Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10825
.pdf
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB420790A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 9 мая 1934 года. № 13,981/34.
Завершено: Декабрь. 7, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования камерных печей или относящиеся к ним, сообщенные немецкой компанией
DIDIR-WiSRE, ATIErNGESELLSCIHAFT, расположенной по адресу: Westfalische Strasse 90, Berlin-Wilmersdorf,
Германия.
Мы, компания GIBBONS BROTHERS LIMITED, зарегистрированная в соответствии с законодательством
Великобритании, расположенная по адресу: Dibdale Works, Dudley, графство Вустер, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к дистилляции угольных пластов, бурого угля или других битуминозных материалов в
камерных печах в сочетании с одновременным производством водяного газа.
Целью изобретения является создание средств, позволяющих наиболее выгодным образом вводить и
равномерно распределять водяной пар для образования водяного газа в камере.
Уже известен способ продувки более или менее перегретого пара в горячие остатки перегонки в камерных
печах для перегонки угля в конце периода перегонки, т.е.
после начала собственно процесса дистилляции, чтобы увеличить выход газа за счет образования водяного
газа в камере.
Трудность этого метода заключается в равномерном распределении подаваемого пара по всей длине камеры.
Однако это необходимо, поскольку при неравномерном распределении пара в различных зонах камеры также
происходит неравномерное потребление тепла, так как производство водяного газа требует значительного
потребления тепла. Однако такое неравномерное распределение привело бы к гораздо более выраженному
падению температуры в тех частях камеры, куда подавалось несколько большее количество пара, чем в
других частях, так что, несмотря на равномерный нагрев камер, в последующие периоды перегонки возникали
бы неравномерности в процессе дистилляции.
Прокладка каналов большого сечения под нагревательными стенками или подом для распределения пара по
всей длине камеры без существенного снижения коэффициента расширения, безусловно, невозможна с
конструктивной точки зрения для всех типов печей без исключения. Более того, большие каналы гораздо
быстрее приведут к утечкам. Однако в узких каналах 60 существует опасность того, что пар во время
длительного пути к середине печи уменьшится в объеме и затем покинет середину печи в меньшем
количестве, чем вблизи точки его ввода. Различные методы калибровки выходных отверстий для
компенсации этой разницы представляют собой лишь несовершенное решение данной проблемы, поскольку
давление пара в огнеупорных каналах, если необходимо избежать сильных утечек, должно быть совсем
небольшим, а при изменении количества пара калибровка не всегда будет соответствовать уменьшению
объема, поскольку последнее вследствие сопротивления потоку и скорости прохождения через
калиброванные выходные отверстия изменяется в зависимости от количества пара по разным законам.
80 Однако было высказано предположение, что под уровнем пода или топки следует предусмотреть ряд
каналов, каждый из которых должен быть соединен с камерой печи поперечными каналами, проходящими
горизонтально в поде или подошве, и вертикальными каналами в стенках камеры, причем каждый из этих
вертикальных каналов должен открываться в камеру под наклоном вниз. Однако при таком количестве
каналов и проходов (90) риск утечек и коротких замыканий многократно возрастает, а регулирование каждого
отдельного канала становится очень сложной задачей. Кроме того, было предложено, чтобы под уровнем
пода (95) был предусмотрен главный канал, по которому подается пар и который соединен с параллельно
расположенным каналом выравнивания давления через ряд отверстий различной ширины (100). В этом
канале выравнивания давления расширение пара должно быть в определенной степени компенсировано, и,
таким образом, он должен распределяться с приблизительно одинаковым давлением по всей длине i05.
При таком расположении также имеются недостатки. Несмотря на двойную систему подающих и
уравнительных каналов, достаточная равномерность распределения в рабочем режиме достигается не всегда
по вышеупомянутым причинам, а двойные входные каналы, соединенные с поперечными каналами под
уровнем пода, подверженными особенно большим нагрузкам, могут легко разгерметизироваться.
Настоящее изобретение направлено на преодоление этих трудностей другим способом, а именно:
Непосредственно под каждой нагревательной стенкой в неподвижной кладке между подошвами или уровнями
пода печи предусмотрен канал малого сечения, в который может быть вставлена трубка из
высокотермостойкого металла, в частности стали, которая в местах выхода пара снабжена ответвлениями,
снабженными дисками с отверстиями одинаковой ширины.
