Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10920
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_419089.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=419089&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB419089A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 8 июня 1933 года. № 16493/33.
Завершено. Ноябрь. 6, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
419,089 Станки для комбинированной расточки и хонингования.
Я, ФзЛикс БоМэ, гражданин Германии, проживающий по адресу: Фалькенштайнплац 5, Дрезден, Германия,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Уже известны комбинированные станки с одним шпинделем, предназначенные как для расточки, так и для
хонингования.
Поскольку процессы расточки и хонингования принципиально различны, поскольку требуют разных скоростей
вращения шпинделя, скоростей подачи шпинделя (например, вертикальной скорости вращения шпинделей), а
также различного расположения подшипников, что, учитывая длительный срок службы, должно оказывать
существенное влияние на точность станка, до настоящего времени не удалось получить стабильно хорошие
результаты работы таких станков в течение длительного периода времени.
Предложена комбинированная хонинговально-расточная машина, в которой хонинговальная шпиндельная
головка установлена для колебаний вокруг вертикальной стойки и несет отдельную расточную головку, так что
оба инструмента могут попеременно перемещаться в рабочее положение и из него, при этом предусмотрен
привод от двигателя или одного шкива.
Целью настоящего изобретения является усовершенствованный комбинированный станок, обладающий
всеми преимуществами мощного и точного расточного станка и хонинговального станка с раздельной
гидравлической подачей.
Таким образом, настоящее изобретение представляет собой станок для расточки и хонингования
цилиндрических отверстий, имеющий отдельные шпиндели для операций расточки и хонингования, причем
два шпинделя установлены рядом и параллельно друг другу в общей шпиндельной головке, жестко
закрепленной на основании станка, и указанная головка включает в себя средства, общие для обоих
шпинделей, для их привода, а также средства для изменения скорости вращения шпинделей в соответствии с
выполняемой работой.
Благодаря данному изобретению достигается коммерческое преимущество, заключающееся в объединении
двух независимо работающих машин в одном корпусе без ущерба для каких-либо преимуществ отдельных
машин. [Цена 1/-] Цена 6
Конструктивное воплощение настоящего изобретения 55 показано на прилагаемых чертежах, на которых: Фиг.
1 — вид спереди станка согласно настоящему изобретению; Фиг. 2 — вид сбоку, как видно справа от Фиг. 1;
Фиг. 3 — деталь в разрезе части Фиг. 2; Фиг. 4 — часть вида сбоку, как видно слева от Фиг. 1; Фиг. 5, 6 и 7 —
детали, показывающие общий привод для расточного и хонинговального шпинделей, соответственно, в
боковой, передней и плановой проекциях; Фиг. 8 — схематический чертеж, показывающий механизм подачи и
элементы управления расточным шпинделем.
Обращаясь в частности к рис. 1, можно увидеть, что станок снабжен двумя шпинделями. Шпиндель A и
шпиндель B 75 установлены рядом и параллельно друг другу в общей шпиндельной головке, которая жестко
закреплена на основании станка; шпиндель A предназначен для расточки, а шпиндель B — для хонингования.
80 Механизм передачи привода на шпиндели А и В показан на рис. 5, 6 и 7. Оба шпинделя приводятся в
движение от общего ведущего вала 1 через пару конических колес 85 3 и отдельные зубчатые передачи с
прямыми зубьями 4 и 5. Зубчатая передача 4 приводит в движение расточный шпиндель А, а зубчатая
передача 5 — хонинговальный шпиндель В. Между двумя зубчатыми передачами расположена муфта 6,
расположенная под углом 90 градусов, так что любой из шпинделей может приводиться в движение или
останавливаться по желанию.
Передаточные числа зубчатых передач 4 и имеют заданное постоянное соотношение друг к другу, которое
соответствует требуемым рабочим скоростям шпинделей А и В. Ступенчатый шкив 2 закреплен на конце вала
1, удаленном от конических колес 3, и позволяет передавать на указанный вал три альтернативные скорости
вращения от силового вала X (рис.
2)
. Выбор скорости вращения, разумеется, будет зависеть от характера выполняемой работы.
