Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10912
.pdf
рисунке 12.
Давление жидкости, необходимое для расширения ленты шины 125 114 до формы шины, подается в нее
через распылительное кольцо 51 из внутреннего цилиндра 41, и подается в указанный цилиндр через трубу
122, которая открывается в указанный цилиндр через цилиндр 130, последний зацеплен с шестерней 7,5,
которая установлена на валу 76. Последний свободно проходит через соответствующие втулки,
установленные в верхней и нижней стенках корпуса 66, и выступает вниз из него снаружи цилиндра 23, а его
нижний конец ввинчивается в кулачковый блок 77, который установлен с возможностью скольжения для
вертикального перемещения на пластине переключателя 78, установленной на передней части корпуса 22. В
промежуточной точке вал 76 проходит через кронштейн 79, установленный на корпусе 22, а кольца 80 на валу
с каждой стороны этого кронштейна предотвращают продольное перемещение вала. Конструкция такова, что
корпус поршня 66 и цилиндр 23 могут перемещаться относительно вала 76, причем последний приводится в
движение с такой скоростью относительно вращения винта 58, что кулачковый блок 77 может перемещаться
на относительно небольшое расстояние по сравнению с перемещением головки плунжера 47.
Переключающая пластина 78 выполнена с направляющей типа «ласточкин хвост» для пары направляющих,
таких как направляющая 82, на которых установлены соответствующие верхний и нижний концевые
выключатели 84, 85 для остановки привода двигателя 69 в заданных точках перемещения головки плунжера
47, причем рычаги управления этих выключателей расположены на пути движения кулачкового блока 77
таким образом, чтобы ими управлял последний. Для регулировки относительного положения направляющих
82, 83 предусмотрены соответствующие регулировочные винты 86, 36, 87, причем указанные винты
поддерживаются фланцем 88, выступающим вперед из корпуса 22. Двигатель 69 управляется вручную
переключателем 89 на одной из колонн 21.
Вал 71 (рис. 1) проходит через нижнюю часть корпуса редуктора 66, снаружи цилиндра 23, и на его нижнем
конце несет коническую шестерню 91, которая зацепляется с конической шестерней 92 на одном конце
короткого вала 93, а на другом конце вала 93 находится звездочка 94, соединенная цепью 95 со звездочкой 96
на валу переключателя центробежного регулятора 97.
Функция переключателя 97 заключается в предотвращении чрезмерной скорости вращения двигателя 69.
К нижней части корпуса редуктора 66 и вниз от него, в передней части машины, прикреплена стяжная тяга 99,
к нижнему концу которой крепится блок 100, скользящий для вертикального перемещения на пластине
переключателя 101, установленной на передней части корпуса 22 рядом с пластиной переключателя 78.
На последнем установлены четыре переключателя 10, 103, 104 и 105 соответственно, которые управляют
двухскоростным двигателем 33, при этом рычаги управления этих переключателей выступают на путь
кулачкового блока 100.
Все указанные переключатели установлены на головке 42 :s 4119,244. Труба 122 проходит через внешний
цилиндр 23 вблизи его верхней части и направляется вниз, снаружи указанного цилиндра, через скользящее
соединение 123 к любому подходящему источнику питания (не показан).
Снаружи машины в трубе 122 расположен клапан 124, рычаг управления которым проходит через кулачок 125,
установленный на кулачковом блоке 100.
Как лучше всего показано на рисунках 7 и 8, кулачок 125 представляет собой вертикальную металлическую
полосу, сужающуюся к нижнему концу и шарнирно установленную на свободных концах пары параллельных
рычагов 126, 126, которые шарнирно установлены в точках 127, 127 на кронштейне 128, регулируемом по
вертикали на блоке 100. В промежуточной точке звено 129 соединяет плечи 126. Кронштейн 128
сконструирован таким образом, что свободные концы рычагов 126 могут перемещаться вниз, но не вверх из
нормального горизонтального положения, а пружина натяжения 130, соединяющая верхний рычаг 126 с
удлинителем 131 кронштейна 128, обычно поддерживает указанные рычаги в горизонтальном положении.