В металлическую трубу пар может поступать под таким высоким давлением, что это давление, по отношению
к сравнительно небольшому падению при расширении, перестает иметь значение, так что, практически
говоря, давление равномерно распределено по всей трубе.
Различие между распределением при низком и высоком давлении легче всего увидеть, если взять в качестве
примера водосборный желоб, который заканчивается пластиной с отверстиями. До тех пор, пока отверстия в
пластине настолько велики, что вода ударяется о них «прямо», высота давления, под которым вода
проталкивается через отверстия, и, следовательно, скорость ее течения будут изменяться. Увеличение
количества воды, в свою очередь, приведет к другим условиям: меньшее количество воды больше не
достигнет части отверстий в конце. Калибровка отверстий для компенсации разницы высот давления будет
корректной только для определенного количества случаев, тогда как для других она окажется
неудовлетворительной. Однако, если вода теперь перекрыта такой высотой, что над всеми отверстиями
существует значительная разница высот давления, то очень небольшая разница в высоте перекрытия от
начала до конца практически не будет иметь значения.
Все отверстия могут иметь одинаковую ширину, и практически одинаковый объем жидкости будет проходить
через них. Металлическая труба, изготовленная в соответствии с изобретением, позволяет повысить
давление пара, соответствующее этому перекрытию воды. Избыточное давление в самом огнеупорном
канале, которое было бы недопустимо из-за возникающей утечки, практически не возникает, поскольку пар,
выходя из металлической разделительной трубки, уже теряет свое расширение и за счет выделяемой
энергии, а также за счет естественного потока вследствие нагрева стенок, выталкивается вверх к выходным
отверстиям.
Однако проблема подачи перегретого пара в камеры перегонки не решается лишь равномерным
распределением пара по всей длине камеры. Кроме того, удовлетворительная подача необходимого
количества пара в камеру в отдельных локальных точках сама по себе сопряжена со многими трудностями.
Было предложено (75) отводить пар через отверстия в топке. Однако такие отверстия очень легко забиваются
смолой во время перегонки и фрагментами кокса при отжиме коксового осадка 80, поэтому, если их постоянно
не контролировать и не очищать, всегда существует опасность закупорки нескольких таких отверстий. Другое
предложение предусматривает боковое смещение боковых стенок камеры 85 на уровне очага.
Образовавшееся пространство будет заполнено лишь частично в соответствии с градиентом
дистиллируемого материала. В верхнюю пустую половину этого пространства подается пар, который затем
распределяется по заполнению камеры.
Однако этот метод решения проблемы возможен только в случае вертикальных камерных печей, поскольку в
случае горизонтальных камерных печей он оказал бы слишком большое влияние на устойчивость
нагревательных стенок. В связи с этим было предложено расширить нагревательные стенки снизу внутри
камеры, а также позволить выпуклости сгладиться в горизонтальном направлении с нижней стороны. Однако
у этой конструкции есть тот недостаток, что нагрев камеры будет неравномерным из-за различной прочности
горячих стенок.
Для горизонтальных камерных печей все эти конструкции имеют еще один недостаток: кокс, находящийся
непосредственно на уровне пода, расходуется особенно интенсивно из-за образования водяного газа. Это
мешает равномерному укладке коксового жмыха на уровне пода, в результате чего выдавливание коксового
жмыха становится на 115% сложнее. Измельчение и пылеобразование происходят на уровне пода, при этом
материал, попадающий в состав пода, подвергается сильному износу. Кроме того, уровень 120 очагов
значительно охлаждается в результате усиленного образования водяного газа в этом месте, вследствие чего
замедляется перегонка нижней части. 125 По этим причинам в случае горизонтальных печей более выгодно
подавать пар несколько выше уровня пода, в зону наибольшего тепловыделения системы отопления. 130
420\.,790 420,790 В этой связи было предложено, чтобы пар подавался вверх по вертикальным каналам в
кирпичах нагревательных стен, которые ответвляются от распределительных каналов, а затем поступал в
камеру через боковые отверстия, которые открываются под углом вниз, чтобы предотвратить засорение
продуктами дистилляции.
