форму оболочки. 130 air i A i 1 1 i 1, j j I1 1 t i 417,555 Противоположные концы нагревательных
элементов открываются в трубы 31 для отвода дымовых газов, расположенные на противоположной стороне
контейнера 21, и указанные трубы 31 выступают вверх из контейнера и отводят газы в коллектор 25, от
которого отходит труба 26, которая направляет газы обратно в топку котла. Перегородки 32 и 33 расположены
внутри нагревательных элементов i0, имеющих форму оболочки, и обеспечивают поток газов через них, как
показано стрелками на рис. 2.
Внутри контейнера 21, являющегося частью аппарата для карбонизации, также находятся вертикальные
трубы 34 для отвода угольного газа, которые перфорированы и покрыты мелкоячеистой сеткой по всей своей
длине. Нижние концевые участки указанных труб 34 соединяются с горизонтальными коллекторами 35 для
угольного газа, которые, в свою очередь, отводят газ в коллектор 36, выходящий наружу контейнера 21.
Обращаясь к рис. 1, видно, что от трубы 45 отходят ответвления 20 для пылеугольного угля, при этом верхнее
ответвление 20 ведет к окислительной камере, а нижнее – к бункерной части карбонизатора 21.
Обычно нижний клапан 22 закрыт, поэтому весь измельченный уголь направляется в окислительную камеру и
обрабатывается там, прежде чем попасть в бункер 21. Это происходит во время обычных операций
дистилляции. Однако, если по какой-либо причине дистилляционный аппарат неисправен, то верхний клапан
22 закрывается, а нижний клапан 22 открывается, в результате чего необработанный измельченный уголь
направляется непосредственно в указанный бункер или контейнер 21.
В этом случае на пластины карбонизатора не воздействует тепло, и работа аппарата аналогична той, что
используется в подобных аппаратах, не имеющих встроенного дистилляционного оборудования.
Угольный газ образуется из угля между нагревательными элементами 29 и поступает горизонтально в
отводные газопроводы 34 с фильтрами. Измельчённый уголь обеспечивает прохождение значительного
потока газа, особенно вверх, а слой угля над зарешеченными открытыми концами газоотводных труб
эффективно изолирует его от парового пространства над ним.
Всасывание вытяжного вентилятора, расположенного, как показано на рис. 2 (37), воздействующего на
газоотводные трубы, или небольшое давление пара над углем внутри контейнера 21, подаваемое в него
через паровое соединение 46, поддерживает тенденцию потока газа к нисходящему направлению. Угольный
газ, отводимый через коллектор 36, охлаждается и собирается в любом стандартном для этой цели аппарате
(не показан), а смолы и масла конденсируются.
После карбонизации в элементе 21 образовавшийся полукокс, все еще в измельченном виде, самотеком
проходит через нижнюю коническую часть 211 контейнера к подходящему угольному питателю 38, который
приводится в движение от подходящего источника энергии (не показан) с помощью ремня 39 или иным
способом. 7 Угольный питатель подает полукокс в нижнее вертикальное трубчатое соединение 27, откуда он
поступает непосредственно в топку котла, и вместе с поданным коксом газ, проходящий по трубе 75 26, также
поступает в топку котла. Введенный полукокс имеет температуру около 1000 градусов по Фаренгейту, что
компенсирует его пониженное содержание летучих веществ, способствуя сгоранию при температуре 8°C, и
сжигается он как необработанный уголь. Тепло, выделяемое при сжигании указанного топлива, кипятит воду
внутри элемента котла 40, расположенного над топкой, а пар отводится через трубу 41 для привода любого
необходимого оборудования.
Конструкция карбонатора показана на рисунках 6, 7 и 8.
Данная форма карбонизатора включает в себя контейнер 65, имеющий практически ту же форму, что и
описанный ранее аппарат, включая нагревательные элементы, имеющие практически тот же характер, но
отличающиеся средствами и механизмами для отвода летучих газов, дистиллированных из угля. Верхняя
часть контейнера снабжена вертикальными стенками, а его основание имеет сужающиеся стенки 101, как
показано на рисунке 6. В точке, расположенной посередине высоты контейнера 100, находится множество
нагревательных элементов 102, расположенных на некотором расстоянии друг от друга и образующих
щелевидные пространства, между которыми нагревательные элементы являются полыми и в целом имеют
конструкцию, описанную ранее. 10 Предпочтительно, чтобы они были снабжены внутренними перегородками
103, обеспечивающими! окольный путь для проходящих через него нагревающих газов. Нагревательные газы
поступают в каждый элемент через входной патрубок itO 104, в который поступают горячие дымовые газы из
коллектора 105, поступающие из трубы 82, расположенной рядом с камерой сгорания печи, как описано
ранее.