Схема механической подачи для шпинделя А расточного станка 105 представлена на рис. 8. Привод для этой
механической подачи осуществляется с помощью зубчатой передачи 4, упомянутой ранее. Скорость подачи
можно изменять, выбирая одну из трех альтернативных пар 7, 8 и 9 зубчатых колес постоянного зацепления;
соответствующая пара зубчатых колес выбирается с помощью управляющего элемента E, который приводит
в действие скользящий ключ выбора зубчатых колес известного типа. Подача осуществляется от одной или
другой пары 7, 8 или 9 зубчатых колес через прямозубые колеса 10, червяк и червячное колесо 11,
прямозубые колеса 12, конические колеса 13 и прямозубые колеса 14 к резьбовой втулке 16. Втулка 16 i5
соединена с резьбовым стержнем 15, который, в свою очередь, передает движение подачи шпинделю А.
Между коническими колесами 13 и цилиндрическим колесом 14 расположена муфта Cl, с помощью которой
привод подачи шпинделя может быть по желанию подключен или отключен. Муфта C может управляться
вручную с помощью рукоятки o (рис. 1, 4 и 8) через рычаг C0, при этом рукоятка C и рычаг C2 соединены
вместе для вращения вокруг шарнирного штифта 0. Таким образом, при перемещении рукоятки C вправо на
рис. 8 подача материала подключается, а при перемещении влево — отключается.
Муфта CQ также приспособлена для автоматического отключения, когда расточный шпиндель опускается на
необходимую глубину, то есть она является частью системы автоматического сброса глубины, которая будет
подробно описана далее.
Резьбовой подающий шпиндель 15 соединен с направляющей 20 посредством соединительного элемента 21,
при этом направляющая 20 расположена таким образом, чтобы перемещаться вертикально в
соответствующих направляющих (не показаны). На слайде 20 регулируемо установлен выступ D.
Когда шпиндель А опустится на заданное расстояние, увлекая за собой ползунок 20, выступ D ударится о
выступ C04 на рычаге C0 и раскачает последний вокруг его шарнирного штифта C, так что муфта C будет
отключена, и движение подачи прервется.
Для ручной регулировки вертикального положения расточного шпинделя предусмотрено маховик F. Перед
использованием маховика F необходимо отсоединить зубчатую передачу 4 с помощью муфты 6 (см. рис. 5 и
6).
Использование чередующихся пар зубчатых колес 7, 8 и 9 в механической подаче для расточного шпинделя А
позволяет получить не только быструю подачу (например, от 8 до 1,5 мм за оборот) для обработки режущей
головки, но и медленную подачу (например, 0.03 мм. приблизительно за один оборот при работе в одной
точке.
Подача на хонинговальный шпиндель B контролируется гидравлической системой, расположение и принцип
работы которой показаны на рис. 2 и 3. Насос L (рис. 2), приводимый в движение в показанном случае ремнем
через шкив Y от силового вала X, поднимает масло из резервуара N в нижней части станка и проталкивает его
через реверсивный золотниковый клапан M, откуда оно попеременно подается по трубам L2, L к верхнему и
нижнему концам гидравлического цилиндра 0 (рис. 3) 75, перемещая при этом поршень P вверх и вниз. Масло,
возвращающееся из цилиндра 0, известным образом возвращается в резервуар N. Возвратно-поступательное
движение поршня P передается на хонинговальный вал B посредством штока поршня P1. Для вертикального
возвратно-поступательного движения с помощью гидравлического поршня P и штока поршня P закреплена
направляющая Q (рис. 2), на которой регулируемо установлены 85 выступов H и H. Эти выступы попеременно
ударяются о выступ S, закрепленный на реверсивном рычаге G, в результате чего последний попеременно
качается вправо и влево на 90 градусов, как показано на рис. 2.
Рычаг G соединен с реверсивным золотниковым клапаном M и управляет им посредством шатуна 1J.
Защелка T удерживает рычаг G в податливом положении в любом из двух его рабочих положений. Рычаг К
управляет дроссельным клапаном, позволяющим регулировать количество масла под давлением,
подаваемого в гидравлический цилиндр 0, и, следовательно, скорость перемещения поршня 100 - P.
Поворотный рычаг Y расположен таким образом, что часть его расширенного конца на свободном конце
находится на пути движения выступов H и H1, в результате чего каждый раз, когда любой из указанных
выступов H, H1 соприкасается с рычагом V, последний поворачивается вправо (см. рис. 2). Рычаг V
расположен таким образом, что это колебательное движение 110 происходит незадолго до реверсирования
поршня P. Перемещение рычага V вправо на рис. 2 открывает предохранительный клапан W, который,
позволяя маслу выходить через трубу L (рис. 115 и 2), снижает давление в гидравлическом цилиндре 0 и тем
самым уменьшает ударную волну, которая в противном случае возникла бы при реверсировании клапана M.