Конструкция такова, что кулачок 125 может регулироваться относительно клапана 124 таким образом, чтобы
зацеплять его с последним в определенный момент времени во время движения цилиндра 23 вниз, а именно
после того, как верхняя головка 39 зацепится с верхним бортом шины 114, в результате чего давление
жидкости автоматически подается внутрь шины для придания ей формы.
Движение цилиндра 23 вниз приводит к тому, что кулачок 125 проходит мимо клапана 124, позволяя
последнему закрыться и тем самым перекрывая подачу жидкости под давлением в шину. При последующем
подъеме цилиндра 23 кулачок перемещается мимо клапана за счет наклона рычагов 126, преодолевая
натяжение пружины 130.
При необходимости натяжение шины 114 может регулироваться вручную с помощью трубы 133, соединенной
с тем же источником давления жидкости, что и труба 122, причем указанная труба 1833 соединена с трубой
122 выше клапана 124 и снабжена свистковым клапаном 134 с ручным управлением, удобно расположенным
для использования оператором. При желании, на внутреннюю поверхность шины 114 можно нанести смазку,
например, тальковую пыль, с помощью трубки 135 из подходящего источника смазки (не показана), при этом в
указанной трубке 135 имеется клапан 136 с ручным управлением.
Для отвода давления жидкости из шины 114 после того, как она сформирована в форму шины -60 и в нее
установлен расширяющийся сердечник 56, предусмотрена короткая вентиляционная трубка 138, которая
сообщается с внутренней частью внутреннего цилиндра 41 и выступает из него ниже корпуса 22, как наиболее
наглядно показано на рисунках 1 и 5; указанная вентиляционная трубка снабжена ручным свистковым
клапаном 139.
Сжатие расширяющегося сердечника 56 облегчается за счет откачивания из него воздуха, а его вставка в
формованную шину 70 114 облегчается за счет накачивания сердечника.
С этой целью трубка 141 проходит через верхнюю головку цилиндра 42 цилиндра 41, а также через головку
поршня 47 и распылительную пластину 51, причем к нижнему концу этой трубки подсоединен гибкий шланг 75
142 для крепления к надувному штоку 143 расширяющегося сердечника 56. Труба 141 отходит вверх от
головки цилиндра 42 и проходит наружу через цилиндр 80 23 вблизи его верхней части. Снаружи указанного
цилиндра труба 141 проходит вниз через скользящее соединение 144 к четырехходовому клапану 145 с
ручным управлением, который соединен через трубу 146 с источником подачи (не показан) инертного газа,
такого как углекислый газ (CO2).
Клапан 145 также имеет соединение через трубу 147 с источником всасывания, благодаря чему в сердечнике
56 может быть установлено пониженное атмосферное давление. При работе аппарата, соответствующие его
части находятся в положениях, показанных на рисунках 1 и 2, расширяющийся сердечник 56 подвешен к крюку
95 54, а гибкий шланг 142 соединен с надувным штоком 143 указанного сердечника, причем указанный
надувной шток предпочтительно расположен с нижней стороны сердечника. Затем оператор поворачивает
клапан 145, чтобы создать разрежение 100 внутри сердечника 56, в результате чего последний несколько
сжимается, после чего он нажимает соответствующую кнопку переключателя 89, чтобы привести в движение
двигатель 69 для вращения винта 58 и, таким образом, поднять 105 головку плунжера 47 и вместе с ней крюк
54. Поднимающийся крюк несет с собой сердечник 56, который при этом складывается и удлиняется, и
втягивается внутрь внутреннего цилиндра 41, как это наиболее наглядно показано на рисунке 10 и
пунктирными линиями на рисунке 2. В ходе этой операции оператор выдвигает нижний конец сердечника 56
вперед, так что сердечник занимает определенное положение в цилиндре 115 41, и при последующем
извлечении из указанного цилиндра он будет выходить из него в неаксиальном направлении.
