Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10993
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_417757.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=417757&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB417757A
[]
Z4-
ПАТ 'ЕТ СЕИФТ --
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 29 апреля 1933 года.
417,757 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): февраль. 10, 1934. № 4457/34, }- 'gg g Полное
принятие: окт. 11, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в методах деструктивного гидрирования углеродистых материалов и в извлечении
масел из остатков указанных обработок.
Мы, компания INTERNATIONAL HYDROGENATION PATENTS Corpany Limited, зарегистрированная в
соответствии с законодательством Лихтенштейна, в городе Вадуц, Лихтенштейн (правообладатели компании
I. G. FARBENINDUSTRIE AKTIENGESELLSCHAFT, немецкой компании, расположенной во
Франкфурте-на-Майне, Германия), настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к усовершенствованиям в производстве ценных углеводородных
продуктов путем деструктивного гидрирования перегоняемых углеродсодержащих материалов, и, в частности,
к усовершенствованиям, приводящим к увеличению выхода, иногда сопровождающемуся улучшением
качества, масел из остатков, полученных в указанных процессах.
Уже известно, что центрифугированием можно отделить масло от осадка, полученного при деструктивном
гидрировании перегоняемых углеродсодержащих материалов, и в частности, твердых углеродсодержащих
материалов, таких как уголь всех разновидностей, на масло и твердые компоненты. При этом возникает
трудность, заключающаяся в том, что зачастую невозможно получить масло, полностью свободное от
твердых веществ, непрерывным способом, особенно при больших объемах производства.
Теперь мы обнаружили, что этого недостатка можно избежать, если остаток, содержащий масло, остающийся
после деструктивного гидрирования перегоняемых углеродсодержащих материалов, и в частности твердых
углеродсодержащих материалов, таких как уголь всех разновидностей, непрерывно центрифугировать
поэтапно, при необходимости, с добавлением разбавителей или рафинирующих добавок, таким образом,
чтобы масло, полученное на первом этапе, все еще содержало значительное количество, предпочтительно не
менее 2% по весу, твердых компонентов, которые отделяются от масла на втором этапе.
Выражение «непрерывное центрифугирование в несколько этапов» означает, что центрифуги вращаются без
перерыва, и материал, подлежащий центрифугированию, беспрепятственно переходит из одной центрифуги в
другую.
Для непрерывного осуществления процесса применяются центрифуги, например, дисковые центрифуги с
конической внутренней стенкой, благодаря которым твердые частицы, отбрасываемые к стенке барабана,
непрерывно удаляются из центрифуги с помощью шнековых конвейеров.
В качестве примеров разбавителей, которые могут быть смешаны с остатками деструктивного гидрирования,
подлежащими переработке, можно упомянуть тяжелую нефть, нефть средней плотности или низкокипящие
углеводороды, которые, если исходным материалом является уголь, выгодно получать из того же угля путем
гидрирования или низкотемпературной карбонизации. Разбавители могут быть смешаны с остатком в любой
пропорции, например, одна часть остатка по весу на 0,2–0,5 части разбавителя по весу, а затем поданы в
центрифугу. На первом этапе, например, остаток 75, содержащий от 15 до 25 процентов твердых
компонентов, который уже был смешан с разбавителем в количестве, в 0,2–0,5 раза превышающем его вес,
центрифугируют с большой производительностью таким образом, что получают масло 8, содержащее еще от
3 до 5 процентов твердых компонентов.
Затем на втором этапе, также с высокой производительностью, это масло полностью очищается от твердых
компонентов. Разделение на втором этапе может быть выполнено в дисковых центрифугах с конической
стенкой барабана, при этом остаток выводится через сопло в верхней части конуса.
Выгодно повторно использовать остаток g0, полученный на второй стадии, который содержит около 30
процентов твердых компонентов, на первой стадии для отделения масла, прилипшего к остатку.
Остаток, образовавшийся на первом этапе в значительных количествах и содержащий примерно от 45 до 55
процентов твердых компонентов, выгодно очищается от остаточных масляных примесей путем
низкотемпературной катализа с использованием поглощающих газов, таких как водяной пар, азот и тому
подобное, или другими методами, например, экстракцией.
Преимущество процесса заключается в том, что гидрогенизированный остаток угля может быть непрерывно
разделен в значительной степени на составляющие с помощью центрифуг, даже при большой
производительности в единицу времени.