Когда необходимо прервать автоматическое реверсирование клапана M (120 градусов), ручной рычаг G
поворачивается вокруг оси, обозначенной как Ri на рис. 2, в направлении шпинделей A и B, при этом выступ S
перемещается вне траектории выступов H и H. Теперь станет возможным управлять клапаном М вручную,
независимо от положения выступов H и H, поворачивая ручной рычаг G влево или вправо, как показано на
рис. 2. Как только i30 2.
419,089 419,089 Когда рычаг G поворачивается назад вокруг оси R так, что выступ S снова оказывается на
пути выступов H и Hl, в конце каждого хода клапана M возобновляется автоматическое реверсирование,
поршень P и подача хонинговального шпинделя.
При переходе от расточки к хонингованию переключение ремня не требуется; единственной необходимой
операцией является отсоединение привода от зубчатой передачи 4 и его соединение с зубчатой передачей 5
посредством муфты 6. Сцепление 6 приводится в действие в обратном направлении, когда необходимо
переключиться с хонингования на расточку, при этом масло, подаваемое насосом, отводится в резервуар.
Хотя в описанном варианте осуществления подача хонинговального шпинделя осуществляется
гидравлически, а расточного шпинделя — механически, следует понимать, что при желании подача
расточного шпинделя также может осуществляться гидравлически.
Благодаря данному изобретению достигается коммерческое преимущество, заключающееся в объединении
двух независимо работающих машин в одном корпусе без ущерба для преимуществ отдельных машин.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_419090.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=419090&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB419090A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 9 июня 1933 года. № 16,596/33. 419,090 F> Завершено: Ноябрь. 6, 7934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в обработке минералов и солей, содержащих сульфат алюминия.
Мы, Луис Норденфлихт, гражданин Чили, проживающий по адресу: Авенида Мануэль Монтт, 522, Сантьяго,
Чили, и Карлос Эдуардо Бустос, гражданин Чили, проживающий по адресу: Авенида Провиденсия, 2644,
Сантьяго, Чили, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к способу обработки солей и минералов, содержащих сульфат алюминия,
к получению соляной, азотной или угольной кислот, а также сульфатов, алюминатов, карбонатов и
гидроксидов щелочных металлов на основе оксида алюминия.
Изобретение относится, в частности, к сульфатам алюминия, кислым, нейтральным или основным,
природным или искусственным, растворимым или нерастворимым, и особенно к алуногенам, алунитам,
алканасулам, мендозитам, тамаругитам, квасцам и квасцам.
Способ согласно изобретению характеризуется тем, что материалы, содержащие сульфат алюминия, в смеси
с хлоридами, нитратами или карбонатами щелочных металлов обжигаются в присутствии или отсутствии
водяного пара, твердый продукт смешивается с сульфатами и/или карбонатами щелочных металлов,
карбонатами или оксидами щелочноземельных металлов и углеродом, а расплав, полученный при
прокаливании смеси, подвергается выщелачиванию с образованием раствора алюмината щелочного
металла. Материалы, содержащие сульфат алюминия, также могут быть обработаны в соответствии с
изобретением в смеси с сульфатами или карбонатами щелочных металлов, карбонатами или оксидами
щелочноземельных металлов и углеродом путем обжига, а полученный продукт подвергается
выщелачиванию с образованием раствора алюмината щелочного металла.
Следующие общие методы иллюстрируют изобретение и приведены лишь в качестве примера.
ПЕРВЫЙ ЭТАП: Готовят смесь измельченных минералов или солей, содержащих сульфат алюминия
(алуноген, квасцовый камень, лёвигит, алунит, алканасул и др.), с хлоридами, нитратами или карбонатами
щелочных металлов и обжигают ее в печи (отражательной или муфельной), предпочтительно в присутствии
водяного пара. Доля щелочных солей, добавленных к минералу, должна приблизительно соответствовать
молекулярному эквиваленту количества серного ангидрида, содержащегося в минерале или соли,
содержащем сульфат алюминия и соединенном с оксидом алюминия. В процессе обжига выделяющиеся из
смеси газы, содержащие соляную, азотную или угольную кислоты (в зависимости от используемой в смеси
щелочной соли), собираются любым из известных методов.
В результате обжига образуется твердый продукт, представляющий собой смесь растворимых щелочных
сульфатов, свободного оксида алюминия и примесей из используемого сырья (например, оксидов кремния,
железа, титана, магния и т. д.).
