Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10889
.pdf
указанном толкающем элементе, отводится назад относительно и вне зацепления с соответствующей группой
сигарет и соответствующим пакетом.
Примерно в тот момент, когда указанный толкающий элемент приводится в движение и удаляется от
вращающегося зубчатого колеса, вращающееся зубчатое колесо приводится во вращение с такой скоростью,
что его периферийная скорость совпадает — или очень близка к — постоянной скорости движения пары
цепей со звездочками. В результате этого вращательное движение указанного толкающего элемента
относительно его поперечного шпинделя прекращается.
Указанная зубчатая шестерня выведена из зацепления с поворотным зубчатым колесом, а плоский стопорный
элемент, расположенный на указанном толкающем элементе, без ударов перемещается в зацепление с
прямоугольной нижней стопорной направляющей, которая опирается на кронштейны или аналогичные
приспособления. На вышеупомянутом валу задней звездочки установлен стопорный диск, который
предназначен для вращения вместе с ним или установлен концентрично относительно оси указанного вала
задней звездочки. Указанная нижняя фиксирующая направляющая и фиксирующий диск взаимодействуют с...
Фиксаторы, установленные на различных толкающих элементах, предотвращают их свободное вращение на
соответствующих поперечных валах.
В соответствии с нашим изобретением, вышеупомянутая новая конструкция механизма для приведения в
движение указанного зубчатого колеса с периодически повторяющимися изменениями скорости (вокруг оси
вращения вышеупомянутой передней пары звездочек) для целей, изложенных в настоящем документе, может
включать в себя, в комбинации, 70 зубчатое червячное колесо, которое функционально соединено с
указанным зубчатым колесом, червяк с резьбой, постоянно находящийся в зацеплении с зубьями указанного
червячного колеса, средства, посредством которых указанному червяку передается непрерывное
вращательное движение с постоянной скоростью, и средства, посредством которых указанный непрерывно
вращающийся червяк приводится в движение для совершения синхронизированного
возвратно-поступательного движения в осевом направлении.
В удобном и предпочтительном варианте конструкции указанное червячное колесо крепится к
вышеупомянутому горизонтальному шпинделю, на котором закреплено зубчатое колесо с обратным ходом. 85
Червяк выполнен в сборе с горизонтальным червячным шпинделем или закреплен на нем, при этом шпиндель
поддерживается (с помощью подшипниковых кронштейнов) под прямым углом к оси вращения передней пары
звездочек. 90-градусная зубчатая передача передает непрерывное вращение с постоянной скоростью от
главного ведущего шпинделя к червячному шпинделю. Кулачок, закрепленный на главном приводном валу,
взаимодействует с шарнирно закрепленным вилочным роликовым рычагом, пружиной и муфтой,
расположенными на червячном валу, для обеспечения своевременного возвратно-поступательного движения
постоянно вращающегося червяка. 100 Очевидно, что в моменты, когда постоянно вращающийся червяк
приводится в движение аксиально в том же направлении, что и вращение червячного колеса, скорость
вращения червячного колеса и функционально соединенного с ним вращающегося зубчатого колеса будет
увеличиваться выше нормального значения, а в моменты, когда указанный червяк перемещается аксиально в
направлении, противоположном вращению червячного колеса, скорость вращения червячного колеса и
функционально соединенного с ним вращающегося зубчатого колеса будет уменьшаться ниже нормального
значения; Таким образом, описанная выше конструкция механизма приводит в движение червячное колесо и
функционально соединенное с ним зубчатое колесо с периодически повторяющимися изменениями скорости,
как это изложено выше.
В рамках нашего изобретения могут быть внесены изменения в расположение и форму деталей, описанных
здесь; например, для придания требуемых возвратно-поступательных осевых движений вышеупомянутому
червяку могут быть использованы любые удобные средства.
Датировано 5-м днем июля 1933 года.
Теймс Тритран, представляющий интересы заявителей.
419,619' 419,619 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования конвейерных устройств или относящиеся к ним.
Мы, Альфред Герман Роуз, подданный Великобритании, и компания RosE BnROTHERS (GAINSBOROUGH)
LIMITED, британская компания, обе расположенные в Альбион Уоркс, Гейнсборо, графство Линкольн,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к конвейерному устройству, включающему в себя бесконечную цепь,
установленную на множестве опорных колес, с ее ремнем, проходящим вдоль направляющей, по которой
изделие должно подаваться к подающей станции на одном конце, средства для привода цепи с постоянной
скоростью, толкатель (или, чаще всего, несколько таких толкателей), шарнирно закрепленный на цепи для
перемещения вместе с ней, направляющую или направляющие, взаимодействующие с толкателем для
определения его положения относительно цепи и обеспечения перемещения рабочей части толкателя вдоль
направляющей и подачи изделия по ней, а также средства для возврата толкателя, расположенные рядом с
подающей станцией, для качания толкателя относительно цепи и, таким образом, перемещения рабочей
части толкателя назад относительно цепи и поперечно направляющей из-за изделия, оставшегося на
направляющей на подающей станции.