Было установлено, что особенно выгодно, если остатки, подлежащие переработке в соответствии с
указанным процессом, получают путем деструктивного гидрирования угля, чтобы обеспечить твердым
частицам в остатке необходимые условия до центрифугирования для получения практически однородной и
мелкодисперсной фракции.
i5 Перед центрифугированием остаток можно смешать с твердыми веществами, например, с адсорбентами,
такими как угольная пыль, мелко измельченные фрагменты глины или подобные добавки для рафинирования.
При обработке остатков деструктивного гидрирования углеродистых материалов, в частности твердых
углеродистых материалов, таких как уголь всех разновидностей, путем центрифугирования, например,
описанным выше поэтапным способом, было установлено, что особенно выгодно проводить
центрифугирование при температуре остатков от 60 до 200 градусов Цельсия, а именно от 80 до 180 градусов
Цельсия в зависимости от вязкости остатка. На практике наилучшие результаты часто достигаются при
температурах от 1,380 до 150 градусов Цельсия. При многоступенчатом центрифугировании в соответствии с
настоящим изобретением, более высокие температуры могут применяться в центрифугах, в которых
обрабатываются остатки, более вязкие при обычной температуре, а более низкие температуры — в тех
центрифугах, в которых обрабатываются остатки, менее вязкие при нормальной температуре.
Предпочтительно, чтобы остатки, подлежащие центрифугированию и извлеченные из сепараторов, не
охлаждались, если их температура уже находится в указанном диапазоне, или охлаждались только до
температуры в пределах указанного диапазона.
Если остатки хранятся, может быть целесообразно поддерживать их температуру в указанном диапазоне и во
время хранения. Если остатки остыли ниже требуемой температуры охлаждения, их необходимо снова
нагреть. Для поддержания заданной температуры центрифуги должны быть хорошо изолированы от
теплопотерь и/или могут быть снабжены соответствующими средствами нагрева, например, электрическими
запорными устройствами или рубашкой, через которую в соответствии с требованиями может пропускаться
теплоноситель, такой как горячая вода, вода под давлением, пар, перегретый пар, горячее масло или
дифенилоксид. В соответствии с требованиями, нагревательные элементы могут работать непрерывно на
протяжении всего процесса или периодически. Работая в указанном температурном диапазоне, достигается
преимущество в том, что требуется меньшее количество разбавляющего масла, чем раньше, а в некоторых
случаях разбавляющее масло вообще не нужно использовать, в тех случаях, когда в противном случае его
пришлось бы добавлять.
В качестве исходных материалов, подлежащих деструктивному гидрированию в соответствии с настоящим
изобретением, в частности, рассматриваются твердые углеродистые материалы, такие как уголь всех
разновидностей, включая битуминозный уголь и лигнит, торф, сланцы, битуминозные пески и древесина, а
также остатки, полученные в результате деструктивного гидрирования жидких материалов, таких как смолы,
минеральные масла, продукты дистилляции, конверсии или экстракции, поскольку они содержат твердые
вещества, которые могут быть обработаны в соответствии с настоящим изобретением.
Обработка обычно проводится при температурах от 350 до 500 градусов Цельсия при обработке твердых
исходных материалов, которые предпочтительно смешивают с тяжелым маслом, полученным из
предыдущего этапа процесса, в виде суспензии или пасты. 5 Деструктивное гидрирование предпочтительно
проводить с использованием катализаторов. В качестве примеров катализаторов, которые могут быть
использованы, можно упомянуть металлы со второй по восьмую группу периодической системы, в частности,
с четвертой по восьмую группу, например, молибден, хром, вольфрам, уран, ванадий, марганец, рений, титан,
цирконий, олово, цинк, кадмий или алюминий, предпочтительно в виде их соединений или соединений железа
или кобальта, например, в виде оксидов, фосфатов, сульфидов или карбонатов. Таким образом, оксид цинка,
сульфид цинка, а также сульфид кобальта и сульфид железа, например, очень подходят. Также
галогенсодержащие соединения, например, йодид никеля или органические галогенсодержащие соединения,
могут применяться в качестве катализаторов, как по отдельности, так и в сочетании с вышеупомянутыми
металлами или соединениями металлов.
Катализаторы также могут быть нанесены на носители, например, активированный уголь, активированный
диоксид кремния, бурый уголь, мелкий кокс, отбеливающая глина, алюминий и тому подобное.
Обычно используется давление свыше 20 атмосфер, а как правило, предпочтительно свыше 50 атмосфер.
