Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10862
.pdf
но если давление пара уменьшится, Поплавок опустит и запустит клапан, позволив ему полностью открыться
для увеличения подачи газа и восстановления необходимой температуры воды.
Для вентиляции пространства внутри колонн 1, 2 может быть использована любая система, например, путем
прокладки трубы из пространства вверх по боковой стенке пристройки к колонне.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_420113.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=420113&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB420113A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 24 июля 1933 г. № 20757/33.
Фотография слева: 6 июня 1934 года.
Принимаются полные резюме: ноябрь. 26, 1934.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся или относящиеся к металлическим бочкам или контейнерам и крышкам
для них.
Я, Хью Уэгстафф, проживающий по адресу: Бриджуотер-стрит, 21, Ливерпуль, Великобритания, настоящим
заявляю, что данное изобретение имеет следующую природу: Данное изобретение относится к
усовершенствованному затвору для металлических бочек или контейнеров, в которых контейнер снабжен
бортиком или подобным ему ободком и съемной крышкой, причем фланец крышки и бортик плотно прилегают
друг к другу и сжимают расположенное между ними уплотнительное кольцо посредством канального
зажимного кольца, предназначенного для охвата ободка контейнера и фланца крышки и сжатия вокруг них
рычажным механизмом, соединенным с концами зажимного кольца.
Согласно данному изобретению, зажимное кольцо приспособлено для сжатия вокруг фланца крышки и обода
контейнера с помощью кулачкового элемента, при этом вращение кулачка служит для стягивания концов
кольца и его сжатия.
В одном из вариантов конструкции зажимное кольцо, которое может иметь канавочное сечение, снабжено
двумя выступами или ладонями, по одному на каждом из соприкасающихся концов разделенного запорного
кольца. Один из этих выступов несет элемент, например, пластину с прорезью, которая скользит в зацеплении
с поворотным штифтом кулачка, шарнирно установленного на другом выступе. Периферия кулачка
приспособлена для зацепления при вращении с упором на пластине и стягивания концов зажимного кольца
вместе для фиксации крышки на гнезде. Уплотнительное кольцо предпочтительно располагается между
фланцем крышки и ободком контейнера, и благодаря канавке в зажимном кольце фланец крышки и ободок
контейнера прижимаются друг к другу, при этом уплотнительное кольцо находится между ними.
Кулачок может иметь форму круглого диска с эксцентричным шарнирным креплением, имеющего ряд
периферийных отверстий, предназначенных для вращения кулачка с помощью стержня, на конце которого
установлены три треугольно расположенных штифта, причем внешний или вершинный штифт предназначен
для вставки в одно из периферийных отверстий диска, в то время как базовые штифты входят в зацепление с
периферией диска, так что с помощью стержня, когда он входит в зацепление с диском, последний может
вращаться и приводиться к тому, что периферийно упирается в упор на пазовом рычаге и стягивает открытые
концы зажимного кольца вместе, чтобы прижать его к контейнеру.
При необходимости, для фиксации кольца в сжатом состоянии на контейнере, на периферии диска может
быть сформирована плоская поверхность, расположенная таким образом, чтобы при полном сжатии кольца
эта поверхность защелкивалась в фиксирующем положении относительно упора и, таким образом,
удерживала диск от обратного движения, если он не будет освобожден стержнем. Кроме того, или в качестве
альтернативы, в щелевой пластине может быть образовано отверстие, с которым совпадает одно из
отверстий в диске при вращении диска, и таким образом, пропуская уплотнительную проволоку через оба
совпадающих отверстия, а именно, через отверстие в кулачковом диске и через отверстие в щелевой
пластине, механизм сжатия может быть зафиксирован в закрытом положении, при этом проволока при
желании может быть герметизирована свинцовым или другим уплотнением.
Пластина с прорезью может быть выполнена как неотъемлемая часть выступа или петли на одном конце
кольца, или же она может представлять собой отдельный элемент, закрепленный на нем, а упор на пластине
с прорезью может быть выполнен путем простого загибания конца пластины для образования упора.
Предпочтительно, чтобы зажимное кольцо имело изогнутое канавочное сечение, но оно может быть
V-образным, прямоугольным или иметь другую подходящую форму.