Однако при такой конструкции существует опасность того, что в сравнительно тонких кирпичах каналы не
будут оставаться герметичными, и если возникнут утечки в направлении камеры, а также в направлении
тепловых сквозняков, то через каналы будет происходить крайне неблагоприятное сообщение между камерой
и теплоизоляционными стенками. Кроме того, избыточное тепло, поглощаемое паром, отводится от кирпичей,
что влияет на обогрев помещений в этих местах.
Настоящее изобретение направлено на устранение всех этих недостатков, поскольку ответвления для пара
ведут не в кирпичи, а в связующие материалы нагревательных стен, а затем выходят через головку
связующего материала в камеру. Поскольку соединительные элементы изготавливаются без шипового
соединения, и поскольку соединения никогда не могут быть идеально герметичными из-за расширения,
вызванного колебаниями температуры, в промежутки между соединительными элементами вводится трубка
из подходящего огнеупорного материала, идущая снизу вверх, посредством которой пар подается до
последнего соединительного элемента, в котором расположено выходное отверстие. Таким образом, вход
пара полностью независим от возможных неплотных соединений в связующих материалах, и исключается
опасность выхода пара в горячие дымоходы или образования сообщения между камерой и горячей стенкой.
Кроме того, благодаря такой системе подачи пара исключается негативное влияние на нагрев, поскольку
тепло от кирпичей не отводится. С другой стороны, преимуществом является более эффективный перегрев
пара за счет тепла, отводимого от связующих кирпичей, нагретых с обеих сторон.
Устройство согласно настоящему изобретению может быть сконструировано таким образом, что в связующих
веществах может быть только один паровой вход, который затем, в свою очередь, ведет в ту или иную
камеру, примыкающую к горячей стенке, и которая в данный момент соединена с соответствующим паровым
входом. В этом случае подача пара происходит в каждую камеру только через каждые два связующих
вещества. Однако, конечно, возможно также проложить два пароотводных отверстия для соседних камер в
каждом вяжущем материале, так что пар подается в камеры в каждом вяжущем материале. Металлические
трубки, служащие для распределения пара в соответствии с данным изобретением, имеют дополнительное
преимущество в том, что они могут быть извлечены из огнеупорных каналов, так что выходные отверстия
могут быть легко заменены или отрегулированы в соответствии с требованиями рабочих условий.
Конечно, при использовании конструкции, соответствующей данному изобретению 75, также возможно
применение других газообразных материалов, таких как диоксид углерода или подобные ему, а также газовых
смесей или смесей газа и пара, и введение их в камеры вместо водяного пара с целью разложения,
восстановления или регенерации.
Для того чтобы наше изобретение было понятным и его было легче внедрить на практике, мы приложили к
настоящему документу 8 три листа чертежей, иллюстрирующих его, где: Рисунок 1 представляет собой
поперечный разрез камерной печи, на которой применен один из вариантов настоящего изобретения. 90
Рисунок 2 представляет собой разрез в направлении, перпендикулярном тому, в котором выполнен разрез,
показанный на рисунке 1. Рисунок 3 показывает в увеличенном масштабе часть горячей стенки камерной печи
95, являющуюся разрезом по линии 3---3 рисунка 5. Рисунок 4 представляет собой разрез по линии 4-4
рисунка 5. Рисунок 5 представляет собой план разреза части нагревательной стенки 100. Рисунок 6
представляет собой разрез через небольшую модификацию. Рисунок 7 представляет собой план разреза той
же конструкции. Рисунок 8 показывает в увеличенном масштабе деталь конструкции, изображенной на
рисунках 1-6. Рисунок 9 представляет собой разрез через часть модифицированной горячей стенки камерной
печи. Рисунок 10 представляет собой разрез той же конструкции в другом месте вдоль длины стенки.