Однако, как правило, речь идет о давлениях около 100, 125, 200, 300, 500, а в некоторых случаях даже 1000
атмосфер.
Количество водорода, поддерживаемого в реакционном пространстве и связанных с ним частях, если таковые
имеются, значительно варьируется в зависимости от природы обрабатываемых исходных материалов или от
ожидаемого результата.
В целом, на тонну обработанного углеродсодержащего материала может быть использовано 500, 600, 1000,
2000 кубических метров или более водорода, измеренных при нормальных условиях температуры и
давления, а во многих случаях могут применяться количества до 3000, 4000 кубических метров или более.
Особенно выгодно проводить процесс путем непрерывного внесения свежего углеродсодержащего материала
в реакционный сосуд и непрерывного удаления из него продуктов. При необходимости можно использовать
несколько реакционных сосудов, в которых, при необходимости, можно поддерживать различные
температурные и/или барометрические условия, а также применять различные катализаторы. Достаточное
количество преобразованных продуктов реакции может быть удалено за любой из реакционных сосудов.
Материалы, которые не вступили в достаточную реакцию, могут быть переработаны или обработаны в
дополнительном реакционном сосуде.
В качестве газов для реакции могут использоваться только водород или смеси, содержащие водород,
например, смесь водорода с азотом или водяным газом, или водород, смешанный с диоксидом углерода,
сероводородом, водяным паром, метаном или другими углеводородами. Или же водород может
образовываться в реакционной камере в результате взаимодействия воды с мелкодисперсным железом,
углем, монооксидом углерода, углеводородами или подобными веществами.
Следующий пример дополнительно проиллюстрирует, как изобретение может быть реализовано на практике,
но следует понимать, что изобретение не ограничивается указанным примером.
ПРИМЕР.
Остаток, полученный в результате деструктивного гидрирования бурого угля, содержащий 10% твердых
компонентов, в основном состоящих из золы, и 75% тяжелого масла, кипящего при температуре выше 350
градусов Цельсия, смешивают с 25% тяжелого масла, кипящего при температуре выше 350 градусов Цельсия,
полученного из того же угля путем деструктивного гидрирования, и центрифугируют при 140°C в дисковой
центрифуге, из которой интрафильтрационный остаток выводится через форсунки, установленные в стенке
барабана. При производительности 3000 литров в час получают 1040 частей остатка, состоящего на 50
процентов из твердых компонентов, и 1960 частей центрифугированного масла, содержащего 4,2 процента
твердых веществ. Отцентрифугированное масло подвергается центрифугированию на втором этапе с
производительностью 4000 литров в час, в результате чего получают 3400 частей чистого масла, полностью
очищенного от твердых веществ, и 600 частей центрифужного остатка, содержащего 30 процентов твердых
компонентов. Этот центрифужный остаток снова подается на первую стадию, тогда как центрифужный остаток
с первой стадии подвергается низкотемпературной карбонизации с использованием водяного пара при
температуре 500 градусов Цельсия.
Таким образом, удается получить 9,5 процента масла, содержащегося в центрифужном остатке после первой
стадии. 75 Однако, если деструктивный остаток гидрогенизации центрифугируется только в один этап, то
производительность не может превышать 1500 литров в час, чтобы одновременно получить чистое масло и
концентрированный остаток твердых компонентов, который, однако, содержит больше масла, чем в
вышеупомянутом случае.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_417758.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=417758&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB417758A
[]
Полная спецификация. Усовершенствования, относящиеся к разделу «Жидкости и оборудование» или
связанные с ним.
Мы, компания FOSTER WHEELER, LIMITED, расположенная по адресу: Aldwych House, Aldwych, London, W.C.
2, британская компания, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к
нагревателям и, в частности, к трубчатым дистилляторам для нагрева жидкостей, таких как нефть,
растительные масла и тому подобное.
Основная цель изобретения — обеспечить нагрев жидкостей до желаемых температур с точным и гибким
контролем температуры, что достигается путем обеспечения потока нагреваемой жидкости в нескольких
замкнутых потоках через одну зону нагрева и независимого регулирования количества тепла, поглощаемого
каждым из потоков.
Жидкость подвергается воздействию тепла от ряда потоков продуктов сгорания, протекающих через зону
поглощения тепла, при этом потоки продуктов сгорания регулируются либо по объему, либо по направлению,
либо и по обоим параметрам, чтобы тем самым контролировать количество тепла, поглощаемого каждым
потоком жидкости при прохождении через зону поглощения тепла. Жидкость, проходящая через зону
поглощения тепла, предпочтительно, но не обязательно, подвергается преимущественно лучистому теплу, и
жидкость перед ее введением в указанную зону нагрева может быть предварительно нагрета до любой
желаемой степени продуктами сгорания, выходящими из указанной зоны нагрева, или иным способом.