Двигатель 69 останавливается, когда кулачковый блок 77 входит в зацепление и приводит в действие
концевой выключатель 84. 120 Затем оператор устанавливает шинный ремень 114 на нижнюю головку 113 и
далее управляет ножным регулятором 36, чтобы замкнуть выключатель 36a и привести в движение двигатель
33 для опускания внешнего цилиндра 23 и верхней головки 39. Начальное движение двигателя 33 происходит
на высокой скорости, но снижается до низкой скорости, когда кулачковый блок 100 входит в зацепление и
приводит в действие переключатель 103. Это происходит практически в момент, когда верхняя головка 39
входит в зацепление с шлангом 142, отсоединяемым от надувного штока 143 указанного сердечника. На этом
завершается один цикл работы, который может быть повторен по желанию.
Данное устройство особенно выгодно при формовке шин относительно больших размеров, поскольку требует
минимального подъема шины и сердечника, что позволяет экономить трудозатраты.
Модификация описанного здесь конкретного варианта осуществления может быть произведена без выхода за
рамки изобретения, как это определено в прилагаемых пунктах формулы изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения, а также способ его осуществления (как нам
сообщили наши зарубежные корреспонденты), мы заявляем:
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_419245.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=419245&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB419245A
[]
4, ---
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: февраль. 22, 1934. № 5899/34. 4192 (Дополнение к патенту № 415658 от августа.) 14,
1933.) > ki dD Complete Accepted: Nov. 8, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс и устройство для производства перекиси водорода.
Мы, DEUTSCHE GOLD- UND SILBERSCHEIDEANSTALT vormals RoesslRr, Weissfrauenstrasse 7]9, Frankfurt a.
М., Германия, юридическое лицо, учрежденное в соответствии с законодательством Германии, и д-р.
Людвиг Хесс, проживающий по адресу Штубенраухштрассе 4, Берлин-Фриденау, Германия, гражданин
Германии, настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям или модификациям процесса производства перекиси
водорода путем дистилляции растворов, дающих ее получение, например, растворов персульфатной кислоты
или персульфатов, описанных и заявленных в нашей параллельно рассматриваемой патентной заявке №.
5477/34, Согласно этой методике, перегоняемая жидкость подается через расположенные горизонтально
испарительные трубки, снабженные внутренним и внешним нагревом.
. Согласно нашей вышеупомянутой заявке на патент, находящейся на рассмотрении, процесс с успехом
осуществляется путем объединения нескольких горизонтальных испарительных трубок.
Расположенные один над другим, например: ступенчатые или расположенные бок о бок в системе.
через которые, предпочтительно последовательно, подается подлежащая перегонке жидкость, и при желании
поэтапно удаляется перекись водорода таким образом, чтобы пары, выходящие из отдельных испарительных
трубок, конденсировались отдельно друг от друга, благодаря чему можно непосредственно получить перекись
водорода высокой концентрации.
Согласно настоящему изобретению, процесс получения перекиси водорода путем дистилляции растворов,
дающих ее, например, растворов персерной кислоты или персульфатов, осуществляется так же, как и в
процессе, описанном в нашей вышеупомянутой параллельно рассматриваемой патентной заявке, но без
применения внешнего нагрева.
Таким образом, согласно настоящему изобретению было установлено, что столь значительное действие
дистилляции может быть достигнуто только с помощью косвенного внутреннего нагрева, что не требует
обеспечения внешнего нагрева, особенно если [Цена 1.-] внешний корпус дистилляционного пространства или
камеры изолирован от потерь тепла.