В конструкции, изображенной на рисунках 3–5, нагревательная стенка, расположенная между парой камер,
включает в себя нагревательные стенки 115 12 и 13, расположенные на некотором расстоянии друг от друга с
помощью связующих веществ 14, образующие нагревательный дымоход, по которому тепловые газы или
продукты сгорания проходят через нагревательные стенки 12 и 13, нагревая камеры. 120 Поток продуктов
сгорания проходит по тяжелому газопроводу 15, с которым соединены горелки 16, расположенные в нижней
части дымохода внутри горячей стенки, как показано на рисунках 3 и 5. 125 Воздух для сгорания подается
через воздухозаборники 17, расположенные по одному с каждой стороны каждой горелки 16, но если печь
предназначена для работы с легким газовым нагревом, легкий газ может подаваться через один из
воздухозаборников 17, а воздух для сгорания — через другой воздухозаборник 17.
В соответствии с настоящим изобретением пар или водяной пар подается через парораспределительные
каналы 18, расположенные по обе стороны от горелок 16, и внутри каждого распределительного канала
установлена металлическая трубка 19, как четко показано на рисунке 8, так что пар или водяной пар могут
подаваться и распределяться надежным образом, независимо от каких-либо соединений, которые в
противном случае могли бы допустить утечку пара или водяного пара.
Каждая труба 19 снабжена выступающими ответвлениями 20, каждое из которых сообщается с
ответвительным каналом 21, проходящим через конструкцию печи и сообщающимся с нижним концом
футеровочной трубы 22, которая проходит через выровненные отверстия в связующих материалах 14. Каждая
трубка 22 сообщается своим верхним концом с каналом 23, проходящим через связующее вещество к
поверхности нагревательной стенки, и вблизи своего выходного отверстия каждый канал наклонен вниз, как
показано на рисунке 24.
Конструкция такова, что пар, подаваемый через трубку 19, проходит через выступающие ответвления 20, а
затем вверх по каналам 21 и трубкам 22 к проходам 23, и, наконец, подается в камеры через направленные
вниз части 24.
Трубки 22 предотвращают утечку или протекание через стыки между связующими элементами 14.
Каждый канал 18 имеет большую глубину, чем внешний диаметр трубок 19, и фактически имеет достаточную
глубину, чтобы позволить трубке и выступающим ответвлениям 20 встать на место, и когда ответвления 20
выровнены с каналами 21, трубка 19 прижимается вверх, чтобы зацепить ответвления за концы канала 21, как
показано на рисунке 8.
Затем трубка удерживается на месте с помощью блоков 25 из огнеупорного материала.
В конструкции, изображенной на рисунках 3–5, чередующиеся каналы 21 отводят пар или испарение в камеры
с одной стороны горячей стенки, а каналы 21 с каждой стороны от показанного на рисунке 4 сообщаются с
облицовочными трубами 22, которые отводят пар или испарение в каналы, аналогичные показанному на
рисунке 4, но сообщающиеся с камерой с правой стороны стенки, как показано пунктирными линиями, с
правой стороны рисунка 4.
Расположение также показано пунктирными линиями на рисунке 5.
На рисунках 6 и 7 в каждом связующем материале предусмотрены две футеровочные трубки 22, каждая из
которых сообщается с каналом 23, при этом футеровочная трубка 22, расположенная с левой стороны
связующего материала, подает пар или парообразный воздух в камеру с левой стороны горячей стенки, а
оставшаяся трубка подает пар или парообразный воздух в камеру с правой стороны стенки. 70 Такая
конструкция предусмотрена у каждого связующего элемента, как показано на рисунке 7, и при такой
конструкции пар или водяной пар поступает в каждую камеру из каждого связующего элемента, тогда как в
конструкции, показанной на рисунках 75 3–5, пар или водяной пар поступает в каждую камеру только через
каждый второй связующий элемент.
В модификации, показанной на рисунках 9 и 10, горячая стенка снабжена горелками и воздухозаборниками,
приблизительно 80, как описано выше, а также каналами и проходами для подачи пара или пара, как описано
со ссылкой на рисунки 6 и 7, но в этой конструкции газовый канал и каналы для пара или пара 85 под горячей
стенкой окружены измельченным или гранулированным огнеупорным материалом, как показано на рисунке
26, для обеспечения лучшей упаковки вокруг внешней стороны каналов.