На прилагаемых чертежах фиг. 1 представляет собой поперечный разрез трубки, в которой по-прежнему
реализуется настоящее изобретение. Разрез выполнен приблизительно по линии 1-1 на фиг.
2
; Рис. 2 представляет собой продольный разрез, выполненный практически по пунктирной линии 2-2 на рис. 1 ;
Рис. 3 представляет собой поперечный разрез, выполненный по линии 3-3 на рис. 1; рис. 4 представляет
собой поперечный разрез, выполненный в основном по линии 4-4 на рис.
1 Рис. 5 представляет собой поперечный разрез, выполненный по линии 5-5 на рис. 1 ; Рис. 6 представляет
собой продольный разрез в несколько увеличенном масштабе, выполненный по линии 6-6 на рис. 9 ; Рис. 7
представляет собой увеличенный поперечный разрез, выполненный практически по линии 7-7 на рис.
6 В этом примере 10 представляет собой печь, имеющую переднюю стенку 11, заднюю стенку 12, боковые
стенки 13 и 14, пол 15 и крышу 16. 17 — это горелки, обеспечивающие относительно интенсивные источники
лучистого тепла в печи. Конвекционная теплопоглощающая камера 1S заключена в переднюю стенку 19,
заднюю стенку 20, боковые стенки 21 и 22, пол 23 и крышу 24. Стенка 19 расположена на некотором
расстоянии от стенки 12, образуя проход 25. Над камерами 10 и 18 установлена подходящая кровельная
конструкция 26.
В конвекционной секции 18 расположен блок трубок 27, по которым течет жидкость, и жидкость, протекающая
по этим трубкам, нагревается за счет поглощения тепла от продуктов сгорания, которые обтекают трубки 27,
находящиеся с ними в непосредственном контакте.
Эти трубки 27 простираются вдоль конвекционной секции и расположены в вертикально расположенных
рядах, при этом трубки каждого ряда смещены относительно трубок в соседнем ряду или рядах.
В печи 10, непосредственно под всей крышей 16, расположен блок излучающих теплопоглощающих трубок 28,
которые простираются в направлении, перпендикулярном направлению трубок 27. Жидкость, протекающая по
этим трубкам, нагревается главным образом за счет поглощения тепла, излучаемого продуктами сгорания,
проходящими через печь 10. Трубки 28 расположены в два вертикально расположенных друг над другом ряда,
при этом трубки в одном ряду смещены относительно трубок в другом ряду.
Еще один блок трубок 29, поглощающих лучистое тепло, расположен в печи 10 непосредственно над полом
15. Эти трубки 29 проходят поперечно направлению трубок 27 и расположены в один ряд. Как и в случае с
трубами крыши 28, жидкость, протекающая через трубы пола 29, нагревается главным образом за счет
поглощения тепла, излучаемого потоками продуктов сгорания, протекающими через печь 10. При желании
трубки для транспортировки жидкости также могут быть размещены в одной или нескольких стенках 11, 12, 13
и 14.
Нагреваемая жидкость поступает в нижний конец конвекционного блока труб 27 и, пройдя через весь блок,
направляется в теплопоглощающие трубки 29, а затем, пройдя через них, поступает в теплопоглощающие
трубки 2S, где предпочтительно попадает в нижний ряд трубок, после чего проходит через него и поступает в
верхний ряд трубок, после чего отводится из перегонного аппарата. Однако при желании жидкость после
прохождения через трубки 27 может подаваться непосредственно в трубки 28 на крыше, минуя трубки 29 в
полу. Крышные трубы 28 соединены соответствующими коллекторами 30 таким образом, что нагреваемая
жидкость протекает по трубам 28 по нескольким путям.
Трубы 29, ведущие в пол, соединены коллекторами 31, а трубы 27 — коллекторами 32 таким образом, что
нагреваемая жидкость протекает через трубы 27 и 29 соответственно по нескольким путям.
Предпочтительно, но не обязательно, количество путей потока через конвекционные, напольные и
потолочные трубы должно быть одинаковым. Как показано на иллюстрации, трубки в конвекционном и обоих
лучистых теплообменниках соединены коллекторами, расположенными таким образом, чтобы обеспечить
четыре отдельных и независимых пути потока через весь перегонный аппарат.