Целью данного изобретения является создание конвейерного устройства, имеющего простую и надежную
конструкцию механизма выталкивания и отвода груза. Согласно настоящему изобретению, конвейерное
устройство указанного типа снабжено средством для возврата толкателя, которое включает в себя шестерню,
установленную таким образом, чтобы вращаться вместе с толкателем вокруг оси его вращения на цепи, и
зубчатый элемент, расположенный таким образом, чтобы входить в зацепление с шестерней рядом с
подающей станцией и поворачивать ее и толкатель в таком направлении, чтобы рабочая часть толкателя
перемещалась назад относительно цепи и поперечно относительно направляющей. Обычно станция подачи
цепи располагается рядом с одним из опорных колес, вокруг которого проходит цепь, а зубчатый элемент
предпочтительно представляет собой зубчатое колесо, концентричное с указанным опорным колесом.
В предпочтительной конструкции предусмотрено средство для привода зубчатого элемента в момент его
зацепления с шестерней со скоростью, обеспечивающей движение его зубьев с той же линейной скоростью,
что и взаимодействующие зубья шестерни, а также для последующего изменения скорости движения
зубчатого элемента таким образом, чтобы он вращал шестерню относительно цепи.
Когда зубчатый элемент представляет собой зубчатое колесо, может быть предусмотрено червячное колесо,
закрепленное на нем, червяк, зацепляющийся с червячным колесом и установленный для осевого
перемещения, 65, а также средства для периодического возвратно-поступательного движения червяка. Во
время возвратно-поступательного движения червяка зубчатое колесо сначала ускоряется, а затем
замедляется, чтобы сначала повернуть толкатель в одном направлении, а затем в другом, вернув его в
исходное положение.
Предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения будет описан далее со ссылкой на
прилагаемые чертежи на фиг. 75, где фиг. 1 представляет собой вид сбоку конвейерного устройства со снятой
крышкой и частично в разрезе, фиг. 2 представляет собой вид сбоку части 80 устройства с толкающим
элементом, расположенным в ином положении, чем показано на фиг. 1, фиг. 3 представляет собой разрез по
линии 3-3 на фиг. 1, а фиг. 85-4 представляет собой план зубчатой передачи, встроенной в устройство.
Устройство включает в себя две боковые рамы 10 и 11 (рис. 3), которые поддерживают различные валы
механизма 90 и которые скреплены между собой соответствующими поперечными балками 12. Рамы
содержат два элемента стола 13 и 14, между которыми имеется паз 15. Направляющие рельсы 16 и 17
закреплены на элементах 13 и 14 95 таким образом, чтобы обеспечить направляющую, по которой будет
осуществляться последовательная подача изделий. Товары перемещаются по этой направляющей слева
направо, как показано на рисунке 1.
Вал 18, установленный на левом конце 100 (рис. 1) аппарата, несет пару звездочек 19. На другом конце
устройства на валу 21, установленном в втулке 22, закреплено зубчатое колесо 20. Втулка 22 105 крепится к
раме 11 и проходит через нее насквозь. На внешнем конце вала 21 закреплено зубчатое колесо 23. Зубчатое
колесо входит в зацепление с зубчатым колесом 23а (рис. 4), которое закреплено на зубчатом колесе 24.
Зубчатое колесо 24 входит в зацепление с зубчатым колесом 25, свободно расположенным на шпильке 26.
Зубчатое колесо 25, в свою очередь, входит в зацепление с зубчатым колесом 27, закрепленным на главном
приводном валу 28, который непрерывно вращается любым подходящим способом. Зубчатое колесо 24
закреплено на валу 29, который проходит по всей длине аппарата и на конце которого, примыкающем к раме
10, находится зубчатое колесо (рис. 4). Зубчатое колесо 30 входит в зацепление с зубчатым колесом 31 (рис.
3), которое закреплено на втулке 32. Втулка 32 установлена на втулке 33, которая закреплена на раме 10 и
проходит через нее.
На внутреннем конце втулки 32 закреплено зубчатое колесо 34.