Площадь нагреваемой поверхности, а следовательно, и скорость испарения, при использовании косвенного
внутреннего нагрева зависит от диаметра внешней трубки (дистилляционной трубки) и диаметра внутренней
трубки (нагревательной трубки). В этом случае диаметр нагревательной трубки может быть таким, что между
дистилляционной трубкой и нагревательной трубкой остается лишь относительно небольшое промежуточное
пространство. Следовательно, становится возможным получить очень большую площадь поверхности
нагрева и, как следствие, очень значительную скорость испарения. Введение нагревающего пара во
внутреннюю трубку, 70, кроме того, дает преимущество в том, что нагревательные трубки из металла,
каталитически неактивные по отношению к перекиси водорода в условиях реакции, особенно свинца, могут
быть использованы без 75 опасности проблемного разрушения, которое происходит при использовании
дистилляционных трубок из свинца, которые окружены только внешней нагревательной рубашкой. Было
установлено, что толщина стенки внутренних нагревательных элементов из свинца может быть относительно
небольшой, что, следовательно, позволяет получить больший тепловой эффект без опасности разрушения.
85 Вместо свинцовых трубок можно использовать трубки из других, более устойчивых металлов, например, из
железа или меди, при условии, что они защищены в местах контакта с кислотной жидкостью и перекисью
водорода.
путем покрытия подходящими материалами, например, однородным свинцовым покрытием.
Внутренняя нагревательная трубка может быть расположена концентрично в дистилляционной трубке, но
предпочтительно располагается эксцентрично в ее нижней части. В одной перегонной трубке также может
быть размещено несколько нагревательных трубок, предпочтительно в ее нижней части.
Для максимально эффективного использования пара, используются наполнители спиральной или винтовой
формы.
может быть вставлен во внутреннюю нагревательную трубку 105.
4.
- '1А!' - - - ' ' А - --419,245 Прилагаемые схематические чертежи показывают, в качестве примера, три варианта
осуществления аппарата согласно изобретению.
На фиг. 1 представлен поперечный разрез трубчатого испарителя согласно изобретению, состоящего из
горизонтальной дистилляционной трубки а и нагревательной трубки b, внутри которой расположен винтовой
наполнитель c.
На фиг. 2 представлен поперечный разрез другого испарителя, в котором нагревательная трубка b
расположена эксцентрично в нижней части дистилляционной трубки a, а на фиг. 3 представлен поперечный
разрез другого испарителя, состоящего из горизонтальной дистилляционной трубки a и нескольких
нагревательных трубок b, расположенных в ее нижней части.
Как и в нашей вышеупомянутой заявке, находящейся на рассмотрении, несколько нагревательных трубок
могут быть объединены в один агрегат и работать совместно. Дистилляция осуществляется тем же способом,
что и в процессе, описанном в нашей вышеупомянутой заявке, находящейся на рассмотрении, таким образом,
что жидкость, протекающая через трубку, заполняет только ее нижнюю часть.
при этом верхняя часть остается свободной для образующихся паров.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_419246.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=419246&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
Patent Translate is currently overloaded by requests. Please try again in a few seconds.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_419247.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=419247&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB419247A
[]
Я';--, Я- -з.
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата заключения конвенции (Германия): 3 марта 1933 года.
419,247 ст.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 5 марта 1934 года. № 6874/34.
Завершено: ноябрь. 8, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к автоматическим токарным станкам или связанные с ними.
Мы, Герман Х. Ан, Осуар Харн и Карл Тесски, все граждане Германии, осуществляющие деятельность под
торговой маркой INDEx-WsERK, H.AHN & KOLB, из Эсслингена-на-Неккаре, Германия, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к продольно-токарному оборудованию для автоматических токарных
станков, в котором заготовка направляется в направляющей втулке, расположенной на передней части
шпинделя станка, в то время как в отверстии полого шпинделя станка продольно установлена втулка,
вращающаяся вместе со шпинделем и снабженная средствами для зажима заготовки, а также устройством
для придания ей продольного перемещения, необходимого для продольной обработки материала.
Целью настоящего изобретения является повышение точности токарной обработки, выполняемой на
токарном станке, даже при очень высоких скоростях, за счет уменьшения или устранения вредного
воздействия вращающихся масс некоторых специальных деталей, которые не полностью сбалансированы.