Нагреваемая жидкость поступает в трубки 27 конвекционного блока через четыре отдельных входных
отверстия 33, 34, 35 и 36, причем первые два из этих входных отверстий расположены в левой части блока,
как показано на рис.
5 а два других залива расположены в правой части указанного берега. Жидкость по первому пути потока,
поступающая во входное отверстие 33, течет зигзагом через некоторые из трубок 27, пока не достигнет трубки
в самом верхнем ряду банли, которая соединена своим левым концом, как показано на рис. 5, с
соединительной линией 37, от которой жидкость может подаваться либо в трубки крыши 28, либо в трубки
пола 29, по желанию.
Жидкость по второму пути потока, поступающая во входное отверстие 34, аналогичным образом течет
зигзагом через некоторые из трубок 27, пока не достигнет трубок в верхнем ряду, соединенных с линией 38.
Оттуда она по линии 38 направляется к трубкам 28 или 29, поглощающим лучистое тепло, или к обеим
трубкам.
Жидкость по третьему пути потока, поступающая во входное отверстие 35, аналогичным образом протекает
через конвекционный блок, пока не достигнет трубки в верхнем ряду, соединенной с линией 39, откуда она
поступает в секцию поглощения лучистого тепла.
Жидкость, протекающая по четвертому пути через перегонный куб и поступающая через входное отверстие
36, аналогичным образом проходит через соединительный наклон 40 к секции печи, поглощающей лучистое
тепло.
Трубы 29 в полу соединены таким образом, что образуют коллекторы 31, обеспечивающие четыре
независимых пути потока жидкости, обозначенные буквами E, F, G и H на рис. 2 и 3. Жидкость для пути E
поступает через трубу 42 и течет зигзагом через остальные трубки и коллекторы пути E, пока не достигнет
последней трубки пути F, соединенной с трубой 43. Жидкость по второму пути F поступает через сквозную
трубу 35 и протекает через оставшиеся трубки и коллекторы пути F, пока не достигнет трубы 48. Жидкость для
пути G поступает через трубу 39 и вытекает из пути через трубу 53. Жидкость для четвертого пути H поступает
через трубу 58 и отводится из этого пути также через трубу 58.
Кровельные трубы 28 соединены коллекторами 30 таким образом, чтобы обеспечить четыре отдельных и
независимых пути потока жидкости I, . Дж. К. и Л. Рис. 2 и 3. Жидкость, поступающая по пути I, проходит через
трубу 43 и течет из нее в выходное отверстие 60, которое отводит жидкость, проходящую по пути I, от
перегонного аппарата. Жидкость для второго пути J кровельных труб поступает через трубу 48 и вытекает из
нее через выходное отверстие 61. Жидкость для третьего пути K поступает через трубу 53 и протекает через
выходное отверстие 62 из перегонного аппарата. Жидкость, поступающая по четвертому пути L через трубы
28 на крыше, поступает в трубу 58 и отводится через выходное отверстие 63.
В представленном варианте изобретения пути потока жидкости через конвекционную секцию соединены с
путями потока через секцию лучистого тепла следующим образом: Обращаясь, в частности, к фиг. 2, 3 и 5,
соединительная линия 37 проходит в сторону печи 10 и соединяется с трубой 43, по которой жидкость
поступает из группы E напольных труб 29.
Трубопровод 37 управляется клапаном 41. Труба 42, управляемая клапаном 42, соединяется с линией 37 и
предназначена для подачи жидкости из линии 37 в группу E напольных труб 29. Клапан 44 управляет линией
43.
При таком расположении видно, что жидкость из первого пути пола через конвекционные каналы труб 27
может поступать либо в трубы пола, а оттуда в трубы крыши 28, либо подаваться непосредственно из
конвекционных труб в трубы крыши, минуя трубы пола. При желании для достижения этого результата могут
быть использованы и другие типы соединений. Трубопровод 38, по которому жидкость поступает из второго
пути потока через группу труб 27, соединяется с группой F напольных труб и управляется клапаном 45. Линия
48 соединяет группу F с группой J кровельных труб и управляется клапаном 49. - Линия 46.
Управляемый клапаном 47, он соединяет линию 38 с линией 48, так что при необходимости жидкость может
подаваться из конвекционного блока непосредственно в трубы на крыше, минуя трубы в полу. Линия 39,
управляемая клапаном 50, соединяет третий путь жидкости конвекционного блока с группой G напольных труб
и линией 53.