На противоположной стороне элементов в верхней части газы отводятся по трубам 106, которые ведут к
коллектору 107, сообщающемуся с трубой 68, ведущей к вытяжному вентилятору 69.
Кроме того, нагревательные элементы могут быть снабжены ребрами 120, выступающими вбок от плоских
поверхностей пластины:
их, которые предпочтительно выполнены из тонких стальных полос, идущих вертикально и перпендикулярно
поверхностям нагревательных пластин.
Эти пластины могут располагаться с большими интервалами для повышения эффективности теплопередачи.
На практике установлено, что теплопередача со стороны дымовых газов значительно более благоприятна,
чем со стороны угля, поэтому расширение поверхности со стороны угля является желательным.
Ребра представляют собой способ сокращения расстояния, на которое необходимо передавать тепло через
уголь. При таком способе строительства они выступают в уголь и соприкасаются с ним с обеих сторон, а
благодаря своей тонкости практически не препятствуют прохождению угля вниз. Использование таких ребер
повышает эффективность нагревателя, поскольку установлено, что теплопроводность через ребра примерно
в 250 раз выше, чем теплопроводность через измельченный уголь.
Следует отметить, что вытяжной вентилятор 69 также отводит газы из окислительной камеры и карбонизатора
через трубу 68, после чего весь газ отводится через трубу 108 в коллектор 109, а оттуда через трубу 110 в
трубу 111 для подачи коксовой пыли. Трубопровод подачи коксовой пыли 111 выводит ее непосредственно в
камеру сгорания печи, где коксовая пыль сжигается в качестве топлива для нагрева. Коксовая пыль удаляется
со дна емкости для карбонизации любым подходящим способом, например, с помощью шнекового конвейера
112, приводимого в действие шкивом 113, вращающимся от любого подходящего источника энергии (не
показан). В данной модификации изобретения может быть предусмотрен пароперегреватель, включающий
одну или несколько труб горячего газа 114, проходящих через верхнюю часть пространства в карбонизаторе и
соединяющихся с трубой дымовых газов 82 на входных концах и трубой дымовых газов 68 на выходных
концах, благодаря чему горячие дымовые газы могут циркулировать через него при температуре,
приблизительно равной температуре газа, поступающего в нагревательные элементы карбонизатора.
Это устройство может использоваться, а может и не использоваться описанным способом, но его функция
заключается в предотвращении конденсации смолы и масла на стенках карбонизатора над угольным
пространством, а также, при необходимости, в оказании крекингового воздействия на летучие газы
дистилляции для целей, описанных ниже.
В данном варианте изобретения дистилляционные газы отводятся сверху через выходную трубу 115,
ведущую к коллектору 116, который направляет газы в соответствующее очистное и конденсационное
оборудование, после чего отделенные компоненты могут быть извлечены и сохранены обычным способом.
Что касается конструкции, важно отметить, что контейнер для карбонизации шин предназначен для
постоянного заполнения окисленным измельченным углем до точки, приблизительно соответствующей линии
117 на рисунке 6. Как уже упоминалось ранее в связи с операцией по сбору, измельченный уголь
накапливается в виде массы, свободной от возмущающих сил или перемещений, которые могли бы
способствовать разделению мелких и крупных частиц. Для характеристики этого состояния угля здесь
используется термин «статическая масса», хотя следует понимать, что масса может свободно перемещаться
вниз под действием силы тяжести по мере карбонизации.
-Пластинчатые нагревательные элементы расположены вертикально, что позволяет угольу свободно
перемещаться вниз со скоростью g3, определяемой скоростью извлечения угля снизу шнековым конвейером
112.