Было установлено, что некоторые компоненты, в частности те, которые работают на высоких скоростях
шпинделя станка, и особенно зажимные элементы для прутка, как правило, не могут быть полностью
сбалансированы относительно друг друга, поскольку неизбежны небольшие отклонения и различия в их
размерах и весе, и что, даже если бы была достигнута идеальная балансировка, она бы исчезла в процессе
эксплуатации из-за неравномерного износа, вызванного не совсем однородной природой материала
зажимных рычагов, их креплений, регулировочных и управляющих средств и т. д.
Все эти дефекты приводят к тому, что шпиндель станка и обрабатываемый материал подвергаются
вибрациям, которые тем сильнее, чем выше скорость вращения шпинделя и, следовательно, чем выше
требуемая производительность станка.
Согласно изобретению, предлагается способ устранения любых дефектов, которые могут существовать в
балансировке [Цена 1!-] 4sce d зажимных рычагов и тому подобного, путем специального устройства,
крепления и 55 направляющих компонентов устройства для зажима материала, особенно системы зажимных
рычагов.
Один из вариантов конструкции изобретения проиллюстрирован, в качестве примера, на прилагаемом
чертеже, на котором показаны основные части в продольном разрезе.
Заготовка 6 направляется как можно ближе к инструменту 30, работающему с ней, в направляющей втулке 5,
которая участвует во вращательном движении заготовки и закреплена на переднем конце шпинделя станка 4.
70 Втулка 9 установлена таким образом, чтобы она могла перемещаться в продольном направлении внутри
полого станочного шпинделя 4 и вращаться вместе с вращательным движением шпинделя, но может
перемещаться внутри него. 75 В передней части этой втулки размещаются зажимные фиксаторы 10, которые
закрываются с помощью трубки 13 способом, обычным для автоматических токарных станков.
Зажимные рычаги 34 воздействуют на трубку 13 80 также известным способом и, в свою очередь,
управляются конической внутренней поверхностью 14 зажимной втулки 15.
На заднем конце втулки 9 закреплена втулка 36, которая направляется по цилиндрической наружной
поверхности 85 заднего конца шпинделя станка 4, а на ее переднем конце выполнена в качестве держателя
для зажимных рычагов. В свою очередь, зажимная втулка скользит по этой втулке 36. 90 На чертеже
зажимные рычаги 84 показаны в одном из крайних положений, слева.
При движении втулки 9 вперед они приближаются к подшипнику 1. В шпинделе 4 для каждого из зажимных
рычагов 34 предусмотрен паз 37, позволяющий осуществлять это продольное перемещение на 95 градусов.
В трубке 13, известным способом, предусмотрена втулка, на переднем конце которой имеются
захватывающие пальцы, удерживающие заготовку 100, в то время как зажимные фиксаторы 10 открываются и
возвращаются в исходное продольное положение.
Таким образом достигается результат, при котором все устройство для зажима материала i05, особенно
зажимные рычаги, располагается очень близко к подшипнику 1 шпинделя станка, а держатель зажимных
рычагов получает адекватное и бесшумное крепление и направляющую на прочном, жестком и, в свою
очередь, надежно закрепленном шпинделе станка.
Описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
предлагаем, соответствует действительности.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_419248.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=419248&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB419248A
[]
ПАТЕНТ
т - -'-- =- -, СПЕЦИФИКАЦИЯ а
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 7 июля 1933 года. № 8791/34. 419,248 (Дополнение к патенту № 411308 от декабря)
20, 1932. ) (Выделено из № 411,308. ) Полное подтверждение принято: ноябрь. 8, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся или относящиеся к приготовлению сухого продукта из глюкозного сиропа.