Управляемый клапаном 54, он соединяет группу G с группой K кровельных труб. Строка 51.
Управляемый клапаном 52, он напрямую соединяет линию 39 с линией 53, так что жидкость из конвекционного
блока может подаваться непосредственно в группу K кровельных труб, минуя напольные трубы. Линия 40,
управляемая клапаном 65, соединяет дальний путь жидкости D конвекционных труб с линией 58, управляемой
клапаном 59, которая соединяет группу труб H в полу с группой труб L в крыше, а линия 56, управляемая
клапаном 57, соединяет линию 40 с группой труб H в полу. При таком расположении жидкость может
подаваться непосредственно в группу L, минуя группу труб II в полу.
Как показано, главным образом на рис. 2, 3 и 4, группы труб пола E, F, G и H расположены непосредственно
под группами труб крыши I, J, K и L соответственно.
Таким образом, видно, что в приведенном выше примере изобретения предусмотрены четыре отдельных и
независимых пути потока жидкости при ее прохождении через конвекционную и лучистую теплопоглощающие
секции дистиллятора. Для того чтобы удовлетворительно контролировать количество тепла, поглощаемого
жидкостью на каждом из нескольких путей потока.
Горелки 17 расположены таким образом, что каждая горелка или группа горелок подает поток продуктов
сгорания, протекающий через нагревательную камеру, который отделен от каждого из потоков продуктов
сгорания, и при этом каждый из указанных потоков обычно течет в таком направлении, что центральная часть
потока находится практически в вертикальной плоскости, проходящей практически через центральную часть
каждой из групп трубок 28 и 29, которые образуют различные пути потока через секцию, поглощающую
лучистое тепло. Такое расположение горелок особенно хорошо показано на рисунках 2 и 4, где видно, что
горелки 17 расположены в четырех группах по четыре горелки в каждой. Каждая из групп горелок 17
расположена практически по центру каждой из групп трубок 28 и 29.
которые образуют различные пути потока жидкости через секцию лучистого нагрева, как описано ранее, или,
другими словами, вертикальная плоскость, проходящая по центру через каждую группу горелок 17, будет
проходить приблизительно через центр каждой группы трубок 28 и 29, которые образуют различные пути
потока жидкости через секцию поглощения лучистого тепла.
На рисунке показаны газовые горелки 17, но следует понимать, что могут использоваться и другие типы
горелок, например, угольные, масляные и тому подобные. Каждая горелка 17 включает в себя прямоугольный
распределительный элемент 65 и множество огнеупорных блоков 66, снабженных круглыми отверстиями 67.
Блоки 66 показаны на чертежах более или менее схематично, и блоки 66 для каждой горелки выглядят как
единый блок, но все же следует понимать, что огнеупоры для каждой горелки состоят из множества блочных
элементов. Как лучше всего показано на рис. 2, к каждому распределительному элементу 65 прикреплены две
расположенные на некотором расстоянии друг от друга газовые трубы 68, которые соединены своими
противоположными концами с газовыми коллекторами 69, причем конструкция такова, что каждый коллектор
69 подает газ для двух соседних горелок. Клапан 70 в каждом коллекторе G9 регулирует подачу газа к одной
из подключенных к ней горелок 17, а другой клапан 71 в каждом коллекторе 69 регулирует подачу газа к
другой подключенной к нему горелке.
Коллекторы C9, подающие газ к четырем горелкам 17, расположенным в зоне трубных групп E и I (рис. 2),
соединены с коллектором 72, концы которого соединены в точке между клапанами 70 и 71, как показано на
рисунке. В свою очередь, коллектор 'r2' соединен соединением 76, управляемым клапаном 77, с газовым
коллектором 84. Коллекторы 69, подающие газ к горелкам 17 в зоне трубных групп F и .r, соединены с
коллектором 73, который, в свою очередь, соединен соединением 78, управляемым клапаном 79, с
коллектором 84.