Важным аспектом процесса карбонизации является обеспечение того, чтобы окисленный измельченный уголь
со временем приобрел форму массы при обработке карбонизирующим составом, что исключает любую
склонность к оседанию.
Благодаря такой обработке уголь после окисления описанным выше способом ведет себя как полностью
окисленная масса и, таким образом, продолжает существовать в измельченном виде, проходит вниз через
карбонизатор, не слипаясь, и, наконец, извлекается в виде 95%-ной коксовой пыли.
Под воздействием шнекового конвейера коксовая пыль легко подается через топливный вход 111 в камеру
сгорания печи. Введение отработанных дымовых газов в приемную трубу 111, как показано здесь, не является
обязательным для данного изобретения, однако установлено, что это способствует транспортировке и
обеспечивает подачу топлива в камеру сгорания 105 желаемым образом.
Возвращая дымовые газы, все частицы топлива, которые могли остаться во взвешенном состоянии в газах,
отводимых из окислительной камеры, возвращаются в печь, что приводит к сохранению их теплотворной
способности.
РАБОТА CARBOXtIZR.
В процессе эксплуатации, когда устройство для обработки угля, описанное в данном изобретении,
используется в соединении с печью, контейнер для карбонизации может представлять собой существующую
конструкцию или быть изготовлен специально для данного процесса. Контейнеры можно использовать
взаимозаменяемо для необработанного и окисленного угля Т20, поскольку при правильном обращении
переход от одного вида угля к другому может быть осуществлен без нарушения работы котла.
Если карбонизатор работает и кокс 125 подается в печь, переход на подачу необработанного угля может быть
осуществлен путем постепенного охлаждения пластин карбонизатора, а затем прекращения подачи
окисленного угля в контейнер и включения подачи необработанного угля. Если же кокс не работает и
используемый материал... Окисление необработанного угля, подаваемого в печь, происходит при низкой
концентрации стали из-за низкого содержания кислорода. При переходе на подачу коксовой пыли в дымовые
газы и угольный газ могут содержаться значительные количества пыли.
Изготовлено путем включения подачи окисленного угля, а также применения ребер к пластинчатым
поверхностям, как описано выше, и когда необработанный уголь достиг уровня ниже рабочей температуры,
поскольку в случае нагревательных элементов измельчителя все ребра параллельны, и дымовые газы могут
быть включены, а слои угля нагреты до рабочей температуры. Расстояние теплопередачи через
измельчитель равномерный. При использовании 75 медленных колебаний температуры угля, расположенных
радиально на трубах на этом расстоянии, окислительная камера и элиминация сильно меняются и вызывают
неэффективную передачу тепла от пластин карбонизатора. Поскольку прочность этих ребер не может
выдержать никакой температуры угля, они могут быть изготовлены из менее дорогостоящего материала, чем
нагревательные плиты. Исключительные требования к контейнеру.
должны иметь достаточный размер для установки. Медленный нагрев угля в карбонизаторе, наличие
адекватных нагревательных поверхностей и правильная конструкция, позволяющая обеспечить достаточно
равномерное спекание. Общеизвестно, что мимо этих нагревательных поверхностей. Необходимость
быстрого нагрева повышает степень теплоизоляции до 85%, что очевидно. -происходит слипание. В обычном
случае, когда используются нагревательные поверхности в карбонизаторе высотой приблизительно четыре
фута, они могут принимать любую форму, соответствующую их эффективной работе, и для карбонизации угля
требуется умеренный нагрев.
стоимость и надлежащее техническое обслуживание. Как показано на рисунке 6, непрерывное движение вниз
пластин в форме 90°, образующих оболочку, сохраняет статическую массу на протяжении всего процесса
карбонизации, через которую могут проходить нагревающие газы, что дополнительно снижает тенденцию к
слипанию. Предпочтительнее использовать трубки или другие типы трубок.
Могут быть использованы нагревательные поверхности. Прохождение угольного газа вверх через
нагревательные пластины из углеродистой стали, нержавеющей стали или других материалов, устойчивых к
карбонизации, является дополнительным способом предотвращения слипания и равномерного потока угля,
предотвращающим его разрушение под воздействием высоких температур. Этот способ может быть
использован. Углеродистая сталь обеспечивает поток газа, предотвращает механическую упаковку и
нагревает коксовую пыль до температуры 1000 градусов по Фаренгейту. Использование очень текучей смеси с
низкой плотностью может расширить предел до 1500 градусов по Фаренгейту для угольного газа и угля.