ВТОРАЯ ФРАЗА: Твердый продукт, полученный в результате обжига, как описано выше, теперь смешивают с
сульфатом щелочного металла, карбонатом щелочноземельного металла и углеродом в таких пропорциях,
что общее количество сульфатов щелочных металлов, присутствующих в продукте обжига, вместе с
добавленным количеством, составляет примерно три моля сульфата щелочного металла на один моль
оксида алюминия, присутствующего в смеси, количество карбоната щелочноземельного металла по весу
примерно равно количеству добавленного сульфата щелочного металла по весу, а количество используемого
углерода по весу составляет приблизительно половину количества добавленного карбоната.
Щелочноземельный карбонат можно заменить эквивалентным количеством соответствующего оксида.
Полученную смесь прокаливают в печи, которая может быть такой же, как используется в процессе Леблана
для производства соды, до тех пор, пока не прекратится выделение газообразных оксидов углерода.
Полученный твердый продукт затем выщелачивается холодной водой; жидкость, после отделения от
нерастворимого материала, содержит весь оксид алюминия в виде щелочного алюмината 100.
Эта жидкость очищается любым из известных способов удаления небольшой доли железа и сульфидов,
присутствующих в ней (предпочтительно путем окисления воздухом), после чего оксид алюминия осаждается
по процессу Байера 419090 с получением щелочи в качестве побочного продукта, или путем обработки
карбоновым ангидридом, или газами, насыщенными этим ангидридом, для получения осажденного оксида
алюминия и раствора щелочных карбонатов. При испарении раствора образуется карбонат щелочного
металла, который можно использовать вместо свежего карбоната в процессе, но предпочтительнее
обработать его оксидом или гидроксидом щелочноземельного металла, чтобы получить соответствующий
нерастворимый карбонат щелочноземельного металла с едким щелочным раствором.
ФАЗА ОБРАБОТКИ: Полученный таким образом щелочной раствор можно использовать для обработки
влажным методом свежего количества минералов или солей, содержащих сульфат алюминия. Щелочная
кислота и используемый минерал смешиваются в таких пропорциях, чтобы весь присутствующий в минерале
серный ангидрид в сочетании с оксидом алюминия мог образовать щелочные сульфаты, а также щелочные
алюминаты. При таком соотношении реагентов минерал полностью растворяется, однако большая часть
примесей остается нерастворимой, и реакции способствует нагревание реакционной смеси предпочтительно
до точки кипения. После растворения минерала таким способом раствор декантируют или фильтруют, после
чего полученный раствор обрабатывают карбоновым ангидридом, при этом оксид алюминия осаждается в
нерастворимом состоянии и, будучи отделенным от жидкости, оставляет раствор, содержащий щелочные
фосфаты и карбонаты. Эта жидкость, не содержащая оксида алюминия, обрабатывается достаточным
количеством гидроксида щелочноземельного металла, чтобы он прореагировал только с карбонатом
щелочного металла, оставляя сульфаты нетронутыми; затем раствор очищается от образовавшегося
нерастворимого карбоната щелочноземельного металла и концентрируется путем выпаривания до
достижения удельной плотности около 1,6.
После отстаивания едкий раствор отделяется от кристаллизованных солей, состоящих из сульфатов
щелочных металлов. Соли, осажденные на двух стадиях этой фазы (карбонаты и сульфаты), используются на
второй стадии процесса, а полученная щелочь также может быть использована для описанной влажной
обработки.
При наличии обильных и дешевых запасов щелочных сульфатов первая и вторая фазы процесса
модифицируются следующим образом: минерал, предварительно прокаленный или не прокаленный по
желанию, смешивается со щелочными сульфатами, карбонатами щелочноземельных металлов и ураном в
примерно тех же пропорциях, что и для второй фазы процесса; затем эта смесь прокаливается и
подвергается последующей обработке, указанной выше в отношении данной фазы. В этом случае в качестве
источника щелочных сульфатов и карбонатов щелочноземельных металлов могут использоваться продукты
70, образующиеся в результате осаждения гидроксидами щелочноземельных металлов и концентрирования
щелочного раствора, полученного на третьей фазе процесса.