Коллекторы 69, подающие газ к горелкам 17 в зоне трубных групп 1 и 1, соединены с коллектором 74, который
соединен с коллектором 84 посредством соединения 80, управляемого клапаном 81, а коллекторы 69,
подающие газ к горелкам в зоне трубных групп H и L, соединены с коллектором 75, который соединен с
коллектором 84 посредством соединения 82, управляемого клапаном 88. При такой конфигурации становится
очевидно, что интенсивность работы горелок 17 может регулироваться индивидуально или полностью
отключаться путем соответствующего управления клапанами 70 и 71, а группы горелок в зонах каждой из
трубных групп в лучистой секции могут управляться путем управления клапанами 77, 79, 81 и 83. Таким
образом, можно добиться тщательного, точного и гибкого контроля процесса нагрева в перегонном аппарате,
а также количества теплоты, поглощаемой жидкостью в каждом из нескольких путей потока.
Для регулирования температуры рабочей жидкости, проходящей по каждому из путей потока, или для
регулирования количества тепла, поглощаемого жидкостью, протекающей по каждому из путей потока,
предусмотрены средства для регулирования направления потока различных потоков продуктов сгорания от
горелок 17 через печь 10 к конвекционному блоку 27. Как показано на рисунке, такое средство включает в себя
множество расположенных на некотором расстоянии друг от друга дымоходов 90 с заслонками 91,
регулирующими потоки воздуха. Каждый из дымоходов 90 предпочтительно расположен в линию с группой
горелок 17 и соответствующими группами трубок 2S и 29, которые образуют различные пути потока жидкости
через печь 10, как показано на фиг. 2 и 3. Дымоходы 90 служат для отвода продуктов сгорания из печи 10 в
конвекционный блок труб 27. В конструкции перегонного аппарата, показанной на чертежах, конвекционная
камера 18 короче по длине, чем ширина печи, или, другими словами, расстояние между боковыми стенками
21 и 23 конвекционной камеры 18 меньше, чем расстояние между боковыми стенками 13 и 14 печи 10.
При такой конструкции два торцевых дымохода 90, проходящие через стенку 12, изогнуты и соединяются с
торцами верхней части конвекционной камеры, как показано на рис. 2 и 5. Два центральных дымохода 90
проходят через стены 12 и 19, их выходные отверстия соединены с конвекционной камерой и отделены от
прохода 25 торговыми рядами 92. Как указано, каждый дымоход 90 управляется двумя взаимодействующими
заслонками 91, которые установлены таким образом, чтобы вращаться в горизонтальной плоскости. Для
работы с этими зажимами можно использовать любые подходящие средства. Как показано, в частности на
фиг. 5, 6 и 7, нижний демпфер каждого из комплектов демпферов имеет шестерню 93, закрепленную на валу
демпфера 94. Шестерня 93 зацепляется с червяком 95, закрепленным на одном конце вертикально
расположенного рабочего вала 96, на противоположном конце которого закреплено маховик 97. Вал 96
поддерживается на концах кронштейнами 98 и 99 и расположен таким образом, что ручное колесо управления
97 находится в проходе 25.
Рычаг 100, закрепленный одним концом на каждом из нижних валов демпфера 94, шарнирно соединен другим
концом со звеном 101, которое, в свою очередь, шарнирно соединено с рычагом 102, закрепленным одним
концом на верхнем валу демпфера 103.
При таком расположении видно, что две заслонки в каждом дымоходе соединены между собой таким образом,
что могут работать одновременно, и что заслонки в каждом дымоходе могут легко открываться на любую
желаемую степень или полностью закрываться. Между дымоходами 90 и блоком конвекционных трубок 27
предусмотрена распределительная камера для смешивания отдельных потоков продуктов сгорания,
проходящих через различные дымоходы 90, прежде чем продукты сгорания пройдут по трубкам в блоке
конвекционных трубок. Как показано, распределительная камера, обозначенная цифрой 105, расположена
над блоком конвекционных трубок 27 и непосредственно позади или справа, как показано на рис.
1, дымоходов 90. Из распределительной камеры 105 продукты сгорания проходят над конвекционным блоком
труб 27 и отходят от нижней части конвекционной секции 18 через множество дымоходов 106, которые
направляют продукты сгорания к дымовой трубе или вытяжному вентилятору, не показанным на рисунке.
Каждый из дымоходов 105 управляется двумя взаимодействующими заслонками 107, которые могут
приводиться в действие любым подходящим способом, например, рычагами 108, показанными на рисунке.
Как показано на рис. 2, количество дымоходов 106 равно пяти, но очевидно, что может быть использовано
любое другое удобное количество дымоходов.
Трубки 27 конвекционного блока поддерживаются между своими концами множеством опорных пластин 109,
показанных на фиг. 2 и 5.