Описанная выше зубчатая передача имеет такие пропорции, что звездочки 20 и 34 будут вращаться вместе в
одном направлении с той же угловой скоростью, что и вал 28. Цепь 35 натянута вокруг звездочки 34 (рис. 3) и
одной из звездочек 19 (рис. 1), а цепь 36 натянута вокруг звездочки 20 (рис. 3) и другой из звездочек 19 (рис.
1). Таким образом, зубчатые цепи образуют два практически параллельных прямых участка, соединенных
полукруглыми отрезками в месте их огибания зубчатых колес.
Для поддержки цепей вдоль прямых участков их натяжения могут быть предусмотрены промежуточные
звездочки.
Между цепями расположено множество толкателей 37, которые находятся на некотором расстоянии друг от
друга, так что один полный оборот вала 28 и зубчатых колес перемещает каждый толкатель в положение,
ранее занимаемое предыдущим толкателем.
Обращаясь к левой части рисунка 1 и к рисунку 3, каждый толкатель 37 вращается на стержне 38, который
поддерживается парой подшипниковых элементов 39. Каждый подшипниковый элемент 39 закреплен на
одном из звеньев соответствующей цепи. Таким образом, толкатели 37 в основном поддерживаются цепями.
Шпиндели 38 закреплены на подшипниковых элементах 39 и штифтах 40. Толкатели 37 имеют рабочие части
41, которые, когда соответствующий толкатель движется вдоль верхнего края цепи, перемещаются по
направляющей для изделий и подают изделия вдоль этой направляющей. Толкатели удерживаются в
требуемом положении относительно цепи с помощью блока 42, выступающего назад и перемещающегося
вдоль направляющей 43. Путь состоит из верхней и нижней прямых частей, соединенных в левой части (рис.
1) полукруглым участком. Верхняя прямая часть стойки 43 образована выступом 44, направленным вниз от
элемента стола 13, и верхней перекладиной 45 рамы 46. Рама 46 опирается на соответствующие поперечины
47, проходящие между основными рамами 10 и 11.
Нижний прямой участок рельсового пути определяется нижней балкой 48 рамы 46 и балкой 49, которая
опирается на поперечные балки 12.
Дугообразная часть рельса определяется изогнутым элементом 50 (левая часть рисунка 1). Направляющая 45
заставляет толкатели выступать поперечно относительно цепи 05, перемещаясь вместе с ней. Из рисунка 1
видно, что верхняя часть гусеницы 43 заканчивается непосредственно перед ведущими колесами 20 и 34, а
нижняя часть гусеницы начинается сразу под этими колесами. 70 Зубчатое колесо 51 (рис. 3) закреплено на
валу 52, который проходит через втулку 32 и несет червячное колесо 53 на своем внешнем конце. Червячное
колесо 53 зацепляется с червяком 54, который 75 закреплен на валу 55. Вал 55 установлен таким образом,
чтобы вращаться и скользить в подшипниках 56, 57 и 58 (рис. 1), и на нем закреплена удлиненная шестерня
59. Шестерня 59 входит в зацепление с зубчатым колесом 60 80, которое является неотъемлемой частью
конического колеса 61.
Эти два колеса закреплены на валу 62, который вращается в подшипниках 63 и 64 и удерживается от осевого
перемещения с помощью закрепленной на нем муфты 65. Коническое колесо 85 61 зацепляется с коническим
колесом 66, закрепленным на валу 29, который, как следует напомнить, вращается с той же скоростью, что и
вал 28.
Зубчатое колесо 60 вращается с той же скоростью, что и вал 28, и приводит в движение вал 90 со скоростью,
в три раза превышающей эту. Червяк 54 приводит в движение червячное колесо 53 и зубчатое колесо 51 со
скоростью, составляющей одну треть скорости вращения вала 55, так что зубчатое колесо 51 обычно
вращается с той же скоростью, что и звездочки 20 и 34.
На валу 55 закреплены подставки 67 и 68 (рис. 1), а между этими опорами установлен элемент U-образной
формы 69. Этот элемент соединен штифтами 70 с раздвоенной верхней частью рычага 71 (см. рис. 3). Рычаг
71 шарнирно закреплен в точке 72 и несет ролик 73, который входит в зацепление с кулачком 74, и второй
ролик 75, который входит в зацепление с кулачком 76. Кулачки 74 и 76 механизма i05 взаимодействуют,
вызывая колебание рычага 71 один раз за каждый оборот вала 28 и, таким образом, приводя в движение вал
51 и червячную передачу 54.
Работа механизма осуществляется следующим образом: за один оборот вала 28 толкатель 37 перемещается
из положения А в положение В и подает изделие вдоль направляющей, образованной деталями 13, 11, 14, 16
и 17 (рис. 3). В течение этого времени толкатель 37 удерживается в положении, показанном на рисунке 1, за
счет зацепления его блока 42 с направляющей 43.