Дата: 22 июля 1933 года.
А. И. Дэвис, патентный поверенный, Мурфилдс, 24, Ливерпуль.
420,113 420,113 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся или относящиеся к металлическим бочкам или контейнерам и крышкам
для них.
Я, Хью Уогстафф, проживающий по адресу: Бриджуот-стрит, 21, Ливерпуль, гражданин Великобритании,
настоящим заявляю, что характер данного предложения и способ его исполнения должны быть подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованной крышке для металлических бочек или контейнеров, в
которой съемная фланцевая крышка или обод зажимается к периферийному ободу у отверстия контейнера с
помощью разделенного сжимаемого зажимного кольца; и, в частности, к крышке такого типа, в которой бочка
или контейнер снабжены бортиком или подобным ободом и съемной фланцевой крышкой, причем бортик
крышки и бортик плотно прилегают друг к другу и предпочтительно сжимают уплотнительное кольцо,
расположенное между ними, с помощью разделенного зажимного кольца, которое предназначено для охвата
бортика крышки и бортика контейнера и сжимается вокруг него рычажным механизмом, соединенным с
концом зажимного кольца.
Согласно настоящему изобретению, два смежных конца разделенного зажимного кольца предназначены для
стягивания друг к другу с помощью кулачкового элемента, вращение которого служит для сжатия кольца
вокруг контейнера.
В одном из вариантов конструкции зажимного кольца, которое может иметь канавочное сечение, кольцо
снабжено двумя выступами или ладонями, по одному на каждом из соприкасающихся концов разделенного
запорного кольца. Один из этих выступов несет элемент, например, пластину с прорезью, которая скользит в
зацеплении с поворотным штифтом кулачка, шарнирно установленного на другом выступе. Периферия
кулачка приспособлена для зацепления при вращении с упором на пластине и стягивания концов зажимного
кольца вместе для фиксации крышки гнезда. Уплотнительное кольцо предпочтительно располагается между
фланцем крышки и ободом контейнера, и благодаря канавке в зажимном кольце фланец крышки и ободок
контейнера прижимаются друг к другу, при этом уплотнительное кольцо находится между ними.
Один из вариантов осуществления изобретения показан на примере на прилагаемом чертеже, где: фиг. 1
представляет собой вид сверху зажимного кольца с механизмом сжатия в соответствии с изобретением.
Рис. 2 представляет собой перспективный вид нижней стороны механизма сжатия, показанного в открытом
положении, 60 а- Рис. 3 показывает закрытое положение.
На рис. 4 представлен перспективный вид рабочего инструмента или ключа; а на рис. 5 — фрагментарный
разрез по линии 5-5 на рис. 1, показывающий зажимное кольцо 65, установленное на металлическом
барабане и его крышке.
Обращаясь к чертежу, и в частности к рис. 5, барабан 1, в соответствии с общепринятой практикой, снабжен
на открытом конце кольцевым ребристым ободом 2, который соединяется с фланцем 3 крышки 4.
Уплотнительное кольцо 5 предпочтительно располагается между фланцем крышки и бортиком. 75° Фланец
крышки и бортик приспособлены для соединения с зажимным кольцом 16 изогнутого профиля. Это кольцо
разделено на части, позволяющие его сжимать, а два соприкасающихся конца снабжены механизмом сжатия.
Механизм сжатия удерживается двумя выступами или ладонями 7, 8, выполненными заодно с концами
кольца, например, путем сварки с одним из периферийных краев кольца. 85 К выступу 8 с помощью заклепок
прочно прикреплена пластина 9 с прорезью 10, в которую скользит штифт 11, установленный на выступе 7,
который служит шарниром для кулачкового элемента 12, приспособленного для g90, обеспечивающего
сжатие кольца. Кулачок 12 имеет форму круглого диска, эксцентрично закрепленного на штифте 11, и его
периферия предназначена для зацепления при вращении кулачка с упором 13 на пластине 95, причем упор
образован путем загибания свободного конца пластины таким образом, чтобы образовалась канавкообразная
часть, принимающая периферийный край диска кулачка. 100 Зажимное кольцо 6 показано на фиг. 1 в
открытом, втянутом положении, в котором оно приложено к ободу барабана.