Как показано на рисунке 8, каждая выступающая ветвь 20 закрыта на своем выступающем конце диском 27 с
отверстием, и путем калибровки отверстий в этих дисках можно регулировать объем пара, или парообразного
вещества, подаваемого в каждый канал 21. 95 Подробно описав и определив природу нашего изобретения и
способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_420791.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=420791&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB420791A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 13 мая 1933 года.
420,791 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 11 мая 1934 года. № 14304134.
Полное техническое задание принято: декабрь. 7, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области систем с постоянными магнитами, особенно тормозных магнитов для
электросчетчиков.
Мы, компания THE BRITISH THoMsoN-HOUSTON Co.iprANY, LIMITED, британская компания,
зарегистрированный офис которой находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, W.C.2, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
Системы с постоянными магнитами, такие как тормозные магниты для электросчетчиков, обычно
изготавливаются путем сгибания стержневых магнитов в форме подковы и их тщательной обработки для
получения максимально ровных ограничивающих поверхностей воздушного зазора. Для соединения магнитов
между собой, как известно, их дополнительно снабжают держателем в виде литьевой формы или
изготовленного из изоляционного материала, отформованного под воздействием тепла и давления, так что
магниты, изначально разделенные, образуют единую систему. Этот метод крайне неудобен и дорог, а с точки
зрения электротехники и механики не дает адекватной гарантии постоянства потоков.
Согласно изобретению, недостатки известных магнитных систем устраняются за счет использования литых
магнитов, а соединительные элементы укладываются в литейную форму в процессе изготовления магнитов,
так что они полностью или частично окружены материалом магнитов. В этом случае монолитный мост может
полностью или частично состоять из магнитного материала, магнитная проницаемость которого зависит от
температуры. Для самих магнитов предпочтительно использовать сталь, легированную алюминием и
никелем, например, сталь, выпускаемую под названием «литая МК-магнитная сталь», описанную в японском
патенте № 97456 и французском патенте № 731361.
Предпочтительно, чтобы встроенный мост соединял два отдельных магнита; однако возможно заменить один
магнит магнитным возвратным путем, который при определенных обстоятельствах может быть интегрирован
с мостом.
Различные варианты осуществления изобретения схематически представлены на прилагаемом чертеже. В
магнитной системе [Цена указана.] согласно рисункам 1 и 2, где рисунок 1 представляет собой вид сбоку 55, а
рисунок 2 — боковой разрез по линии А-В, два подковообразных магнита соединены мостом. В
конструктивном примере на рисунках 3 и 4 односторонний двойной магнит имеет магнитные обратные пути
60°. Аналогичная конструкция показана на рисунке 5.
На рисунках 1 и 2 магниты обозначены цифрами 10 и 11. Цифра 12 представляет собой соединительный мост
из магнитного или немагнитного материала, снабженный отверстиями, резьбой или выступами для крепления
магнитной системы. В процессе изготовления магниты 10 и 11 отливаются вокруг концов 13 и 14 моста. 70 В
конструктивном варианте, показанном на рисунках 3, 4 и 5, предусмотрены два мостика 15 и 16, по которым с
одной стороны проходят обратные пути 17 и 18, а с другой стороны от них в процессе изготовления 75
отливается магнит 19. Мост предпочтительно зацепляется с нейтральными зонами двойного магнита 19.
Детали 17, 18 могут быть неотъемлемой частью моста, или же они могут быть отлиты на мосту в процессе
изготовления.
При изготовлении магнитной системы сначала в литейную форму вставляются элементы моста, а затем в них
заливается материал для самих магнитов 85. Дополнительные детали, такие как регулирующие устройства
для расчета энергии торможения, могут быть отлиты одновременно. Подобные регулирующие устройства
известны сами по себе и могут представлять собой шунт к полюсам 90 магнита или устройства, изменяющие
магнитный поток, проходящий через приводной диск измерительного прибора.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_420792.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=420792&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB420792A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Франция): 20 мая 1933 года.
420,792 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 11 мая 1934 года. № 14318/34.
Завершено: Декабрь. 7, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в уплотнительном устройстве для вращающихся элементов.