Когда толкатель достигает положения B, i20, закрепленная на нем шестерня 77 входит в зацепление с
зубчатым колесом 51 (см. рис. 3), которое в этот момент вращается с той же скоростью, что и звездочки 20 и
34. В момент зацепления линейная скорость зубьев шестерни 77 и линейная скорость зубчатого колеса 51
одинаковы, поэтому эти детали могут зацепляться без ударов. В этот момент изделие достигло пункта
выдачи, и рабочая часть 41 толкателя должна быть перемещена назад и поперечно относительно
направляющей изделия, чтобы оставить изделие на пункте выдачи.
При расположении деталей, показанном на рисунке 1, дальнейшее вращение вала 28 приведет к тому, что
кулачок 74 будет качать рычаг 71 против часовой стрелки, перемещая вал 55 и червячную передачу 54 влево.
Когда червяк движется влево, он, подобно зубчатой рейке, передает червячному колесу 53 вращение вперед
в дополнение к тому, которое он передает этому колесу, действуя как простой червяк. Иными словами, по
мере перемещения червяка влево угловая скорость червячного колеса 53 увеличивается. В результате
угловая скорость зубчатого колеса 51 увеличивается, а линейная скорость его зубьев становится больше, чем
у цепей 35 и 36. Таким образом, шестерня 77, находящаяся в зацеплении с зубчатым колесом 51,
поворачивается относительно цепи и перемещает свой толкатель 37 в положение, показанное на рисунке 2.
Толкатель 37 совершает движение, представляющее собой сочетание вращения вокруг центра вала 52 и
вращения в обратном направлении вокруг собственной оси вращения 38. Таким образом, рабочая часть 41
толкателя будет перемещаться поперечно направляющей для предметов и ниже опорных элементов 13 и 14.
После того, как детали достигнут положений, показанных на рисунке 2, кулачок 74 удерживает рычаг 71 в
крайнем положении против часовой стрелки в течение короткого времени, а затем возвращает его в
нормальное положение. Когда рычаг 71 находится в крайнем смещенном положении, а зубчатое колесо 51
вращается с той же скоростью, что и звездочки, толкатель 37 не вращается вокруг своего шпинделя 38, а
перемещается вокруг вала 52, являющегося его центром. В то время как рычаг I71 возвращается в
нормальное правое положение, червяк 54 замедляет вращение зубчатого колеса 51, которое, в свою очередь,
возвращает толкатель 37 в его нормальное положение относительно конвейерных цепей. Кулачок 76
дополняет кулачок 74 и взаимодействует с ним, приводя в движение рычаг 71 описанным выше способом.
Следует отметить, что кулачки имеют такую форму, что позволяют перемещать рычаг из положения,
показанного на рисунке 1, в положение, показанное на рисунке 2, и обратно в положение, показанное на
рисунке 1, примерно за половину оборота вала 28. Таким образом, толкатель 37 переместится из положения,
показанного на рисунке 1, в положение, показанное на рисунке 2, а затем обратно в положение, в котором он
выступает вниз от цепи за пол-оборота вала 28 и звездочек 20 и 34 (рисунок 3). Таким образом, толкатель 37
будет находиться в правильном положении, чтобы его блок 42 мог войти в нижнюю часть пути 43.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_419620.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=419620&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB419620A
[]
r11 ---.-
Он) А_ -" '.... Ни-'Д_.. _
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 21 июля 1932 года. 419 620 Дата подачи заявления (в Соединенном
Королевстве): 20 июля 1933 года. № 20,511/33.
Завершено: ноябрь. 15, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ изготовления штампованных или рельефных форм на целлулоиде и аналогичных материалах.
Я, Адольф Микаль, проживающий в Ландхаусе/Лельдеке близ Бильенбурга, Германия, гражданин Германии,
настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении: данное изобретение относится к процессу производства
штампованных или рельефных узоров, таких как, например, имитация текстуры кожи, на целлулоиде
(особенно на целлулоидных пластинах или листах) или на других материалах, которые, подобно целлулоиду,
могут обрабатываться и формоваться в пластичном состоянии.