Расположение диска 12 и пластины 9 в этом положении более четко показано на рисунке 2 (вид снизу).
Диск 12 вращается вокруг штифта 11 для сжатия зажимного кольца с помощью инструмента или ключа,
показанного на фиг. 4, который включает в себя стержень 14, изогнутый на одном конце в виде рукоятки, и
имеющий на другом конце штифт 15, предназначенный для входа в одно из ряда отверстий 16,
расположенных вокруг диска, при этом вогнутый край 17a упора 17 на стержне входит в зацепление с
периферией диска 115, как показано на фиг. 5, так что 420,113, взявшись за рукоятку инструмента и используя
ее в качестве рычага, диск 12 вращается, в результате чего периферия диска упирается в упор 13 и, таким
образом, стягивает открытые концы зажимного кольца вместе, сжимая его на ободе. 4. Когда кольцо
сжимается на контейнере, диск 12 находится в положении, показанном на рис. 3, плоская деталь 18,
образованная по периферии диска, защелкивается в фиксирующее положение относительно упора,
удерживая таким образом диск от обратного движения, пока он не будет освобожден инструментом.
Кроме того, или в качестве альтернативы, в щелевой пластине 9 может быть образовано отверстие 19, с
которым совпадает одно из отверстий 16 в диске при вращении диска, и таким образом, пропуская
уплотнительную проволоку через оба совпадающих отверстия, а именно, через отверстие в кулачковом диске
и через отверстие в щелевой пластине, механизм сжатия может быть зафиксирован в закрытом положении,
при этом проволока при желании может быть герметизирована свинцовым или другим уплотнением.
Для освобождения механизма сжатия и возврата зажимного кольца в открытое положение диск 12
поворачивается в противоположном направлении с помощью стержня 4, при этом периферия диска входит в
зацепление с выступом или упором 20, выдавленным из корпуса пластины 9.
На рисунке показано, что механизм сжатия установлен на нижней стороне выступов 7 и 8, где он
располагается в обычном углублении крышек для барабанов из листового металла; однако при желании его
можно разместить и на верхней стороне выступов. Зажимное кольцо может быть V-образного сечения,
прямоугольного канального сечения или любого другого подходящего материала! 0 Формирование,
эффективное для обеспечения необходимого зажимного действия.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_420114.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=420114&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB420114A
[]
ПАТЕНТ - S. P CT. I
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: август. 11, 1933. № 22,4.50/33. 42 Фотография слева: 14 июля 1934 года.
Завершено: ноябрь. 26, 1934.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся футляров для очков.
Я, Фрэнсис Ховард Уивей, подданный Великобритании, владелец компании Wheway Optical Company Limited,
расположенной по адресу: Барр-стрит, 214-224, город Бирмингем, настоящим заявляю, что данное
изобретение имеет следующую природу: целью данного изобретения является создание
усовершенствованного футляра или контейнера для очков.
Согласно данному изобретению, корпус включает в себя пару расположенных на соответствующем
расстоянии друг от друга передних и задних элементов, между которыми можно вставить и закрепить очки.
В одном из способов изготовления футляра для очков или оправы в соответствии с данным изобретением я
использую металлический лист, имеющий подходящую форму, позволяющую в сложенном виде
сформировать переднюю и заднюю части, между которыми можно вставлять очки или оправу. Благодаря
соответствующей подгонке сгиба или одной или обеих передних и задних частей, футляру придается
достаточная упругость, чтобы обеспечить надежную фиксацию очков. Передняя и задняя части могут иметь
различную форму. Таким образом, задняя часть может иметь прямые верхний и нижний края с закругленными
концами и может быть приспособлена для покрытия всей одной стороны вставляемых стекол. Передняя часть
может быть сделана несколько меньше задней, ее концы должны быть закруглены, а верхний край SO 114
должен быть частично вогнутым, чтобы обеспечить легкий доступ к переносице очков. Соединение между
передней и задней частями может ограничиваться небольшим участком вдоль нижнего края корпуса.