Мы, компания PiULVIS AKTIENGESELLSCHAFT из Гларуса, Швейцария, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Швейцарии, настоящим заявляем о природе данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное
изобретение относится к устройствам передачи энергии, в которых передача энергии от ведущего элемента к
ведомому элементу осуществляется с помощью порошкообразного, гранулированного или аналогичного
мелкодисперсного материала, на который воздействуют лопасти, установленные на ведущем элементе
внутри, предпочтительно, цилиндрической камеры, образованной в ведомом элементе, причем оси ведущего
и ведомого элементов расположены практически на одной линии друг с другом, но способны совершать
малые относительные перемещения относительно друг друга в одном или другом направлении. В частности,
изобретение относится к муфтам, действие которых основано на вышеупомянутом способе передачи энергии.
Целью изобретения является обеспечение средств для эффективного затягивания камеры, содержащей
порошкообразный материал, относительно приводного вала или ступицы приводного элемента муфты. Уже
предлагалось реализовать такой эффект уплотнения с помощью войлочной прокладки под сильным сжатием,
однако опыт показал, что войлочная прокладка, подверженная сильному давлению и расположенная между
относительно вращающимися элементами, быстро изнашивается и не может обеспечить достаточный
эффект уплотнения в течение длительного времени. С другой стороны, оказываемое сильное давление
приводит к значительному и переменному трению, что особенно нежелательно в связи с муфтами.
Упаковочное вещество, являющееся предметом данного изобретения, позволяет избежать указанных
неудобств.
Изобретение характеризуется наличием в камере, окружающей внутренний элемент снаружи внешнего
элемента и ограниченной стенками внешнего элемента, набора кольцевых дисков, окружающих внутренний
элемент, а именно: одного центрального диска, жестко закрепленного на указанном [PrTice 1/PhC O 4s wc
элементе, и боковых дисков по обе стороны от указанного центрального диска, способных к небольшим
осевым и радиальным перемещениям относительно центрального диска; войлочной прокладки между каждым
боковым диском и соответствующей стенкой внешнего элемента; диафрагмы между одним из боковых дисков
60 и внутренним соединительным элементом; и пружин, воздействующих на боковые диски и оказывающих на
них небольшое давление для удержания войлочных прокладок у соответствующих стенок. 65 Благодаря
постоянному или практически постоянному мягкому давлению, которому подвергается войлочная прокладка
или прокладки, вредное трение будет практически постоянным и сведено к минимуму, и, как следствие,
войлочная прокладка или прокладки будут изнашиваться очень медленно.
На прилагаемом чертеже в качестве примера показан один из вариантов осуществления изобретения. На
чертеже показано осевое сечение 75° скользящей муфты, снабженной уплотнительным устройством в
соответствии с данным изобретением.
На чертеже порядковый номер 1 обозначает барабан с ступицей 2, прикрепленной к ведомому валу. Барабан
предназначен для приема порошкообразного или аналогичного материала, однако этот материал не показан
на чертеже. Цифра 3 обозначает ступицу, которая крепится к приводному валу 85 таким образом, чтобы она
была частично заключена внутри барабана. Внутри барабана, посредством указанной ступицы 3, расположен
набор лопастей 4, которые выступают по периметру барабана 1. На торцевой поверхности 90 барабана 1,
обращенной к приводному валу, расположена выступающая коническая стенка 5, предназначенная для
предотвращения утечки порошкообразного материала между барабаном и приводной ступицей 3. Внутри
камеры, ограниченной указанной стенкой 5, расположены лопасти 6, установленные на приводном валу 3,
которые предназначены для возвращения, с помощью центробежной силы и конической формы стенки 5,
внутрь барабана порошкообразного материала, попавшего в указанную камеру.