В некоторых отраслях промышленности используется целлулоид с тиснением, имитирующим, например,
текстуру кожи. Для того чтобы такой материал, скажем, целлулоидный лист, можно было легко расщепить,
целлулоид должен быть полностью растворен либо с помощью тепла, либо с помощью растворителей, как это
происходит, например, при покрытии каблуков обуви. Таким образом, рисунок должен быть достаточно
стабильным и не исчезнуть при нанесении материала на поверхность или ворсировании в соответствии с его
назначением. Известно, что этот метод позволяет наносить тиснение на бумагу, обработанные ткани и тому
подобное, а также на металл или другие податливые листы, включая целлулоидные листы, таким образом,
что тиснёный узор проходит насквозь через всю толщину листа (например, когда последний прижимается
между узорчатой матрицей и соответствующей узорчатой матрицей), при этом выступы на одной стороне
листа сопровождаются соответствующими углублениями на другой стороне. Такой способ тиснения не
подходит для целей настоящего изобретения, поскольку он приведет к исчезновению рельефного рисунка при
размягчении тисненого листа для придания ему вышеупомянутой формы.
Таким образом, до настоящего времени единственным возможным способом было тиснение материала путем
прижимания его поверхности к соответствующим узорчатым пластинам, при этом целлулоид предварительно
размягчался нагреванием, так что он принимал контуры тиснящей пластины при ее прижатии и сохранял эти
контуры после охлаждения под давлением. Однако подобный процесс является дорогостоящим, учитывая
большое количество необходимых дорогостоящих тиснечных пластин, и медленным, поэтому темпы
производства слишком низки, чтобы быть экономически выгодными.
Процесс согласно настоящему изобретению характеризуется тем, что вместо использования дорогостоящих
тиснечных пластин для нанесения рисунка, целлулоид или другой лист в пластичном состоянии формуется на
матрице, изготовленной из тисненой бумаги 60 или другого подобного тонкого материала, такого как ткань, на
которой рисунок может быть легко и дешево нанесен с помощью тиснечных валиков. При использовании
тканей в качестве матриц для тиснения их можно обрабатывать 65 специальным составом, предназначенным
для маскировки рисунка плетения ткани. Для этой цели подходит заправка из крахмала с достаточным
добавлением наполнителя, например, каолина. 70 В самом простом способе осуществления процесса,
описанного в данном изобретении, лист целлулоида в мягком или полупластичном состоянии и матрица,
изготовленная, как описано выше, сжимаются в прессе между 75 гладкими (т.е. без рисунка) прессовальными
пластинами, после чего поверхность целлулоида принимает форму рисунка матрицы.
Свежеизготовленный целлулоид, который не полностью высох, но все еще содержит значительное
количество растворителя (спирта), использованного при его производстве, может быть подвергнут тиснению
без какой-либо предварительной обработки. Сухой целлулоид, напротив, необходимо размягчить перед
тиснением. Это может быть достигнуто с помощью любого из известных растворителей, таких как амиловый
спирт, амилацетат, ацетон или спирт (последний особенно подходит), или же для размягчения целлулоида
может быть использовано нагревание. Для того чтобы матрица не прилипала к листу целлулоида, на который
она наносится тиснение, предпочтительно поместить слой легкорастворимого вещества между поверхностью
тиснения матрицы 95 и поверхностью, на которую наносится тиснение. Для создания такого растворимого
слоя на поверхность матрицы, предназначенную для тиснения, перед тем как прижать матрицу к листу,
подлежащему тиснению, можно нанести легкорастворимое вещество, например, гуммиарабик. Однако, как
правило, удобнее вставлять между матрицей и листом, подлежащим тиснению, тонкий лист нерастворимого
материала, например, бумаги, покрытой растворимым материалом 2 419,620, который предотвращает
прилипание и на который можно наносить штампованные или тиснёные узоры, например, имитации текстуры
кожи на целлулоиде или другом материале. Благодаря небольшой толщине матриц и листов, подлежащих
тиснению, материал переходит в пластичное состояние, характеризующееся тем, что тиснение
осуществляется путем прессования под давлением.
Между слоями 2 могут быть проложены слои легкорастворимой, слегка рельефной бумаги, ткани или
подобного тонкого материала, поддерживаемые, например, листами бумажного материала. 60 Процесс
согласно п. 1, в котором матрицы и размягченные листы удаляются путем применения матрицы после
операции прессования, изготовленной из ткани, которая обрабатывается тиснением. Обработка,
предназначенная для маскировки переплетения. В случае скользкого тиснения или грубого рисунка... , 65
рисунков, особенно если целлулоид или другой материал, подлежащий тиснению, не очень сильно
активируются наполнителем. Процесс согласно п. 1, в котором наносится высокопластичный материал,
желателен для нанесения на обратную сторону матрицы в качестве наполнителя на обратную сторону
тиснения. Желательно нанести наполнитель на обратную сторону матрицы для этой цели.
бумага или что-то подобное. Любая пластичная субстанция 4. А. Формовочный материал согласно п. 1, 70,
предназначенный для заполнения углублений, характеризующихся нанесением на заднюю поверхность
матрицы, подходит для упрочняющей обработки материала матрицы, например, гипса, смешанного либо до,
либо после нанесения клея или древесной муки, превращенной в массу для образования матрицы...