Кроме того, минерал (алунит или подобный ему) может быть смешан с карбонатами щелочных металлов,
карбонатами щелочноземельных металлов и углеродом в таких пропорциях, что карбонат щелочного металла
превращается в сульфат щелочного металла в результате реакции с общим или частичным количеством
серного ангидрида, содержащегося в минерале в виде сульфатов алюминия, а в свою очередь, весь
образовавшийся сульфат щелочного металла вместе с тем, который первоначально присутствовал в
минерале, превращается в карбонат щелочного металла, примерно так же, как это происходит в процессе
Леблана при производстве соды. Одновременно с этим щелочной карбонат воздействует на оксид алюминия,
превращая его в щелочной алюминат, при этом выделяется карбоновый ангидрид. Смесь прокаливают в
печах, подобных тем, которые используются для производства соды Леблана, до тех пор, пока не прекратится
выделение оксидов углерода; последующая обработка такая же, как указано выше для второй фазы
процесса.
Следующие примеры иллюстрируют изобретение и включают в себя: EXA&MPI.J (a). 100 Алуноген, или
природный сульфат алюминия, Al2(SO4)2·18H2O, используется в качестве природного минерала,
существующего в более или менее нечистом состоянии, смешанного с примесями, такими как кремнезем,
железо и т. д. Эта соль (105%) сначала подвергается обработке для удаления нерастворимых примесей, а
железо извлекается из водного раствора путем осаждения любым из известных способов. Отфильтрованный
или декантированный раствор Ji0 концентрируют до полного высыхания, а полученный сульфат алюминия
смешивают с хлоридами, нитратами или карбонатами щелочных металлов, например, калия, в количестве
более или менее 15 в молекулярных пропорциях, указанных в следующих уравнениях:
A.12(SO.).1811HO2 + 6KTNO,= 3K2SO. + A12O3 + 15H2O + 6HNO, Al.2(. S0.4).181O20 + 6KCl = 120 3K1,S0. +
A120. + 611Cl + 151120 Al2(SO04). 18HI20 + 3K2CO3 = 3KES0 + Al20. + 3CO2 + 181120.
Затем смесь подвергают обжигу, предпочтительно в присутствии потока водяного пара, и температуру
постепенно повышают примерно до 600°C. Выделяются пары кислоты (соляной, азотной или угольной в
зависимости от соли, первоначально смешанной с сульфатом алюминия), которые конденсируются вместе с
водой из минерала и из пара. Когда выделение газа прекращается, процесс обжига останавливается.
Полученный сухой продукт затем обрабатывается в основном так же, как указано для второй фазы Примера
(б).
ПРИМЕР (б).
В качестве примера можно привести более или менее сложный минерал с нулевым содержанием серы, такой
как алунит, K2SO4. В качестве исходного материала используется Al-(SO4),2AlO,611H2O, минерал,
встречающийся в природе в смеси с примесями, такими как оксиды кремния, оксиды железа, титана и др.
ПЕРВЫЙ ЭТАП: 828 частей молотого алунита смешивают с 372,5 частями хлорида калия, 505 частями
нитрата калия или с 345 частями карбоната калия.
Эту смесь прокаливают в отражательной или муфельной печи, предпочтительно в присутствии водяного пара,
при постепенно повышающейся температуре до достижения температуры приблизительно 600 °C.
Когда прекращается выделение паров кислоты (соляной, азотной или угольной кислот в зависимости от соли,
добавленной к алуниту), процесс прокаливания останавливается. В процессе обжига, помимо воды,
содержащейся в минерале, и пара, дистиллировали 182,5 части соляной кислоты, 315 частей азотной кислоты
или 110 частей угольной кислоты, в зависимости от используемой соли, а также улетучили примерно 40
частей серного ангидрида, первоначально связанного в виде основного сульфата алюминия, причем это
количество не прореагировало с добавленной к минералу щелочной солью, но серный ангидрид не
улетучился в чистом виде, большая его часть разложилась на серосодержащий ангидрид и кислород.
Остаток, полученный после обжига, содержит 609 частей сульфата калия, 306 частей оксида алюминия и
нелетучие примеси, изначально присутствовавшие в минерале и в добавленных солях. Реакции,
происходящие при прокаливании, в целом подчиняются следующим уравнениям: 2KSO.
Al.,(SO,).2Al2O.611,O + 10KCl = 7KSS04 + 6AlO + SO. + 7H0 + 101HC1.
21K2SO4. A12(S0.,),.2A120,.6120 + 10KNOs, = 7K_2SO, + 6A12O3 + SO, + ? 20 + 10H1NO,.
2
K2SO4.
А12(S04),.2AlO,.61H,0 + 5KCO, = 71K2S0 + 6A1,O0 + SO, + 1211H20 + 5C00.