Для облегчения установки очков верхний край или части верхнего края передней части могут быть разведены
наружу, а для предотвращения осевого смещения очков на концах задней части могут быть сформированы
фланцы или упоры. В качестве дополнительной меры безопасности верхний край задней части или ее части
могут выступать за пределы пространства, занимаемого стеклами. Внутренние поверхности футляра могут
быть отделаны бархатом или другим мягким материалом, а внешние поверхности могут быть обработаны
любым желаемым декоративным способом.
В модифицированной конструкции передняя и задняя части могут быть изготовлены отдельно и соединены по
нижним краям любым удобным способом.
Описанный выше футляр имеет преимущество перед обычным футляром для очков, поскольку в нем
отсутствует обычная откидная крышка, и поэтому он проще и удобнее обычного футляра. Кроме того, его
можно производить с меньшими затратами.
Дата: 10 августа 1933 года.
МАРКС И КЛЕРК.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся футляров для очков.
Я, Фрэнсис Ховард Уэй, подданный Великобритании, владелец компании Wheway Optical Company Limited,
расположенной по адресу: Барр-стрит, 214-224, город Бирмингем, настоящим заявляю о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Целью данного изобретения является создание усовершенствованного футляра или контейнера для очков.
[Цена 1/-] Nice 4 Hi Согласно данному изобретению, корпус включает переднюю часть, расположенную на
некотором расстоянии от задней части, между которыми можно вставить и удерживать пару очков или очков
для зрения.
Согласно изобретению, корпус также включает в себя, в сочетании с передней или задней частью,
предпочтительно с передней, упорный элемент или элементы, предназначенные для контакта с линзой или
линзами, чтобы помочь удерживать очки или оправу на месте.
На прилагаемом листе пояснительных чертежей: Рисунок 1 представляет собой план заготовки, используемой
при изготовлении футляра для очков в соответствии с изобретением.
На рисунках 2 и 3 представлены, соответственно, вид спереди и сбоку одного из вариантов корпуса,
изготовленного в соответствии с изобретением.
На рисунках 4 и 5 представлены, соответственно, вид спереди и сбоку модифицированной конструкции.
При изготовлении футляра для очков или оправы в соответствии с данным изобретением, показанным на
рисунках 1-3, я использую заготовки из металла, имитации черепаховой скорлупы или другого подходящего
материала, имеющие форму, показанную на рисунке 1, так чтобы в сложенном виде образовывались
передняя часть a и задняя часть b, между которыми можно вставлять очки или оправу. Как показано на
рисунке, соединение между передней и задней частями корпуса ограничено коротким участком вдоль нижнего
края корпуса, что обеспечивает достаточную упругость для надежной фиксации очков. Подобную прочность
можно обеспечить любой другой подходящей модификацией сгиба или передней или задней части изделия.
Передняя и задняя части имеют различную форму: задняя часть b имеет прямые верхний и нижний края с
закругленными концами d и предназначена для покрытия всей одной стороны вставленных стекол. Передняя
часть a выполнена несколько меньше задней части, ее концы e изогнуты, а верхний край частично вогнут,
чтобы обеспечить легкий доступ к переносице очков.
Для облегчения установки очков верхний край передней части a выступает наружу, а для дополнительной
надежности фиксации очков верхний край g задней части b выступает за пределы пространства, занимаемого
очками. Для предотвращения продольного перемещения стекол на концах задней или передней части
конструкции также могут быть предусмотрены ограничители или фланцы.
Внутренние поверхности футляра могут быть отделаны бархатом или другим мягким материалом, а внешние
поверхности могут быть обработаны любым желаемым декоративным способом.
В модифицированной конструкции, показанной на рисунках 4 и 5, опорные элементы h закреплены на
передней части a или выполнены с ней заодно и предназначены для контакта с линзами очков. Эти опорные
элементы имеют такую конструкцию, что обеспечивают минимальную площадь соприкосновения с линзами,
чтобы избежать царапин при надевании или извлечении очков. В данной модификации задний элемент b
имеет изогнутую форму, как показано на рисунке, а описанные выше элементы f и g опущены.
При желании переднюю и заднюю части можно изготовить отдельно и соединить их нижними кромками под
углом 70 градусов или вплотную к нижним кромкам любым удобным способом.