К ведущей ступице 3 прикреплен кольцевой диск 7, входящий в зацепление с пазами, образованными в
указанной ступице, который удерживается на месте с помощью гайки 8, входящей в резьбовой конец 9
ступицы 3 диаметром 1,5 дюйма. Таким образом, указанный кольцевой диск 7 можно считать жестко
соединенным во всех направлениях со ступицей 3, то есть с элементом ведущей муфты. К указанной выше
торцевой стенке барабана 1, обращенной к приводному валу, снаружи стенки 5 также прикреплена резьбовая
втулка 10, на которой, в свою очередь, находится крышка 11, которая, в результате, жестко соединена с
приводным элементом муфты. К стенке 5 и крышке 11 прилегают войлочные прокладки 12 и 13
соответственно, причем эти прокладки удерживаются на месте с помощью двойного кольцевого диска 14,
прилегающего к прокладке 12, второго кольцевого диска 16, прилегающего к прокладке 18, и набора пружин
15, вставленных между дисками 14 и 16. Диск 16 содержит набор штифтов 1.7, которые входят в зацепление с
отверстиями, образованными в дисках 7 и 14, и могут скользить в них в осевом направлении, при этом
указанные отверстия обеспечивают определенный зазор для штифтов 17.
Поскольку промежуточный диск 7 жестко прикреплен к приводной системе во всех направлениях, следует
понимать, что внешние диски 14 и 16, а также пружины 15 жестко соединены с приводной системой в
окружном и радиальном направлениях благодаря соединению, обеспечиваемому штифтами 17, за
исключением относительного перемещения, допускаемого указанным выше зазором, тогда как, что касается
перемещений в осевом направлении, они соединены с приводной системой, поскольку штифты 17 могут
скользить в осевом направлении в отверстиях, через которые они проходят. Пружины довольно слабые и
правильно отрегулированы.
Они направляются небольшими трубками 18, расположенными в отверстиях, образованных в диске 7, и,
поскольку пружины участвуют во всех движениях внешних дисков 14 и 16, они не подвергаются трению и не
могут быть подвержены каким-либо взаимодействиям между ведущей и ведомой системами. Плоские
войлочные накладки не препятствуют относительным перемещениям в радиальном направлении, а также
относительному вращению между ведомой системой и внешними дисками, соединенными с ведущей
системой. Следует также отметить, что затягивающее устройство допускает определенное наклонное
положение ступиц 2 и 3, то есть ведущего и ведомого валов относительно друг друга, в силу малых зазоров
между штифтами 17 и входящими в них отверстиями, а также между пружинами 15 и их направляющими.
Например, диафрагма 19, представляющая собой кусок авиационной ткани, асбестовой ткани, тонкий лист
стали или что-то подобное, расположенная между парой кольцевых дисков 14 и закрепленная на ведущей
ступице 3 с помощью кольца 20, действует совместно с войлочными прокладками, обеспечивая желаемый
эффект затяжки.
Диафрагма 19 и войлочная прокладка 65 12 надежно предотвращают дальнейшее попадание
порошкообразного материала, который мог бы высыпаться из камеры, ограниченной стенкой 5, в камеру,
ограниченную стенками 5 и 11, тогда как войлочная прокладка 70 13 предназначена, главным образом, для
предотвращения попадания пыли в муфту.
Описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
заявляем, п. 1. В сочетании с муфтой, имеющей камеру между внешним и внутренним соединительными
элементами для приема порошкообразного или аналогичного материала, действующего в качестве среды
передачи энергии между указанными элементами, устройством, предотвращающим утечку указанного
материала из указанной камеры в месте выхода внутреннего соединительного элемента из внешнего,
характеризующимся наличием в камере, окружающей внутренний элемент снаружи внешнего элемента и
ограниченной стенками внешнего элемента, набора кольцевых дисков, окружающих внутренний элемент, а
именно: Один центральный диск, жестко закрепленный на указанном элементе, и боковые диски с каждой
стороны от центрального диска, способные к небольшим осевым и радиальным перемещениям относительно
центрального диска, войлочная прокладка между каждым боковым диском и соответствующей стенкой
наружного элемента, диафрагма между одним из боковых дисков и внутренним соединительным элементом, и
100 пружин, воздействующих на боковые диски и оказывающих на них легкое давление для удержания
войлочных прокладок на соответствующих стенках.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_420793.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=420793&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB420793A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 16 мая 1934 года. № 14,827/34.
420,793 Завершено: Декабрь. 7, 1934.
--,ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство для производства нитрата кальция.