ВТОРОЙ ЭТАП: Полученный на первом этапе твердый продукт смешивают с приблизительно 1270 частями
сульфата калия, 1200 частями карбоната кальция и 600 частями углерода. Эта смесь обжигается в печи,
подобной той, что используется в производстве. Соду Леблана оставляют охлаждаться до тех пор, пока не
прекратится выделение оксидов углерода, а затем продукт промывают холодной водой. Полученный раствор
вместе с промывочными водами нерастворимой части окисляют любым из известных способов, например,
потоком воздуха, фильтруют и карбонизируют угольным ангидридом или газами, насыщенными этим
ангидридом. 306 частей оксида алюминия, содержащихся в этой жидкости в виде алюмината калия, при
карбонизации осаждаются в виде гидроксида алюминия, который отделяют от жидкости, промывают, сушат и,
если необходимо получить его в безводном виде, прокаливают. Оставшаяся щелочная жидкость, содержащая
весь присутствующий калий в виде карбоната, составляющего приблизительно 1490 частей карбоната калия,
без учета небольших примесей сульфитов, тиосульфитов, цианидов и т. д. калия, обрабатывается
гидроксидом кальция в достаточном количестве для осаждения всей угольной кислоты, растворенной и
связанной в жидкости, до состояния осажденного мела, который после промывки и сушки составляет
приблизительно 1080 частей.
ТРЕТЬЯ ФАЗА: Щелочная жидкость, полученная после отделения осажденного мела, содержащая
приблизительно 1210 частей каустической камеди, полученной из калия, присутствующего в обрабатываемом
минерале и в смешанных с ним солях калия, обрабатывается влажным методом. При этом растворяются
приблизительно 120 частей молотого алунита, при этом полностью растворяются сульфат алюминия,
сульфат калия и оксид алюминия, содержащиеся в минерале.
Полученный раствор отделяют от нерастворимой части (оксиды железа, силикаты и др.) и он содержит
примерно 1010 частей сульфата калия и 443 части оксида алюминия, соединенного в виде алюминатов калия.
Раствор обрабатывают по методу Байера или карбонизируют углекислым ангидридом или газами,
насыщенными этим ангидридом, в результате чего оксид алюминия осаждается в виде гидроксида алюминия,
который, отделенный от жидкости, промытый и прокаленный, дает 443 части безводного оксида алюминия.
Щелочные растворы, полученные в процессе карбонизации после отделения и 120-кратной промывки
гидроксида алюминия, обрабатывают гидроксидом кальция в достаточном количестве для реакции только с
присутствующим карбонатом калия. Полученный после промывки и сушки осадок мела составляет 500 частей,
а оставшаяся жидкость содержит 1010 частей сульфата калия и 560 частей едкого калия. Жидкость
концентрируют путем выпаривания для отделения путем кристаллизации сульфата калия, который может
быть использован на второй фазе процесса.
Полученный после отделения сульфата щелочной раствор, а также полученный на второй фазе, может быть
использован на третьей фазе.
В качестве варианта второго этапа этого примера, щелочная жидкость, полученная после карбонизации и
последующего отделения оксида алюминия и содержащая 1490 частей карбоната калия, вместо обработки
гидроксидом кальция, как указано выше, выпаривается до достижения сухого или полусухого состояния.
Полученный остаток или карбонат калия смешивают с 1100 частями молотого алунита, 350 частями карбоната
кальция и 170 частями углерода. Эта смесь подвергается прокаливанию в печи, подобной тем, которые
используются для производства соды Leblanc, а продукт прокаливания обрабатывается, как указано выше, в
отношении второй фазы процесса.
Если на первом этапе процесса необходимо использовать сульфат калия, то первый и второй этапы
изменяются, как указано ниже в модифицированной форме данного примера, следующим образом: 828
частей молотого алунита смешиваются с 1600 частями сульфата калия, 1200 частями карбоната кальция и
600 частями углерода. Эта смесь прокаливается в печи, подобной тем, которые используются для
производства соды Леблана, при температуре приблизительно 10000 °C до тех пор, пока не прекратится
выделение оксидов углерода. Твердый продукт прокаливания в холодном состоянии выщелачивается
холодной водой; полученный раствор затем обрабатывается, как указано выше, в отношении второй фазы
процесса.
В качестве варианта третьей фазы процесса, согласно этому примеру, щелочная жидкость, полученная после
осаждения оксида алюминия карбоновым ангидридом, вместо обработки гидроксидом выпаривается до
сухого или полусухого состояния для получения солей, в данном случае смеси 1010 частей сульфата и 470
частей карбоната калия.