Описанные выше футляры обладают преимуществом перед обычными футлярами для очков, поскольку в них
отсутствует обычная откидная крышка, и поэтому они проще и удобнее обычных футляров. Кроме того, их
можно производить с меньшими затратами.
Изобретение не ограничивается 80 описанными примерами, поскольку конструктивные детали могут быть
изменены в соответствии с различными требованиями.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_420115.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=420115&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB420115A
[]
4 тМ б
.s I
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: август. 18, 1933. № 23,064/33.
Завершено: ноябрь. 26, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс крекинга и коксования смесей углеводородных масел и твердых битумных материалов.
(Сообщение, направленное мне из-за рубежа компанией UNIVERSAL OIL PRODUCTS COMPANY,
расположенной по адресу: 310, South Michigan Avenue, Chicago, Illinois, United States of America, корпорация,
учрежденная в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки).
Я, Альберт Левир Монд, доктор наук Женевского университета, инженер-химик и дипломированный
патентный поверенный, проживающий по адресу: Саутгемптон Билдингс, 19, Чансери Лейн, Лондон, W.C.2,
подданный Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к непрерывной конверсии и коксованию смесей жидких углеводородов и
взвешенных твердых или полутвердых битумных материалов.
Изобретение включает в себя непрерывную конверсию и коксование смесей жидких углеводородов и твердого
или полутвердого битуминозного материала в процессе, в котором смесь пропускается через зону нагрева,
где она нагревается до температуры, недостаточной для образования нежелательного кокса в
нагревательном элементе, после чего смесь выгружается в расширенную зону реакции, где пары отделяются
от непарообразных остатков, и в котором дегазация битуминозного материала и конверсия жидких
углеводородов облегчаются введением относительно большого объема теплоносителя, который нагревается
до температуры выше, чем температура в расширенной зоне реакции, при этом теплоноситель передает свое
тепло битуминозному материалу, в то время как последний либо отделяется в виде отдельных частиц, либо в
виде относительно тонкой пленки или слоя.
Жидкая часть исходного сырья для процесса может включать любые жидкие углеводороды, подходящими
примерами которых являются тяжелые нефтяные масла, такие как нефть марки O или переработанная нефть,
мазут, крекинг-дистилляты или дистилляты прямогонного действия, такие как газойль, дистилляты,
полученные под давлением, остатки дистиллятов, полученных под давлением, керосиновые дистилляты и
тому подобное.
[Цена 1/-] В концепцию изобретения также входит использование не только нефтепродуктов, таких как,
например, жидкие каменноугольные смолы, креозотовые масла и тому подобное, а также более легких
ароматических жидких продуктов.
Примерами твердых или полутвердых битуминозных материалов, которые могут быть использованы и
которые для удобства далее именуются битуминозными материалами, являются уголь, торф, лигнит, уголь,
угольная мелочь и другие угольные отходы, твердые или полутвердые смолы, битуминозные сланцы,
асфальтовые материалы (природные или синтетические), гильсонит, грахамит альбертит и все другие
материалы, подпадающие под общую классификацию твердых или полутвердых битуминозных веществ. 70
Битуминозный материал, предпочтительно в измельченном или мелкодисперсном виде, смешивается с
жидким углеводородом и при необходимости может быть суспендирован в масле с помощью любого
подходящего суспендирующего агента.
Одна из особенностей изобретения заключается в новом и выгодном способе, с помощью которого материал,
подвергающийся конверсии и коксованию, в значительной степени дегазируется 80 без необходимости
подвергать исходное сырье чрезмерному нагреву перед его введением в зону коксования, поскольку такая
практика привела бы к образованию и отложению избыточного количества углеродистых веществ в
нагревательном элементе. Способ нагрева смеси битуминозного и углеводородного материалов, вводимой в
зону реакции и коксования, используемый в настоящем изобретении, также исключает необходимость
внешнего нагрева зоны коксования, а также применения окисления или частичного сгорания материалов,
подвергающихся коксованию. Преимущества этих особенностей станут очевидны для тех, кто знаком с этим
видом искусства.