Тщательно аэрированный пылевидный уголь весит приблизительно 35 фунтов на кубический фут, однако это
важное требование для его нагрева. Эффективная теплопередача является наиболее важным требованием
при нанесении маркировки на поверхность контейнера, в котором он хранится. Небольшое расстояние
передачи тепла от угля позволяет снизить удельную теплоемкость нагревательных поверхностей к центру
объема угля до такой степени, что нагревается 5,5 фунтов на кубический фут. Это имеет большое значение,
поскольку происходит увеличение плотности.
Когда измельченный уголь, упакованный с такой высокой плотностью, является очень плохим проводником
тепла, он обладает высокой теплопроводностью. Приблизительное противотоковое движение дымовых газов,
практически самоподдерживающееся в вертикальной трубе, также важно для газа и угля, и его нисходящий
поток ненадежен. Максимальная эффективность. Однако нагрев поверхностного слоя угля весом 35 фунтов
на кубический фут не должен создавать чрезмерного сопротивления нисходящему потоку угля, и
предпочтительнее его текучесть. Эта особенность, обеспечивающая возможность поддержания
работоспособности, заключается в перемещении минимального объема измельченного угля в аэрированном
состоянии в контейнере, чтобы обеспечить максимальный поток через нагревательные элементы.
Максимальное время контакта для нагревательных элементов очень важно для успешного завершения
процесса. В настоящее время средняя мощность электростанции данного процесса.
На практике уголь падает в пылевидное топливо. В дополнение к вышеуказанным результатам, контейнеры
образуют со скоростью около одного фута, что обусловлено увеличением количества осадков в течение часа.
Было установлено, что благодаря обработке нагревательных поверхностей углегазом, проходящим через
уголь, его прочность на сжатие составляет 2,0 ед., а объемное смещение при карбонизации невелико, что
обеспечивает длительное время контакта. Это действие важно для достижения высокой прочности стали и
эффективного нагрева угольной массы. При высокой температуре концентрация углекислого газа очень
низкая, поэтому важно, чтобы нагревательные поверхности были защищены от воздействия углекислого газа.
25.
эффективной конструкции. С точки зрения теплопередачи и количества выделяемого тепла, это является
преимуществом. Каждый элемент нагревателя должен иметь более высокий модуль упругости сечения, чем
если бы он нагревался только за счет теплопроводности, что приводит к максимальным напряжениям,
вызывающим провисание нагревательных элементов, подобных оболочке. 13G 417;-555 Отделение угольной
пыли от угольного газа происходит путем оседания, поскольку восходящая скорость угольного газа
чрезвычайно низка.
Как показывает опыт, если окисленный уголь подается в карбонизатор без чрезмерного пылеобразования, то
угольный газ, отбираемый из верхней части угольного контейнера, оказывается исключительно чистым.
Если требуется получить смолу или масло в максимальном количестве и ценности, то это можно осуществить
с помощью данной конструкции, поскольку сразу после перегонки уголь попадает в зоны с невысокой
температурой. Не происходит растрескивания смолы или масла, что приводит к образованию некачественных
продуктов. Хотя уголь удерживается в газовом пространстве над углем в течение довольно значительного
периода времени, крекинг в этой точке минимален из-за существующей там температуры, если только не
используется перегреватель — для целей крекинга, как описано далее.
Высокотемпературный газ получают в результате этого процесса, потому что разбавление дымовыми газами
практически отсутствует, а также потому что отсутствует крекинг, ухудшающий теплотворную способность.
Если необходимо получить высокий выход газа за счет снижения выхода смолы, в верхней части контейнера в
пространстве для угольного газа можно установить перегревательные поверхности с целью частичного
крекинга паров смолы до газообразного состояния. Исследования показали, что воздействие паров смолы
температурой 1300 градусов по Фаренгейту в течение значительного периода времени может вдвое снизить
выход смолы и вдвое увеличить выход газа. Для этого процесса расщепления смолы важен элемент тинме, и
с этой точки зрения желательно использовать большое пространство в верхней части емкости для
карбонизации.