Я, Эрик Поттер, проживающий по адресу: Стейпл Инн, Хай-Холборн, Лондон, Уэст-Кантри, Великобритания,
настоящим заявляю о характере данного изобретения (о котором мне сообщила компания «Монтекатини»,
Societa Genera e per l'Industria Mineraria ed Agricola, Via Principe Umberto, Милан, Италия, компания,
зарегистрированная в соответствии с законодательством Италии), а также о способе его осуществления,
который будет подробно описан и установлен в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к процессу и устройству для производства нитрата кальция J5.
Проблема получения нитрата кальция с высоким содержанием азота, пригодного для использования в
качестве удобрения, до сих пор не решена в промышленных масштабах из-за сложности получения твердой
соли из его раствора, получаемого путем обработки известняка азотной кислотой.
Фактически, при введении этого раствора (что обычно и делается) в обычные трубчатые концентраторы, его
концентрация выше 80% становится невозможной из-за образования отложений безводного нитрата кальция.
Трудности с кристаллизацией такого концентрата возникают из-за хорошо известного явления перфузии,
которое еще более выражено в присутствии примесей, происходящих из известняка. Таким образом,
образуется гидратированная соль с низким содержанием азота (обычно 13 = 14%, по сравнению с 17% в
безводной соли).
Ни одно из предложенных до сих пор устройств не смогло преодолеть эти трудности, и фактически, в
настоящее время единственный промышленный процесс, позволяющий получить готовый продукт,
содержащий 15,5% азота, вызывает кристаллизацию концентрата в присутствии нитрата аммония.
Этот процесс не подходит по нескольким причинам, среди которых введение аммиачного азота и
необходимость использования очень чистого известняка — две из них.
Наша технология полностью решает эту проблему, поскольку позволяет получать нитрат кальция,
содержащий более 15% азота, очень экономичным способом:
этот нитрат может быстро затвердевать в гранулированной форме и стабилен при воздействии воздуха.
Особых требований к чистоте известняка не предъявляется.
Согласно данному изобретению, раствор нитрата кальция помещают в непосредственный контакт с горячими
газами, чтобы использовать 60% их теплоты для испарения воды. Раствор вводят в ванну, закрытую
цилиндрической крышкой и снабженную телами, вращающимися вокруг горизонтальной оси таким образом,
что каждое из них постоянно частично погружено в ванну и частично высунуто из нее. Выступающие части
покрыты тонкими слоями раствора, которые слипаются в результате вращения. Указанные пласты пронизаны
потоком горячих газов под углом 70 градусов, который проходит внутри покрова. Таким образом, поверхность
раствора, подвергающаяся воздействию газов, периодически обновляется, и исключается любое препятствие
для удаления воды 75 из-за образования корки безводной соли. (Напротив, корки, постепенно образуясь,
покрывают нижележащие слои, которые все еще находятся в жидком состоянии, и таким образом полностью
обнажают свежие испаряющиеся поверхности.) Кроме того, возможно использование газов при температурах
около 1000 °C.
при этом не вызывая разложения нитрата, поскольку продукту не хватает времени для достижения
соответствующей температуры.
Для того чтобы изобретение было ясно понято и легко осуществимо, оно будет описано далее со ссылкой на
прилагаемые чертежи, где: на рисунке 1 показан боковой вид, частично в разрезе, одного из вариантов
осуществления аппарата согласно данному изобретению. 95 На рисунке 2 показан поперечный разрез части
3.
Обращаясь к чертежам, устройство, показанное на рисунках 3 и 31, соответственно в проекции и поперечном
сечении, является примером реализации устройства, подходящего для данного процесса. Он состоит из
емкости 4, закрытой крышкой 5, и барабана 6, который вращается вокруг горизонтальной оси и снабжен
дисками 7. Раствор 105 вводят в емкость, газы проходят через Pe lc s -a'.--,&в свободное пространство между
дисками. Тонкие слои раствора, которые при вращении прилипают к выступающим частям дисков, постепенно
концентрируются и в конечном итоге превращаются в безводную или слегка гидратированную соль, которая
отделяется от дисков скребками 8. Затем соль попадает на двойной конвейерный шнек 9, который
перемешивает ее и вытягивает из аппарата.
Для того чтобы максимально эффективно использовать теплоту газов и обрабатывать раствор наиболее
подходящим образом с учетом особых переменных характеристик, которые он приобретает при различных
Соседние файлы в папке патенты