Мне известны предшествующие разработки, касающиеся обработки угля путем его обработки в виде массы с
помощью внешне нагреваемой среды с целью деградации угля. Такая обработка неэффективна для
деволютилизации угля в массиве, поскольку практически невозможно подвергнуть весь уголь в массиве
равномерной обработке или достаточной обработке для получения однородного продукта. В таких операциях
теплоноситель неизменно образует каналы, в результате чего некоторые участки тела, подвергающиеся
обработке, чрезмерно дегазируются, в то время как другие участки массы дегазируются недостаточно. Кроме
того, тепло от теплоносителя рассеивается теми участками битумного материала, которые первыми
соприкоснулись с нагревающим веществом, при этом скорость теплопередачи битумных и углеродистых масс
настолько низка, что этот метод обработки становится совершенно ненадежным для целей дегазации.
Мне также известны методы, предложенные для обработки битумных материалов путем нагревания их в
смеси с маслом и выгрузки смеси в зону коксования, в которую дополнительное тепло не подается. Этот
метод неэффективен, поскольку невозможно нагреть смесь угля и нефти, содержащую значительную долю
угля, до температуры, достаточной для дегазации угля, без отложения взвешенных частиц в виде кокса в
нагревательном элементе и вызывания закупорки или сужения этой зоны из-за такого отложения и/или
крекинга и коксования углеводородов в смеси.
Дополнительный способ дегазации массы кокса, отложившейся в коксовой камере, путем введения
теплоносителя в накопившееся коксовое тело неэффективен по уже объясненным причинам, а также из-за
дополнительной сложности нагрева уплотненной или частично уплотненной массы жидким теплоносителем. В
подобных условиях нагрев должен осуществляться за счет теплопередачи через обрабатываемую массу, а
углеродистые материалы такого типа имеют настолько низкий коэффициент теплопередачи, что этот метод
обработки оказывается неэффективным для данной цели.
При коксовании углеводородных масел было предложено «привести нагретую теплоносительную среду в
контакт с мелкодисперсным распылом коксуемых углеводородных масел».
Ранее представители компании предлагали нагревать «неконденсируемые газы, полученные в процессе
крекинга, и возвращать их в камеру крекинга».
В данном процессе смесь твердого или полутвердого битуминозного материала и жидкого углеводорода,
например угля и нефти, пропускается через зону нагрева в виде потока и нагревается до температуры,
недостаточной для осаждения взвешенных частиц в нагревательном элементе или для образования кокса на
нагревательном элементе в результате крекинга жидких углеводородов или комбинации осаждения и
коксования; нагретая смесь, все еще в виде потока, непрерывно подается в зону реакции или коксования, и
одновременно с нагретой смесью, поступающей в зону реакции и коксования, вводится отдельно нагретая
жидкая теплоносительная среда, которая контактирует с ней, выходящей в зону реакции и коксования,
вызывая крекинг и коксование жидких углеводородов и дегазацию взвешенных частиц битуминозного
материала, пока они находятся в виде практически отдельных частиц. Этот метод работы обеспечивает
максимально тесный контакт обрабатываемых материалов 80 с теплоносителем, тем самым способствуя
максимальной передаче тепла от теплоносителя к обрабатываемым материалам и завершая желаемую
реакцию, в результате которой получается продукт 85 однородного качества по содержанию летучих веществ,
а также обеспечивается равномерная дегазация до желаемой степени.
Настоящее изобретение представляет собой дальнейшее усовершенствование по сравнению с
предшествующим уровнем техники, поскольку смесь битумного материала и масла, подвергающаяся
обработке, непрерывно дегазируется теплоносителем за счет того, что относительно тонкие слои
обрабатываемой смеси на верхней части основного объема кокса в камере подвергаются прямому контакту с
теплоносителем, что позволяет преодолеть ранее описанные недостатки попыток дегазации большого
объема битумного или углеродистого материала с помощью относительно небольшого объема
теплоносителя.
Таким образом, смесь угля и нефти нагревается тонким слоем или в мелкодисперсном состоянии, и при
высоком соотношении теплоносителя к материалу, подвергающемуся коксованию, теплопередача от
теплоносителя к обрабатываемой смеси происходит эффективно и постепенно, а также наблюдается
равномерная дегазация. Следует понимать, что результаты, полученные в отношении однородности
остаточного углеродистого продукта, обусловлены тем, что тепло передается битумному материалу, в то
время как указанный битумный материал 115 либо разделен на отдельные частицы, либо находится в виде
относительно тонкой пленки или слоя, оказывающего незначительное или нулевое сопротивление контакту
тепла с битумными частицами, и что оба этих результата происходят одновременно и последовательно.