Эти поверхности с высоким нагревом также будут иметь преимущество в предотвращении конденсации смол
на стенках или верхней части контейнера, особенно при запуске и остановке.
Если из карбонизатора выбрасывается коксовая пыль, слишком горячая для подачи в существующее
оборудование, то для охлаждения горячего кокса можно использовать аналогичные поверхности, через
которые проходит холодный воздух, расположенные под карбонизатором. Тепло, содержащееся в
охлаждающем воздухе, можно сохранить, используя его для сжигания коксовой пыли в печи.
Следует понимать, что настоящее изобретение не ограничивается только показанными и описанными в
качестве иллюстрации устройствами, поскольку специалисты в данной области могут внести различные
изменения в рамках прилагаемых пунктов формулы изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_417556.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=417556&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB417556A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявки: январь. 22, 1934. № 2210/34. 417 Программа Meho Complete принята: октябрь. 8, 7934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ производства сложных эфиров альгиновой кислоты. Морские водоросли.
Я, Тадаши Года, проживающий по адресу: Банда, Хокотатемура, Косимагун, Окаямакен, Япония, подданный
Японии, проживающий по адресу: № 1529, Банда, Хокотатемура, Косимагун, Окаямакен, Япония, являюсь
гражданином Японии, и настоящим заявляю, что характер данного изобретения и способ его осуществления
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к производству сложных эфиров альгиновой кислоты из морских водорослей и
имеет своей целью получение дешевых заменителей нитроцеллюлозы и ацетилцеллюлозы.
В соответствии с данным изобретением, желеобразное вещество, содержащее большое количество
альгината, извлеченное из морских водорослей, после полного высыхания подвергается воздействию
смешанного раствора, состоящего из 400 частей серной кислоты с удельной плотностью 1,14 и 170 частей
азотной кислоты с удельной плотностью 1,15, смешанного раствора, состоящего из 2 частей серной кислоты с
удельной плотностью 1,14, 300 частей уксусного ангидрида и 1 части хлорида цинка, с целью получения
сложного эфира азотной кислоты или сложного эфира уксусной кислоты желеобразного вещества,
содержащего большое количество альгината.
Указанное желеобразное вещество предпочтительно может быть получено следующим образом: пропорции
указаны по весу.
Части ламинарии промывают водой и погружают в раствор, состоящий из 15 частей карбоната натрия, 1 части
фосфата натрия, 2 частей сульфита натрия, 17 частей 20% раствора аммиака и 500 частей воды, и оставляют
в этом растворе до тех пор, пока первоначальная форма не будет в значительной степени разрушена. Данный
продукт разбавляют соответствующим количеством воды (предпочтительно в количестве, в 5 раз
превышающем вес ламинарии, что сделает указанный продукт наиболее пригодным для вакуумной
фильтрации) и пропускают через вакуумный фильтр, получая прозрачный вязкий раствор. К указанному
раствору медленно добавляют смесь, состоящую из 1 части азотной кислоты с удельной плотностью 1,15 и 5
частей соляной кислоты с удельной плотностью 1,10, чтобы сделать его слегка кислым и выделить светлое
белое желеобразное вещество. Это вещество несколько раз промывают водой, затем растворяют в 5%-ном
растворе Prince i/-]:
Раствор аммиака доводит его до насыщения, наносят на простую стеклянную пластину и сушат при комнатной
температуре в течение 5 минут, в результате чего образуется прозрачный тонкий лист.
Теперь я приведу два примера моего изобретения.
ПРИМЕР Л. 60
В этом примере желеобразное вещество, содержащее большое количество альгината, извлеченного из бурых
водорослей, нитруется следующим образом:
Части этих сухих листов желеобразного вещества, содержащего альгинат, извлеченный из бурых водорослей,
помещают в смешанный раствор, состоящий из 400 частей серной кислоты с удельной плотностью 1,14 и
частей азотной кислоты с удельной плотностью 1,15, при этом раствор постоянно охлаждают. После
обработки в течение примерно 40 минут небольшое количество исследуемого материала отбирают для
определения его растворимости в ацетоне. Если растворимость значительна, весь материал вымывают в
холодную воду, осадок отделяют, промывают водой для удаления кислот, затем сушат в вакууме и хранят. 80
Полученный таким образом продукт представляет собой «сложный эфир азотной кислоты альгина» и
является более стабильным, чем нитроцеллюлоза. Данный продукт подходит для использования в
производстве целлулоида. 85 Пример II.