с клеем. Опять же, миатрикс 5. Процесс согласно п. 1, -материал, либо до, либо после нанесения слоя
легкорастворимого вещества, может быть обработан материалом, -как указано здесь, -приспособленным для
придания определенной степени жесткости бумаге или ткани, и таким образом, предварительно
предотвращая сдавливание рисунка. 6. А. метод проведения проверки - 80 при воздействии на пластиковый
коллоид в соответствии с любым из предыдущих методов, на поверхности. «Применение казеина, до подачи
заявки, характеризующееся…». Для этой цели, предпочтительно, перед тиснением очень подходят листы или
пластины материала, подлежащего тиснению. В случае деликатных узоров, подвергающихся формовочному
действию, эта обработка может быть опущена. Соответствующее количество матриц, особенно в случаях,
когда свежевырезанные одновременно, например, одна пара прессованных целлулоидных пластин, листы
или пластины, подлежащие тиснению, и их соответствующие матрицы, изготовленные на целлулоиде или
расположенные слоями между указанными прессованными пластинами, предпочтительно с прослойкой из
легкорастворимого, прочного вещества, которое не исчезает.
«Который» может переноситься, например, когда материалом является «последовательно нанолист» бумаги.
Загруженный или используемый.
45'. itavi'ng- now parti'tlhrly described. Dated this 20day day, 1933.
и выяснил характер моего изобретения, а также то, каким образом оно будет выполнено. Для заявителя,
LLOYD WISE & Co., я заявляю, что то, что я сказал, будет выполнено. 10, Нью-Корт; Линкольнс-Инн, Лондон,
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_419621.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=419621&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB419621A
[]
JI _- h 5
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 25 июля 1933 года. № 200,990/33. 41 9 6 :,,xz, '-. Полный текст слева: февраль. 3,
1934.
Завершено: ноябрь. 15, 1934.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области легированных сталей или связанные с ними, особенно для штампов холодной
вытяжки.
Мы, Уильям Эрберт Ибаттфилд
Д. Мет., подданный Великобритании, из «Котфилда».
Хатерсейдж, Дербишир, и Джозеф Фенвик Бридж, гражданин Великобритании, проживающий по адресу:
Хэндсворт-роуд, 578, Хэндсворт, Шеффилд, настоящим заявляют, что данное изобретение имеет следующий
характер: данное изобретение включает усовершенствования легированных сталей, в частности, для
штампов холодной вытяжки.
Хорошо известно, что для штампов, используемых в операциях холодной вытяжки при производстве
проволочных труб и специальных профилей из металлов и сплавов, необходима твердая износостойкая
поверхность, поскольку твердость и износостойкость влияют на срок службы штампа, однородность размеров
и свойств холоднотянутых изделий, а также на величину сопротивления трению при прохождении через
штамп.
Легированные стали, упрочненные поверхностно методом азотирования, уже использовались для
изготовления штампов для холодной вытяжки. В процессе азотирования легированная сталь подвергается
воздействию газов, содержащих азот в связанном виде (например, аммиака), при температуре около 500 °C.
Твердость сердцевинного материала этих сплавов после азотирования, которая практически совпадает с
общей твердостью сплава до азотирования, ограничена природой стали и тем фактом, что предварительная
обработка проводится таким образом, чтобы достичь стабильного состояния сердцевинного материала,
которое впоследствии не изменяется под воздействием температуры, используемой в процессе
азотирования. Предварительная обработка обычно включает в себя либо нормализацию, либо упрочнение и
отпуск, а твердость материала, готового к поверхностному упрочнению, обычно составляет от 140 до -350 по
шкале Бринелля.
Твердость поверхности после азотирования может достигать 1100–1150 по шкале твердости алмаза.
На практике холоднотянутые штампы, изготовленные из азотированных легированных сталей, в некоторых
случаях оказывались слишком слабыми, чтобы выдерживать высокое давление, возникающее при волочении,
из-за того, что тонкий азотированный слой передавал давление на более мягкий и легко деформируемый
сердечник. [Цена 1/-] Основная цель данного изобретения — создание усовершенствованной холоднотянутой
матрицы (55), которая не имеет вышеуказанного недостатка и одновременно обеспечивает твердую
износостойкую поверхность. Эта цель достигается путем изготовления матрицы из легированной стали 60,
имеющей такой состав, что она способна к поверхностному упрочнению путем азотирования и одновременно
обеспечивает корпусную часть или сердечник, которые могут быть и должны оставаться после завершения
процесса азотирования 65 достаточно твердыми, чтобы быть практически недеформируемыми.