Кроме того, положения настоящего изобретения позволяют использовать высокое соотношение
теплоносителя по отношению к некоксованному остаточному материалу 125, подвергающемуся коксованию в
любой конкретный момент времени в зоне коксования, тем самым обеспечивая более полное и равномерное
коксование и дегазацию остатка, чем это было бы возможно иным способом.
130 420,115 420,115 В настоящем изобретении предпочтительно поддерживать соотношение теплоносителя к
некоксованному остаточному материалу не менее 1:1, а обычно желательно соотношение порядка 3:1 до 10:1
или более.
В одном из вариантов осуществления промежуточные продукты, образующиеся в результате операции и
включающие в себя весь рефлюксный конденсат или выбранную его низкокипящую фракцию из зоны
фракционирования системы, подвергаются независимо контролируемым условиям конверсии и затем
вводятся при относительно высокой температуре в непосредственный контакт с материалами, подлежащими
коксованию, выполняя функцию теплоносителя для обеспечения дальнейшей конверсии и коксования
исходного сырья и существенной дегазации углеродистого остатка, а также одновременно служа средством
дальнейшей конверсии промежуточных продуктов системы для получения повышенного выхода желаемых
продуктов, таких как высокоэффективное моторное топливо с антидетонационными свойствами. Конденсат,
образующийся при обратном потоке, нагревается до более высокой температуры, чем смесь угля или другого
битуминозного материала и нефтяной или смолосодержащей среды.
В качестве альтернативы этой операции часть газа, производимого системой, и/или часть или весь легкий
дистиллят, получаемый системой, могут быть нагреты до желаемой температуры и введены в зону коксования
в качестве теплоносителя. Следует понимать, что любой из этих материалов может использоваться в
качестве теплоносителя как самостоятельно, так и в любой желаемой комбинации. Независимый контроль
условий температуры, давления и времени, которым подвергается теплоноситель, позволяет использовать
различные режимы работы процесса, благодаря чему можно получить максимальный выход любого из
желаемых продуктов.
Например, помимо производства кокса или углеродистых материалов с относительно низким содержанием
летучих веществ, процесс может осуществляться для одновременного получения максимального выхода
легких дистиллятов, таких как, например, моторное топливо с высокой детонационной способностью, или
газообразные или более тяжелые жидкие продукты, такие как масло, пригодное для крекинга, мазут и тому
подобное, или различные их комбинации, или для производства самого теплоносителя.
Прилагаемая схематическая диаграмма иллюстрирует один из вариантов устройства, в котором может быть
применено данное изобретение.
Загрузочное сырье, которое может представлять собой твердый битумный материал, например, уголь,
смешанный с углеводородным маслом, может подаваться по трубопроводу 1 и клапану 2 в насос 3, откуда оно
подается по трубопроводу 4 и клапану 5 к нагревательному элементу 6. Следует понимать, что при
необходимости загрузочный материал может быть предварительно нагрет любым подходящим, хорошо
известным способом, не показанным на чертеже, 70 перед его помещением в нагревательную спираль.
Нагревательный элемент 6 расположен внутри печи 7 любой подходящей формы, посредством которого
материалу 75, проходящему через нагревательный элемент, передается достаточное количество тепла,
чтобы быстро довести его до желаемой температуры конверсии, не допуская при этом достаточного времени
конверсии при достаточно высокой температуре для образования чрезмерного коксования и отложения кокса
в нагревательном элементе или в трубопроводе, ведущем от нагревательного элемента к камере коксования.
Предпочтительно использовать значительное избыточное атмосферное давление на выходе из
нагревательного змеевика, хотя при необходимости можно использовать и практически атмосферное или
низкое избыточное атмосферное давление. Нагретые материалы выгружаются оттуда по трубопроводу 8 и
клапану 9 в камеру коксования 90 10. При необходимости, вместо того чтобы поступать в верхнюю часть
коксовой камеры, как показано по линии 8, все или регулируемая часть продуктов из нагревательного
змеевика 6 могут быть выгружены в коксовую камеру в любой другой желаемой точке.