Мы, DEUTS CBE STABREE-fVERlKAUFSGENOSSENSCRAFT EINGETRAGENB GENOSSENSCIAFT MIT
BESCHRANKTER HAFTPFLICHT, акционерное общество, учрежденное в соответствии с немецким
законодательством, расположенное по адресу: JRoonstrasse 4, Берлин, Германия, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованию или модификации изобретения, описанного в
спецификации № 19345/33 (серийный номер).
411,308).
В спецификации № 19345/33 (серийный номер)
В патенте № 411308 описан способ получения сухого продукта из глюкозного сиропа, характеризующийся тем,
что сироп, полученный в результате расщепления крахмала с очень высокой степенью осахаривания,
смешивается с сиропом, полученным в результате расщепления крахмала с очень низкой степенью
осахаривания, таким образом, что смесь имеет содержание глюкозы не менее 28 процентов и не более 33
процентов (рассчитанное на обычный коммерческий сироп с 45% БА), после чего смесь подвергается сушке
путем выпаривания, предпочтительно в вакууме.
Установлено, что сухой продукт можно получить из глюкозного сиропа путем выпаривания без использования
операции смешивания, описанной в вышеупомянутой спецификации, и что гигиенические свойства такого
продукта достаточно снижены, чтобы его можно было измельчать и хранить, как описано в спецификации №
193451/33 (серийный номер 411.308).
Ранее было предложено производить кристаллическую и жидкую глюкозу из рисового крахмала с помощью
сахарифилина.
крахмал получают путем нагревания с серной кислотой, нейтрализации жидкости и конденсации ее до
концентрации около 30°C, фильтрации и очистки жидкости и конденсации ее в вакууме до концентрации около
40°C, и, наконец, охлаждения и упаковки в бочки в виде жидкой глюкозы или в ящики в виде кристаллической
глюкозы.
Также было предложено производить виноградный сахар или глюкозу путем преобразования крахмала,
содержащегося в рисе, рисовых отходах или отходах производства рисового крахмала, под действием солода
в мальтозу и декстрин, а затем превращения их в виноградный сахар путем нагревания с серной кислотой.
После обработки серной кислотой жидкость следовало нейтрализовать карбонатом кальция и обрабатывать
так же, как обрабатывают растворы виноградного сахара, полученные кипячением крахмала с серной
кислотой, для получения виноградного сахара в твердом виде.
Также было предложено производить виноградный сахар или глюкозу из кукурузы путем замачивания
кукурузы, отделения крахмалистой части от оболочек и зародышей, осахаривания крахмала нагреванием с
серной кислотой, фильтрации и очистки полученного раствора, его частичного выпаривания, повторной
фильтрации, концентрирования в вакууме и, наконец, охлаждения и затвердевания виноградного сахара
любым подходящим или хорошо известным способом.
Насколько нам известно, во всех этих предыдущих предложениях по производству глюкозы в твердой форме
последняя получалась путем кристаллизации, а не путем дегидратации.
Согласно настоящему изобретению, сухой продукт получают из глюкозного сиропа путем приготовления
сиропа, полученного в результате расщепления крахмала, с содержанием глюкозы от 28% до 33%
(рассчитанного на обычный коммерческий сироп 45 B6), а затем подвергают его без перемешивания
операциям концентрирования и сушки. Процесс производства глюкозного сиропа может проводиться
обычным известным способом при условии соблюдения того, что содержание глюкозы не опускается ниже
28% и не превышает 38%.
В процессе производства сиропа целесообразно поддерживать оптимальную степень кислотности, благодаря
чему известным способом можно снизить вязкость продукта и предотвратить его пожелтение. Полученный
сухой продукт стабилен в этом виде при нормальной влажности 1! t воздуха, как было установлено в
результате тщательных исследований.
Для лучшего понимания изобретения в качестве иллюстрации будет приведён следующий пример. Известным
способом крахмальное молоко пропускают через кислый раствор в автоклаве (варочном сосуде), автоклав
закрывают после того, как все крахмальное молоко введено, и повышают давление пара. Через некоторое
время отбирается образец, и определяется его содержание глюкозы. Как только достигается необходимое
согласно изобретению содержание глюкозы, то есть содержание глюкозы в диапазоне от 28 до 333%, процесс
осахаривания прерывается путем сброса давления и переливания раствора в нейтрализационные емкости.