Это количество солей смешивают с 828 частями молотого алунита, 1200 частями карбоната кальция и 600
частями углерода, а полученную смесь прокаливают в печи указанного типа до прекращения выделения
оксидов углерода при температуре приблизительно 1000 °C.
Твердый продукт прокаливания в холодном состоянии выщелачивается холодной водой, а полученный
раствор подвергается последующей обработке, указанной для второй фазы процесса.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_419091.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=419091&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB419091A
[]
П -Т- ЕНТ- -ЭФИКАТИО
ПАТЕНТОВЫЙ СПЕЦИФИКАЦИЯ В..: - - А Л.
ПАТЕНТ - СПЕЦИФИКАЦИЯ. Дата Конвенции (Германия): 11 июня 1932 г.
419,091 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 10 июня 1933 года. № 16640/33.
Завершено: ноябрь. 6, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в отражателях, в частности, для уличного освещения.
Мы, немецкая компания ZEISS IhON AiT.-GES., расположенная по адресу: Schandauerstrasse 72-80,
Dresden-A.21, Германия, а также в Берлине-Целлендорфе, Германия, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Целью настоящего изобретения является создание улучшенных отражателей, в частности, для освещения
проезжей части в соответствии со следующими принципами: В связи с необходимостью улучшения видимости
для транспортного потока, проезжая часть должна освещаться с большей интенсивностью, чем тротуары.
Кроме того, в застроенной городской зоне желательно освещение фасадов домов, пусть даже и
незначительное. Для достижения максимально низкой стоимости установки желательно располагать фонари
на значительном расстоянии друг от друга, так чтобы в большинстве случаев расстояние между фонарями
было во много раз больше ширины проезжей части и высоты фонарей.
Для обеспечения достаточной равномерности освещения в таких условиях свет должен направляться
отражателем преимущественно в продольном направлении улицы, так что отражатель должен освещать
вытянутое прямоугольное поле, если в первую очередь необходимо обеспечить освещение проезжей части.
Для размещения фонарей посередине улицы уже существуют отражательные конструкции, которые решают
проблему освещения в указанном выше смысле. В предыдущих патентных заявках уже предлагались
отражающие устройства, имеющие большую кривизну в плоскостях сечения, параллельных продольным
сторонам освещаемого поля, чем в плоскостях сечения, поперечных им. Согласно этим патентам, отражатели
также использовались с источниками света, расположенными по бокам на опорах у бордюра, причем
отражатели размещались под углом, чтобы направлять основную часть света на проезжую часть.
Однако при такой конструкции значительная часть света, проходящего над горизонтальной плоскостью через
источник света (цена 1 1/-1), не улавливается отражателем и, следовательно, полностью теряется с точки
зрения эффективного освещения, особенно в случае открытых дорог. Кроме того, свет, излучаемый
непосредственно и не попадающий в отражатель, распространяется на больший угол излучения (60°) в
поперечном направлении, чем в продольном направлении освещаемого поля, и, следовательно, задача
решена лишь неполностью.
В отличие от отраженного света 65, прямой свет освещает поле, длинная сторона которого перпендикулярна
улице, а не направлена вдоль нее, как того требует задача, и, следовательно, он также не совпадает с
вытянутым прямоугольным полем, которое покрывается отраженным светом.
Некоторые известные отражатели устроены таким образом, что лучи света, выходящие из отражателя 75
после отражения в плоскостях, пересекающих освещенное поле в продольном направлении (плоскости
продольного сечения), распространяются в этих плоскостях под большим углом излучения, чем угол
излучения 80 лучей, выходящих из отражателя после отражения в плоскости, пересекающей освещенное
поле поперечно по его середине (плоскость поперечного сечения), и так что отраженные лучи света, лежащие
в 85 плоскостях продольного сечения, пересекаются друг с другом перед отражателем. Отражатель согласно
настоящему изобретению обладает этими особенностями в сочетании с некоторыми другими особенностями,
а именно: 90 отражатель окружает источник света в продольных плоскостях сечения настолько, что
предельные углы света, свободно излучаемого без отражения, в этих плоскостях сечения 95 больше, чем в
указанной поперечной плоскости сечения; отраженные лучи света, лежащие в поперечной плоскости сечения,
также пересекаются перед отражателем; и край отражателя имеет такую форму, что линия, соединяющая
точки края 100 в плоскости, делящей пополам поперечный угол излучения света без отражения и
пересекающей освещенное поле в его продольном направлении, находится ближе к источнику света, чем
линия, которая 105 соединяет точки края в указанной поперечной плоскости сечения. 4 шиллинга 6 пенсов 2
419,091 Изобретение будет дополнительно описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых...