Принцип работы следующий: нагреваемая жидкость поступает в каждый из нескольких каналов потока через
входные отверстия 33, 34, 35 и 36 и протекает по той части каждого из описанных ранее каналов потока,
которая находится в конвекционном блоке. От.
В конвекционном блоке жидкость подается по соединительным линиям 37, 38, 39 и 40 либо к трубам пола 29,
либо к трубам крыши 28, в зависимости от положения клапанов в соединениях между конвекционными
трубами и трубами пола и крыши, как описано ранее. Из труб, расположенных на крыше, жидкость поступает в
дистиллятор через выходные отверстия 60, 61, 62 и 63.
Газ или другое подходящее топливо подается к горелкам 17, и эти горелки осуществляют сгорание
подаваемого топлива и являются источниками отдельных и независимых потоков продуктов сгорания,
которые текут от горелок через нагревательную камеру к дымоходам 90 и через них. Следует понимать, что
эти потоки продуктов сгорания являются источниками лучистого тепла, и что при расположении различных
путей потока жидкости через трубки 28 и 29, а также при соответствующем расположении горелок 17 и
дымоходов 90, как описано ранее, становится очевидным, что жидкость, протекающая по различным путям
потока, будет поглощать лучистое тепло от каждого из этих потоков, причем количество поглощенного тепла,
конечно, зависит от работы горелок 17 и положения заслонок 91 в дымоходах 90. Продукты сгорания,
проходящие через дымоходы 90, поступают в распределительную камеру 105, где продукты сгорания
различных потоков смешиваются и, таким образом, текут вниз по трубам 27 конвекционного блока и
контактируют с ними через конвекционную камеру 18, где жидкость, протекающая по различным путям потока,
поглощает тепло путем конвекции от продуктов сгорания. Продукты сгорания отводятся из конвекционной
камеры через дымоходы 106 и направляются в дымовую трубу или вентилятор принудительной тяги.
Очевидно, что горелки 17 и заслонки 91 в дымоходах 90 могут управляться таким образом, чтобы
регулировать количество лучистого тепла, поглощаемого жидкостью, проходящей по каждому из нескольких
путей потока.
Например, если необходимо, чтобы жидкость, проходящая через канал, обозначенный I или EI на рис. 2 и 3,
нагревалась до такой же высокой температуры, как жидкость, проходящая через другие каналы,
обозначенные J, K и L или FJ, GK и HL на тех же рисунках, достаточно будет просто включить заслонки 91 в
дымоходах 90, обозначенных W на рис. 2, чтобы продукты сгорания из группы горелок 17 для канала I или EI
были направлены в один или несколько из следующих дымоходов: X, Y и Z, или, в качестве альтернативы или
в дополнение к управлению дымоходами, интенсивность горения группы горелок 17, расположенных
непосредственно под каналом I или EI, может быть несколько уменьшена, так что тепловое излучение от
потока продуктов сгорания, выходящего из этой группы горелок 17, будет не таким интенсивным. Таким
образом, будет видно, что при надлежащем регулировании различных параметров W, X, Y и Z с помощью
заслонок 91 количество тепла, поглощаемого в каждом из нескольких путей потока жидкости через трубки 2S
и/или 29, и, следовательно, температура жидкости, отводимой из каждого из указанных путей потока, может
быть легко и точно отрегулирована.
Благодаря такой конструкции обеспечивается высокая гибкость в регулировании температуры.
Путем надлежащего управления заслонками 107, которые регулируют работу нескольких дымоходов 106,
соединенных с нижней частью конвекционной камеры 1.8, распределение тепловых газов по конвекционному
блоку трубок 27 может дополнительно контролироваться по желанию.
Одно из главных преимуществ изобретения заключается в том, что один перегонный аппарат может
использоваться для многоступенчатой дистилляции жидкостей, таких как нефтяные масла.
Масло для первой ступени может пропускаться по двум путям потока и нагреваться до желаемой
температуры, в то время как остаток после первой ступени может пропускаться по двум другим путям потока и
нагреваться до такой более высокой температуры, какая может потребоваться.
Разумеется, следует понимать, что расположение трубок, соединяющих коллекторы и входы и выходы
жидкости, может быть изменено для обеспечения необходимых путей потока через перегонный аппарат,
например, можно расположить входы для различных путей потока через конвекционный блок 27 на одном
конце этого блока трубок.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_417759.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=417759&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB417759A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА_ _.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Чехо-Словакия): февраль. 18, 1933.
417,759 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): февраль. 12, 1934. № 4594/1,34.
Соседние файлы в папке патенты