В этом примере желеобразное вещество, содержащее альгинат, извлеченный из бурых водорослей,
ацетилируется следующим образом: части сухих листов желеобразного вещества, содержащего альгинат,
медленно помещают в смешанный раствор, состоящий из 300 частей уксусного ангидрида, 2 частей серной
кислоты с удельной плотностью 1,14 и 1 части хлорида цинка, так медленно, чтобы во время операции не
выделялось тепло, при этом раствор постоянно перемешивается. Если вещество полностью растворилось,
берут небольшое количество исследуемого материала, чтобы определить, растворимо ли оно в хлороформе
100, и если растворимо, то добавляют еще 50 частей ледяной уксусной кислоты и оставляют примерно на 20
часов. Затем осажденное вещество отделяют, промывают водой для удаления содержащихся в нем кислот,
сушат в вакууме и хранят.
5A56 417,556 Продукт, полученный этим способом, представляет собой сложный эфир уксусной кислоты с
альгином и растворим в ацетоне и бензоле легче, чем ацетилцеллюлоза, а раствор имеет низкую вязкость.
Продукт, получаемый в результате процесса согласно данному изобретению, представляет собой сложный
эфир, который может сравниться с нитроцеллюлозой и ацетилцеллюлозой и имеет более низкую цену.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_417557.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=417557&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB417557A
[]
, ", ':', ' - ' tii' 'I!. 'd
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: январь. 26, 1934. № 2682/34. 4179557 Фотография слева: 31 мая 1934 года.
Завершено: октябрь. 8, 1934.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования и устройства для обработки клеем штифтов и подобных соединительных элементов.
Мы, Ральф Нибоун (британское гражданство) и Йелвертон Добарн, являемся биографиями. Компания
LIMITED (Британская компания), расположенная по адресу: West Float, 5Birkenhead, графство Честер,
настоящим заявляет, что данное изобретение имеет следующий характер:
Данное изобретение относится к способу крепления с помощью клея деревянных штифтов и подобных
соединительных элементов, но особенно штифтов, в гнездах просверленных отверстий в дереве, и особенно
в элементах деревянных дверей.
До настоящего времени при использовании штифтов в дверных конструкциях было принято закачивать
жидкий клей в просверленное отверстие в двери, а затем вставлять штифт.
Однако этот метод склеивания не является полностью удовлетворительным, поскольку клей распределяется
неполностью, что приводит к снижению прочности сцепления.
Настоящее изобретение направлено на устранение этого недостатка и предусматривает внутри ванны или
контейнера для жидкого клея подъемную и опускающуюся планку или подобный элемент, верхняя или
лицевая сторона которого снабжена расположенными на расстоянии друг от друга полукруглыми или почти
полукруглыми полостями или углублениями, а в верхней части каждого из указанных углублений расположен
уплотнительный элемент или деталь, состоящая, например, из...
из дерева, двух полосок кожи или другого подходящего гибкого материала.
При использовании указанная утопленная направляющая планка или подобный элемент поднимается и
выравнивается с траекторией штифта при его извлечении из обычного бункера для штифтов, и, проходя
через указанное углубление планки к гнезду двери или подобного элемента, к которому она должна быть
прикреплена, штифт получает клей, впитываемый полостью или углублением планки, и одновременно
верхняя часть штифта эффективно очищается указанным элементом направляющей планки, что гарантирует,
что поверхность штифта получит достаточное количество клея для образования надежного соединения в
гнезде.
Еще одним преимуществом описанного выше способа склеивания штифта является то, что при ввинчивании
штифта в гнездо излишки клея выдавливаются из устья или поверхности гнезда, окружающего штифт, и таким
образом способствуют соединению несущего штифт элемента с взаимодействующим элементом, который
принимает другой конец штифта.
Датировано 13 января 1934 года.
Джон Хиндли Уокер, Дейл-стрит, 139, Ливерпуль, и Хай-Лоборн, 12,5, Лондон, W.C. 1, представитель
заявителей.
Соседние файлы в папке патенты