Рисунки 1, 2 и 3 представляют собой пояснительные диаграммы, относящиеся к освещению улицы фонарем,
расположенным с одной стороны проезжей части; рисунки 4, 5 и 6 иллюстрируют форму и расположение
отражателей, причем часть рисунка 6 выше линии 1f представляет собой поперечное вертикальное сечение
источника света, а часть ниже линии 1f — план части освещенного поля;
На рисунках 7 и 8 показаны практические детали конструкции отражателей; на рисунке 9 показано
использование отражателя, подвешенного над серединой проезжей части.
На рисунках 1–3, прилагаемых к данному документу, показано, как, согласно изобретению, свет
распределяется по поверхности улицы. На поперечном сечении улицы (рис. 1) отражатель находится в точке
D. Ось a отражателя, по обе стороны от которой отражатель симметричен или приблизительно симметричен,
наклонена под углом a к вертикали Y; y — предельный угол излучения, перпендикулярный улице, света,
излучаемого без отражения, который освещает проезжую часть F, тротуары B и нижнюю часть фасада дома H
напротив, возможно, до первого этажа. Большая часть света отражается и направлена поперечно улице,
попадает в угол /3, который включает в себя собственно проезжую часть, и должна освещать вытянутое и
приблизительно прямоугольное поле, длина которого определяется углом излучения 8, указанным на
продольном разрезе, показанном на рисунке 2, и который велик по сравнению с 13.
На рисунке 3 схематически показано освещенное поле, при этом наибольшая интенсивность освещения
наблюдается на проезжей части F (заштрихованная линия), а меньшая — на тротуарах B (заштрихованная
линия).
Простейшая конструкция такого отражателя представлена на рисунке 4, где показан вид сбоку и виды в
направлениях стрелок g, h и k. Она состоит главным образом из двух частей А и В огибающей Е поверхностей
вращения кривых второй степени, оси которых расположены в одной плоскости (перпендикулярной чертежу) и
имеют общий фокус, причем части А и В, фокусы которых совпадают, показаны толстыми линиями.
Использование таких оболочек в качестве отражателей описано в Спецификации № 318147. Плоскость a-a
осей образующих параболоидов участка А образует большой угол al с вертикалью! l Y и плоскость bi-b op
возрасты образующих параболоидов части B под малым углом a2 к вертикали V.
Стрелка g перпендикулярна плоскости b-b, то есть левое изображение на рисунке 4 представляет собой
проекцию на указанную плоскость. Эти 70 отражающих участков демонстрируют в плоскостях сечения,
параллельных плоскостям a-a и b-b соответственно (и, следовательно, простирающихся в направлении
длинной стороны освещаемого поля), большую 75-градусную кривизну и, следовательно, большие углы
излучения отраженного света, чем угол излучения в плоскости сечения, проходящей через положение
источника света и пересекающей 80-градусное освещаемое поле поперечно по его середине. Благодаря
расположению плоскостей a-a и b-b двух оболочек, наклоненных друг к другу под углом (a'-a'), для всего
отражателя 85° в соответствии с настоящим изобретением создается угол излучения θ3 для отраженных
лучей, лежащих в плоскости, пересекающей освещаемое поле поперечно относительно центра, и большие
углы излучения θ8 для отраженных лучей, лежащих в плоскостях, пересекающих освещаемое поле
продольно, причем последние плоскости будут приблизительно параллельны плоскостям a-a и b-b
соответственно.
Отражённые лучи 95°, лежащие в плоскостях, пересекающих освещаемое поле в продольном направлении,
пересекаются друг с другом перед отражателем под углом 8°, а отражённые лучи, лежащие в плоскости,
пересекающей освещаемое поле поперечно относительно центра, пересекаются друг с другом перед
отражателем под углом B°, как показано на рисунке 4.
Как видно из рисунка 3, две части отражателя освещают участки дороги, обозначенные пунктирными линиями;
эти участки будут разделены или будут перекрывать друг друга более или менее на 10 градусов в
зависимости от значения угла α1-α' между плоскостями α-α и β-β.
Предельный угол ε (проекция которого на плоскость b-b показана на рисунке 4) для света, излучаемого без
отражения в плоскости, проходящей через положение источника света и пересекающей освещаемое поле
Соседние файлы в папке патенты