Согласно изобретению, штампы для холодной вытяжки изготавливаются из азотированной легированной
стали, имеющей состав любой из 70 хорошо известных быстрорежущих инструментальных сталей,
содержащих от 8 до 25% вольфрама, а также хром, ванадий, кобальт, молибден в обычных пропорциях,
наряду с нормальными пропорциями некоторых других элементов, и модифицированной путем
дополнительного добавления до 2% алюминия. Использование такого сплава позволяет легко достичь
твердости сердцевины порядка 550 по Бринеллю или выше. 80 Известно, что многие быстрорежущие
инструментальные стали способны к ограниченному упрочнению поверхности путем азотирования, но,
согласно настоящему изобретению, такое упрочнение поверхности становится более интенсивным или более
практичным за счет включения алюминия в сталь в указанных выше пропорциях.
Следует отметить, что настоящее изобретение касается исключительно производства и использования
азотированной быстрорежущей инструментальной стали, содержащей в качестве основного компонента до
2,0% алюминия. Применение процесса азотирования к легированным сталям других типов, которые могут
содержать алюминий, уже было описано. Например, спецификация
В патенте № 174580 описывается азотирование стальных сплавов, содержащих алюминий, хром, марганец
или кремний, как по отдельности, так и в любой желаемой комбинации.
В спецификации № 243613 снова указано, что изделия, поверхностные слои которых упрочнены
азотированием, могут приобретать – из-за нагрева t05, необходимого для проведения операции азотирования
_W1 419621, и последующего постепенного охлаждения – хрупкое состояние незакаленной сердцевины, и это
состояние может быть исправлено с помощью стальных сплавов, содержащих от 0,5 до 2% алюминия и, по
отдельности или в любой желаемой комбинации, кремний, марганец, никель, хром, молибден, вольфрам,
ванадий, титан или 10 цирконий, в общей сложности от 0,5 до 4% и до 0,6% углерода. Следует отметить, что
ни одно из этих предложений не касается азотирования легированной стали, имеющей состав
быстрорежущей инструментальной стали, а также использования таких сталей в штампах для холодной
вытяжки.
При реализации настоящего изобретения инструментальные стали перед азотированием могут быть удобно
подвергнуты закалке при высокой температуре и отпуску при температуре не ниже 550 °C, что обеспечивает
хорошо известное состояние «красной твердости».
При желании отпуск можно опустить, поскольку последующий процесс азотирования при температуре около
5000 °C в значительной степени обеспечит отпуск основного материала без чрезмерного размягчения и
одновременно создаст сверхтвердую оболочку.
Хотя настоящее изобретение в первую очередь касается изготовления штампов для холодной вытяжки, оно
охватывает в целом легированные стали (для любых целей, для которых они могут быть использованы в
дальнейшем), имеющие состав быстрорежущей инструментальной стали, модифицированной добавлением
до 2% алюминия, и подвергнутые процессу азотирования.
Датировано 25-м днем июля 1933 года.
BOITLT, WADE & TENNANT, 111 & 112, Hatton Garden, London, E.C. 1, Chartered Patent Agents.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области легированных сталей или связанные с ними, особенно для штампов холодной
вытяжки.
Мы, Уильям Хайбер-Хэтфили, доктор метисации, подданный Великобритании, из Котфилда.
Хатерсейдж, Дербишир, и Джозеф Фенвик Бридж, подданный Великобритании, проживающий по адресу:
Хэндсворт-роуд, 78, Хэндсворт, Шеффилд, настоящим заявляют о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение включает усовершенствования легированных сталей, в частности, для штампов
холодной вытяжки. Хорошо известно, что для штампов, используемых в операциях холодной вытяжки при
производстве проволоки, труб и специальных профилей из металлов и сплавов, необходима твердая
износостойкая поверхность, поскольку твердость и износостойкость влияют на срок службы штампа,
однородность размеров и свойств холоднотянутых изделий.
а также величина сопротивления трению при прохождении через матрицу.
Легированные стали, упрочненные поверхностно так называемым азотированием, уже использовались для
изготовления штампов для холодной вытяжки. В процессе азотирования легированная сталь подвергается
воздействию газов, содержащих азот в связанной форме (например, аммиака), при температуре около 500 °C.
Твердость сердцевинного материала этих сплавов после азотирования, которая практически совпадает с
общей твердостью сплава до азотирования, ограничена природой стали и тем фактом, что предварительная
обработка проводится таким образом, чтобы достичь стабильного состояния сердцевинного материала,
которое впоследствии не изменяется под воздействием температуры, используемой в процессе
азотирования. Предварительная обработка обычно включает в себя либо нормализацию, либо закалку и
отпуск, и твердость материала, готового к поверхностной закалке, обычно находится в диапазоне от 80 до
100%.