Полученный раствор нейтрализуют обычным способом, очищают под прессом, обесцвечивают костным углем
или активированным углем и концентрируют. Полученный путем концентрирования обычным способом в
вакууме сироп наносят, например, на барабанную сушилку с соблюдением меры предосторожности, чтобы
температура высушиваемого материала не превышала 145 °C во избежание окрашивания, и сушат на ней до
содержания воды около 0,1–2%.
Масса, практически не содержащая воды, но сохраняющая пластичность в нагретом состоянии, может быть
сформирована в виде пластин, кубиков, зерен и т. д. известными методами, например, методами,
используемыми в кондитерской промышленности, или материал извлекается из сушилки и охлаждается,
например, продувкой воздухом, а затем, после затвердевания, может быть измельчен более или менее мелко
по мере необходимости.
Вместо барабанной сушилки можно использовать нагреваемые сушильные пластины, с которых сироп
удаляется после сушки до содержания воды примерно от 0,1 до 20%, а затем обрабатывается, как описано
выше.
Сушку также можно проводить в вакууме, чтобы облегчить испарение воды и снизить температуру сушки.
Также может быть целесообразно удалить воду из сиропа путем распыления известными методами и таким
образом превратить сироп в твердый продукт.
Сахарификация крахмала может быть осуществлена известными методами:
Следующие примеры могут послужить иллюстрацией этого процесса:
10,000 Килограммы влажного крахмала или 62 500 килограммов сухой картофельной муки осахариваются в
автоклаве с 23 килограммами концентрированной соляной кислоты, содержащей 7,5 килограммов 100%
соляной кислоты. Соляная кислота — это...
предварительно разбавленный 400-500 литрами воды и доведенный до кипения. Крахмал перемешивали с
3-4000 литрами воды.
Для образования мутной жидкости ее постепенно вливают в кипящую кислоту, постоянно поддерживая
температуру кипения раствора. После добавления всего крахмального молока автоклав закрывают и
повышают давление до 1-2 атмосфер. Примерно через 70 минут проводятся анализы для определения
содержания декстрозы в растворе при температуре 45°C (B6).
Когда достигается желаемое содержание декстрозы в 28% или немного больше, давление сбрасывается, и
процесс кипячения прерывается путем прекращения подачи пара. Процесс кипячения длится примерно 20-40
минут.
Затем материал прессуют в чанах и обрабатывают содой до тех пор, пока вся кислота не будет
нейтрализована, то есть пока жидкость не станет нейтральной по отношению к лакмусовой бумаге. После
нейтрализации жидкость фильтруют через фильтр-пресс для удаления механических примесей, затем
очищают костным углем и выпаривают. Концентрированный раствор, из которого отделяются дальнейшие
мутные осадки, снова продавливается через фильтр.
Фильтр-пресс, очищенный костным углем, а затем выпаренный до желаемой консистенции, т.е. примерно до
45 B6. Этот концентрированный продукт представляет собой сироп, который необходимо высушить.
В ходе обычного процесса осахаривания образуются различные продукты распада крахмала, начиная с
декстрина и проходя через трисахариды, дисахариды, например, мальтозу, к моносахаридам, в данном
случае глюкозе, декстрозе или виноградному сахару. Эти продукты распада всегда присутствуют в
крахмальном сиропе в определенной пропорции, которая, как правило, характеризуется так называемым
содержанием декстрозы, и поэтому невозможно провести процесс осахаривания таким образом, чтобы тот
или иной компонент полностью исчез. Однако, как показано в настоящем изобретении, вполне возможно
провести процесс осахаривания таким образом, чтобы гигроскопические свойства полученного сиропа были
сведены к минимуму.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
Соседние файлы в папке патенты