Относительно тонкая пленка или слой загрузочного сырья может быть образована путем направления потока
нагретого загрузочного сырья 100 к внутренней стенке коксовой камеры, в результате чего жидкая смесь
будет распределяться и стекать вниз по указанной стенке. Подобное распределение может быть облегчено с
помощью хорошо известных средств распределения, таких как распределяющие пластины или кольца
форсунок, расположенные в верхней части коксовой камеры. Когда в дне коксовой камеры образуется
небольшое количество кокса, на этом отложении кокса может поддерживаться относительно тонкая пленка
110 или слой нагретой некоксованной загрузочной смеси в виде тонкого верхнего слоя, причем толщина такой
пленки регулируется относительными пропорциями загрузочной смеси 115 и теплоносителя, подаваемого в
камеру. Тонкие пленки также могут быть получены путем падения нагретого загрузочного материала вниз над
конусом или распределительным фланцем, расположенным 120 напротив разгрузочного конца линии 8,
ведущей от нагревательного змеевика 6 к коксовой камере 10.
Когда необходимо подвергнуть загрузочную смесь коксованию в виде примерно 125 отдельных частиц,
нагретая загрузочная смесь может подаваться в камеру коксования через распылительные головки или
форсунки известной конструкции. Камера коксования f0 предпочтительно работает при пониженном давлении
по сравнению с давлением на выходе из нагревательного змеевика, в случае если в нагревательном змеевике
используется значительное сверхвысокое атмосферное давление, при этом давление существенно
снижается на поток нагретого масла при его прохождении через клапан 9, и, хотя это не показано на чертеже,
камера коксования предпочтительно хорошо изолирована для сохранения тепла.
Хотя на чертеже показана только одна коксовая камера, в рамках настоящего изобретения допускается
использование нескольких таких зон, если это необходимо, при этом они могут работать одновременно или,
предпочтительно, попеременно, очищаться и подготавливаться к дальнейшей работе, чтобы
продолжительность рабочего цикла не ограничивалась производительностью коксовой камеры.
Когда скопление кокса в значительной степени заполняет коксовую камеру, ее можно изолировать от
системы, а кокс удалить любым известным способом, после чего камеру можно подготовить к дальнейшей
эксплуатации. Камера снабжена сливной трубой 47, управляемой клапаном 48, которая также может служить
средством для подачи пара, воды или другого подходящего охлаждающего вещества в коксовую камеру
после завершения ее работы, с целью ускорения охлаждения и облегчения очистки камеры.
Пористые продукты крекинга и коксования удаляются из верхней части коксовой камеры по трубопроводу 11 и
клапану 12 и подвергаются фракционированию во фракционаторе 13, посредством которого их компоненты,
кипящие ниже диапазона желаемого легкого дистиллята процесса, конденсируются в виде рефлюксного
конденсата. Весь рефлюксный конденсат может накапливаться в нижней части фракционатора 13 и
отводиться оттуда по трубопроводу 24 и клапану 25 к насосу 26, посредством которого он может подаваться
по трубопроводу 27 и клапану 28 для дальнейшей обработки в нагревательном змеевике 29, как будет
описано далее более подробно, или, при необходимости, только высококипящие компоненты рефлюксного
конденсата, содержащие материалы, непригодные для дальнейшей обработки в условиях высоких
температур, используемых в нагревательном змеевике 29, могут отводиться из нижней части фракционатора
к насосу 26 описанным ранее способом, в этом случае эти тяжелые фракции рефлюксного конденсата могут
быть возвращены полностью или частично по трубопроводу 27, трубопроводу 43, клапану 44 и трубопроводу 4
для дальнейшей обработки в нагревательном змеевике 6 вместе с исходным сырьем, или, при
необходимости, весь или часть этого материала может быть отведена из системы по трубопроводу 45 и
клапану 46.
При необходимости этот процесс может быть использован для производства значительного количества
высококачественного мазута, в этом случае компоненты рефлюксного конденсата, пригодные для
использования в качестве мазута, могут быть отделены от его низкокипящих компонентов во фракционаторе
Соседние файлы в папке патенты