и 350 по шкале Бринелля. 85 Твердость поверхности после азотирования может достигать 110–1150 по шкале
твердости алмаза.
На практике холоднотянутые штампы, изготовленные из азотированной легированной стали, в некоторых
случаях оказывались слишком слабыми, чтобы выдерживать высокое давление, возникающее при волочении,
поскольку тонкий азотированный слой передавал давление на более мягкую и легко деформируемую
сердцевину. Основная цель данного изобретения — создание усовершенствованной матрицы для холодной
вытяжки, которая не имеет вышеуказанного недостатка и одновременно обеспечивает твердую
износостойкую поверхность. Цель достигается путем изготовления матрицы из легированной стали такого
состава, который способен к поверхностному упрочнению путем азотирования и одновременно обеспечивает
корпусную часть 105 или сердечник, которые могут быть и должны оставаться после завершения процесса
азотирования достаточно твердыми, чтобы быть пригодными для всех практических задач, например,
аустенитные сплавы, содержащие от 0,05 до 0,5% углерода, от 0,05 до 0,4% кремния, от 1 до 2,5% марганца,
от 30 до 40% никеля, от 8 до 13% хрома и от 2 до 4% алюминия.
Следует отметить, что данное предложение касается только аустенитных сплавов, а не, как настоящее
изобретение, легированных сталей, имеющих принципиально иной состав, чем быстрорежущая
инструментальная сталь, и использования таких сталей в штампах для холодной вытяжки. Аустенитные стали
совершенно не подходят для этой цели. Кроме того, в связи с закалкой и отпуском (описанными далее),
которым предпочтительно подвергаются инструментальные стали 80 согласно данному изобретению перед
азотированием для получения требуемой твердости стержня, следует отметить, что аустенитные сплавы не
реагируют на такую закалку и отпуск и, как правило, размягчаются при закалке или быстром охлаждении с
высокой температуры.
Нам также известно, что это предложение уже выдвигалось ранее (см. спецификацию 90).
№ 381851) для изготовления коррозионностойкой лопасти гребного винта, боковая часть которой состоит из
вольфрамового сплава, содержащего более 15% вольфрама, например, сплава, содержащего 18%
вольфрама, 2% ванадия, 3% алюминия, 4% хрома, 1% молибдена и 72% железа, а также его обычных
примесей. В связи с этим предложением следует отметить, что настоящее изобретение относится только к
100 легированным сталям, которые были упрочнены поверхностно путем азотирования.
При реализации настоящего изобретения инструментальные стали перед азотированием предпочтительно
обрабатывают закалкой или 105 кратковременным охлаждением в масле, воздухе или воде от температуры в
районе 1000 °C.
до 1300 г. С., например. 1150 С. и закалка при температуре около 500,0 °C.
до 700 °C, предпочтительно не ниже 110 550 °C, что приводит к хорошо известному состоянию "красного
затвердевания". При желании отпуск можно опустить, поскольку последующий процесс азотирования при
температуре около 500 °C в значительной степени обеспечит отпуск основного материала без чрезмерного
размягчения и одновременно создаст сверхтвердую оболочку.
Анализ конкретной стали, входящей в данное изобретение, показал следующий состав: - для технических
целей, неформованный.
Согласно изобретению, штампы для холодной вытяжки изготавливаются из азотированной легированной
стали, имеющей обычный состав быстрорежущей инструментальной стали, содержащей от 8 до 25%
вольфрама, до 1% углерода, до 8% хрома, до 3% ванадия и, при необходимости, до 20% кобальта и/или до
8% молибдена, а также обычные пропорции других элементов, таких как кремний и марганец, и
модифицированной путем дополнительного добавления до 2% алюминия. Содержание никеля может не
превышать 1%. Использование такого сплава позволяет легко достичь твердости сердцевины порядка 550 по
Бринеллю или выше. Хотя изобретение в первую очередь касается изготовления штампов для холодной
вытяжки, оно включает в себя легированные стали (для любых целей, для которых они могут быть
использованы в дальнейшем), имеющие указанный выше состав и подвергнутые процессу азотирования.
Известно, что многие быстрорежущие инструментальные стали способны к ограниченной степени
поверхностного упрочнения путем азотирования, но, согласно настоящему изобретению, такое поверхностное
упрочнение становится более интенсивным или более практичным благодаря...
Включение алюминия в сталь в указанных выше пропорциях.
Соседние файлы в папке патенты